一种管线高架排气处理装置的制作方法

1.本发明涉及管线高架排气处理装置技术领域，特别涉及一种管线高架排气处理装置。


背景技术：

2.液体化工储罐进货结束，码头外管线打球扫线后，与储罐连接的内管线，特别是高架管线内存有一定压力的余量氮气，影响储罐收油数量的准确性，难以计量。
3.现有的采取办法是高架管线最高点安装排气小管子，下端安装小阀门，排气下方放置一接液桶，开启小阀门排气，排到有液体放出即为排气结束，但在排气过程中，存在两方面不足，一是排出的气体有压力，往往带有一定的液体，溅到接液桶外；二是排出的混和气体为vocs气体，具有一定的可燃性和毒性，伤害人员，污染大气环境，引起燃烧爆炸；现有的一些处理装置虽然能对排气进行处理，但对高架排气管内的丙酮、氮气等汽液混合物处理时，需人工控制汽液混合物的量，否则会引起水溶液喷溅，因此，本技术提供了一种管线高架排气处理装置来满足需求。


技术实现要素：

4.本技术的目的在于提供一种管线高架排气处理装置，实现对排气连接管内的汽液混合物的流速监测，有效的降低流至排气连接管内的气体流速，避免了对尾气处理时，发生水溶液喷溅，影响汽液混合物水溶液吸收，根据实际情况，选择对汽液混合物分离时冷却的方式，一方面有利于降低能源消耗，有较好的环保性，另一方面，对汽液混合物快速降温，有利于汽液混合物中的汽化的丙酮快速冷凝液化，提高了水溶液对尾气的处理效果和提高了丙酮的回收率。
5.为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种管线高架排气处理装置，包括储罐，所述储罐上固定连接有根阀管和排污阀管，所述根阀管和排污阀管的一端通过交换站连接管与交换站相连接，所述交换站连接管上固定连接有高架排气管，其特征在于，还包括汽液分离机构、水溶液吸收机构、制冷器、自然冷却机构和监测系统，所述汽液分离机构与所述高架排气管相连接，所述汽液分离机构通过排气连接管与所述水溶液机构相连接，所述制冷器和所述自然冷却机构均与所述汽液分离机构通过管道相连接；
6.所述汽液分离机构用于对所述汽液混合物进行气体和液体分离，所述水溶液机构用于对分离的所述气体和部分混合的液体进行水溶液吸收，所述自然冷却机构用于所述汽液分离机构内的汽液混合物自然冷却；
7.所述汽液分离机构包括第一汽液分离单元和第二汽液分离单元，所述制冷器和所述自然冷却机构均用于对所述第一汽液分离单元和第二汽液分离单元降温；
8.所述监测系统用于监测所述排气连接管内的气体流速和所述汽液分离机构内的汽液混合物温度，当所述排气连接管内的气体流速不满足设定流速值和所述汽液分离机构内的汽液混合物温度不满足设定温度值时，所述制冷器、所述第一汽液分离单元、所述第二
汽液分离单元工作，致使所述气体流速恢复设定流速值和所述汽液混合物温度恢复设定温度值。
9.优选地，所述监测系统包括气体流速传感器和温度传感器，所述气体流速传感器用于监测当前所述排气连接管内的气体流速，所述温度传感器用于监测当前所述汽液分离机构内的汽液混合物的温度；
10.当s1＞s，且t1＞t时，则所述第一汽液分离单元和所述制冷器同时启动工作；其中所述s1表示当前排气连接管内的气体流速，所述s表示排气连接管内的气体流速预先设定的流速值，所述t1表示当前所述汽液分离机构内的汽液混合物的温度，所述t表示所述汽液分离机构内的汽液混合物预先设定的温度值；
11.当s1＞s，且t1≤t时，则所述第一汽液分离单元启动工作；
12.当s1≤s，且t1＞t时，则所述制冷器启动工作；
13.当s1≤s，且t1≤t时，则所述第二汽液分离单元启动工作。
14.优选地，所述汽液分离机构还包括汽液分离罐，所述汽液分离罐的侧壁固定连接有相连通的排气进管，所述排气进管与所述高架排气管固定连接，所述第一汽液分离单元和所述第二汽液分离单元均位于所述汽液分离罐内；
15.所述第一汽液分离单元包括设置于所述汽液分离罐内的第一隔板和套设于所述第一隔板内的外隔板，所述汽液分离罐和所述第一隔板之间固定连接有多个周侧均匀分布的第一汽液分离外螺旋叶片，所述第一隔板与所述外隔板之间固定连接有多个周侧均匀分布的第一汽液分离内螺旋叶片，所述第一隔板的顶端开设有多个均匀分布的第一连接孔，所述第一隔板、所述外隔板和多个所述第一汽液分离内螺旋叶片形成的汽液分离腔体与所述汽液分离罐、所述第一隔板和多个所述第一汽液分离外螺旋叶片形成的汽液分离腔体分别通过多个所述第一连接孔相连通，多个所述第一汽液分离外螺旋叶片的底端均安装有第一控制阀，所述外隔板内套设有第二隔板，所述第二隔板和所述第一隔板的底端固定连接有同一个下外盖板，所述汽液分离罐和所述外隔板的顶部固定连接有同一个上外盖板，所述外隔板的顶部固定连接有出气罩，所述第二隔板、所述第一隔板、所述外隔板和所述下外盖板形成的腔体与所述出气罩相连通；
16.所述第二汽液分离单元包括套设于所述外隔板内的内隔板，所述内隔板内套设有汽管，所述第二隔板和所述内隔板之间固定连接有多个周侧均匀分布的第二汽液分离外螺旋叶片，所述内隔板和所述汽管之间固定连接有多个周侧均匀分布的第二汽液分离内螺旋叶片，所述内隔板的顶端开设有多个均匀分布的第二连接孔，所述第二隔板、所述内隔板和多个所述第二汽液分离外螺旋叶片形成的汽液分离腔体与所述内隔板、所述汽管和多个所述第二汽液分离内螺旋叶片形成的汽液分离腔体分别通过多个所述第二连接孔相连通，多个所述第二汽液分离外螺旋叶片的底端均安装有第二控制阀，所述内隔板和所述汽管的底部固定连接有同一个下内盖板，所述第二隔板和所述汽管的顶部固定连接有同一个上内盖板；
17.所述出气罩和所述汽管通过多个出气连接管相连通，所述汽管的顶端与所述排气连接管固定连接；
18.所述下外盖板和所述下内盖板的底部均固定连接有出液阀管；
19.所述第一汽液分离外螺旋叶片的螺旋数大于所述第二汽液分离外螺旋叶片的螺
旋数。
20.优选地，所述汽液分离罐的顶部固定连接有压力表，所述压力表用于监测所述汽液分离罐内的压力，所述排气进管上设置有透镜。
21.优选地，所述自然冷却机构包括分别开设于所述第一隔板内的第一冷却腔和开设于所述内隔板内的第二冷却腔，所述内隔板的底部固定连接有多个周侧均匀分布的下冷却管，所述第二冷却腔均与多个所述下冷却管相连通，所述第一隔板的底部固定连接有多个周侧均匀分布的下冷却连接管，所述第一冷却腔均与多个所述下冷却连接管相连通，所述下冷却连接管的底端固定连接在所述下冷却管的侧壁上，多个所述下冷却管的一端均固定连接有冷却主管，多个所述冷却主管的一端均延伸至所述汽液分离罐外，并固定连接有进风斗；
22.多个所述冷却主管的侧壁上均固定连接有制冷器连接管，所述制冷器的冷气排管与所述制冷器连接管固定连接，所述制冷器连接管的出气端与水平面呈锐角设置，且朝向所述下冷却管的一侧；
23.所述第一隔板的顶部开设有多个第一出气孔，所述内隔板的顶部开设有多个第二出气孔。
24.优选地，所述汽液分离罐内开设有第三冷却腔，所述第一隔板的顶部固定连接有分别与多个所述第一出气孔相连通的多个上冷却连接管，所述内隔板的顶部固定连接有分别与多个所述第二出气孔相连通的多个上冷却管，多个所述上冷却连接管的顶端分别固定连接在所述上冷却管的侧壁上，多个所述上冷却管的一端均与所述第三冷却腔相连通，所述汽液分离罐的底部侧壁上开设有与所述第三冷却腔相连通的第三出气孔。
25.优选地，所述汽液分离罐的侧壁上周侧固定连接有多个均匀分布的安装座，多个所述安装座的一侧均通过螺栓固定连接有上固定座，多个所述上固定座的一侧均固定连接有支撑柱，多个所述支撑柱的底端均固定连接有下固定座，多个所述下固定座的顶部均开设有安装孔。
26.优选地，所述汽液分离罐的侧壁上固定套接有固定环，多个所述进风斗的侧壁上均固定连接有支撑座，多个所述支撑座的一侧侧壁上均固定连接有固定板，多个所述固定板的一端均固定连接在所述固定环的侧壁上。
27.优选地，所述水溶液吸收机构包括水溶液存储箱，所述排气连接管的一端延伸至所述水溶液存储箱的底部内壁上，并固定连接有分散板，所述分散板上开设有多个分散孔；
28.所述水溶液存储箱的底部侧壁上固定连接有排污管，所述水溶液存储箱的侧壁上固定连接有溢流管，所述水溶液存储箱的顶部固定连接有排气管，所述水溶液存储箱内设置有阻液层，所述排气连接管上设置有止回阀；
29.所述水溶液存储箱内设置有生物柴油和百分之十的氢氧化钠水溶液。
30.综上，本发明的技术效果和优点：
31.1、本发明结构合理，通过设置汽液分离机构和水溶液吸收机构，实现对高架排气管(30)排出的气体进行气体和液体分离，并且对分离后的尾气进行处理，避免了高架排气管(30)排出的气体直接排至接液桶内，导致液体飞溅，且避免了存在丙酮等有毒气体直接排放环境中，导致环境污染、伤害人员；
32.2、本发明中，通过设置监测系统、第一汽液分离单元、第二汽液分离单元，实现对
排气连接管(34)内汽液混合物的流速监测，不需要人工进行控制，有效的降低流至排气连接管(34)内的气体流速，避免了对尾气处理时，发生水溶液喷溅，影响汽液混合物水溶液吸收，通过设置自然冷却机构和制冷器，根据实际情况，选择对汽液混合物分离时冷却的方式，一方面有利于降低能源消耗，有较好的环保性，另一方面，对汽液混合物快速降温，有利于汽液混合物中的汽化的丙酮快速冷凝液化，使汽液混合物中的气体和液体快速分离，进一步有效的降低流至排气连接管内的气体流速，并且提高了水溶液对尾气的处理效果和提高了丙酮的回收率，避免了造成丙酮液体的浪费；
33.3、本发明中，第一汽液分离外螺旋叶片的螺旋数大于第二汽液分离外螺旋叶片的螺旋数，这样设置的好处是，使第一汽液分离单元与第二汽液分离单元对汽液混合物的气体和液体分离效果不同，第一汽液分离单元增加了汽液混合物的行程，有利于降低汽液混合物分离后的气体流速，汽液混合物分离时停留的时间长，提高了汽液混合物的气体和液体分离效果，第二汽液分离单元对汽液混合物分离时的行程短，汽液混合物分离时停留的时间短，提高了汽液混合物分离处理速度；
34.4、本发明中，进风斗与冷却主管形成不同大小直径的管口，使得外界的风通过进风斗进入冷却主管时，风的流速增加，降低了风的温度，降低温度后的风通过冷却主管分别进入下冷却管和下冷却连接管内，并分别进入内隔板上的第二冷却腔内和第一隔板上的第一冷却腔，对第一隔板和内隔板进行降温，有利于汽液混合物中的丙酮冷凝成液体，相对于传统的方式，本技术的冷却效果更好。
附图说明
35.为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅是本技术的一些实施例，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
36.图1为管线高架排气处理装置结构示意图；
37.图2为汽液分离机构立体结构示意图；
38.图3为汽液分离机构立体局部剖开立体放大结构示意图；
39.图4为第一汽液分离单元和第二汽液分离单元放大立体结构示意图；
40.图5为第一汽液分离单元放大立体结构示意图；
41.图6为第二汽液分离单元放大立体结构示意图；
42.图7为进风斗、冷却主管、制冷器连接管配合放大立体结构示意图；
43.图8为排气流向和冷风流向总示意图；
44.图9为第一汽液分离单元排气流向示意图；
45.图10为第二汽液分离单元排气流向示意图；
46.图11为制冷器、自然冷却机构冷风流向示意图。
47.图中：1、汽液分离罐；2、汽管；3、上冷却管；4、上冷却连接管；5、出气连接管；6、出气罩；7、上外盖板；8、进风斗；9、第一汽液分离外螺旋叶片；10、第一隔板；11、外隔板；12、第一汽液分离内螺旋叶片；13、第二隔板；14、第二汽液分离外螺旋叶片；15、内隔板；16、第二汽液分离内螺旋叶片；17、冷却主管；18、第一控制阀；19、第二控制阀；20、下内盖板；21、下
外盖板；22、第一连接孔；23、第二连接孔；24、制冷器连接管；25、下冷却管；26、下冷却连接管；27、根阀管；28、排污阀管；29、交换站连接管；30、高架排气管；31、透镜；32、压力表；33、止回阀；34、排气连接管；35、排气管；36、阻液层；37、溢流管；38、排污管。
具体实施方式
48.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
49.实施例：参考图1
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7所示的一种管线高架排气处理装置，包括储罐，储罐上固定连接有根阀管27和排污阀管28，根阀管27和排污阀管28的一端通过交换站连接管29与交换站相连接，交换站连接管29上固定连接有高架排气管30，还包括汽液分离机构、水溶液吸收机构、制冷器、自然冷却机构和监测系统，汽液分离机构与高架排气管30相连接，汽液分离机构通过排气连接管34与水溶液机构相连接，制冷器和自然冷却机构均与汽液分离机构通过管道相连接；
50.汽液分离机构用于对汽液混合物进行气体和液体分离，水溶液机构用于对分离的气体和部分混合的液体进行水溶液吸收，自然冷却机构用于汽液分离机构内的汽液混合物自然冷却；
51.汽液分离机构包括第一汽液分离单元和第二汽液分离单元，制冷器和自然冷却机构均用于对第一汽液分离单元和第二汽液分离单元降温；
52.监测系统用于监测排气连接管34内的气体流速和汽液分离机构内的汽液混合物温度，当排气连接管34内的气体流速不满足设定流速值和汽液分离机构内的汽液混合物温度不满足设定温度值时，制冷器、第一汽液分离单元、第二汽液分离单元工作，致使气体流速恢复设定流速值和汽液混合物温度恢复设定温度值。
53.作为本实施例中的一种实施方式，监测系统包括气体流速传感器和温度传感器，气体流速传感器用于监测当前排气连接管34内的气体流速，温度传感器用于监测当前汽液分离机构内的汽液混合物的温度；
54.当s1＞s，且t1＞t时，气体流速传感器监测到当前的气体流速大于设定的流速值，此时气体流速传感器将监测信号发送至中央控制器，中央控制器信号处理模块接受信号，并对信号做处理，将判断结果信号发送至中央控制器信号执行模块，中央控制器信号执行模块接受信号，并发送指令至第一汽液分离单元上的控制器，第一汽液分离单元上的控制器接受信号，并对第一汽液分离单元发出启动指令，使第一汽液分离单元开始工作，对汽液混合物进行气体和液体分离，第一汽液分离单元将汽液混合物的流速快速降下来，有效的降低流至排气连接管34内的气体流速，避免了对尾气处理时，发生水溶液喷溅；温度传感器监测到当前的汽液混合物的温度大于设定的温度值，此时温度传感器将监测信号发送至中央控制器，中央控制器信号处理模块接受信号，并对信号做处理，将判断结果信号发送至中央控制器信号执行模块，中央控制器信号执行模块接受信号，并发送指令至制冷器上的控制器，制冷器上的控制器接受信号，并对制冷器发出启动指令，制冷器开始工作，对汽液分离机构进行主动降温，对汽液混合物快速降温，有利于汽液混合物中的汽化的丙酮快速冷
凝液化，使汽液混合物中的气体和液体快速分离，进一步有效的降低流至排气连接管34内的气体流速，并且提高了水溶液对尾气的处理效果和提高了丙酮的回收率；其中s1表示当前排气连接管34内的气体流速，s表示排气连接管34内的气体流速预先设定的流速值，t1表示当前汽液分离机构内的汽液混合物的温度，t表示汽液分离机构内的汽液混合物预先设定的温度值；
55.当s1＞s，且t1≤t时，气体流速传感器监测到当前的气体流速大于设定的流速值，此时气体流速传感器将监测信号发送至中央控制器，中央控制器信号处理模块接受信号，并对信号做处理，将判断结果信号发送至中央控制器信号执行模块，中央控制器信号执行模块接受信号，并发送指令至第一汽液分离单元上的控制器，第一汽液分离单元上的控制器接受信号，并对第一汽液分离单元发出启动指令，使第一汽液分离单元开始工作，对汽液混合物进行气体和液体分离，第一汽液分离单元将汽液混合物的流速快速降下来，有效的降低流至排气连接管34内的气体流速，避免了对尾气处理时，发生水溶液喷溅；温度传感器监测到当前的汽液混合物的温度小于等于设定的温度值，此时制冷器不工作，通过自然冷却机构对汽液分离机构进行降温，有利于降低能源消耗，有较好的环保性；
56.当s1≤s，且t1＞t时，气体流速传感器监测到当前的气体流速小于等于设定的流速值，此时第一汽液分离单元不工作，第二汽液分离单元工作，对汽液混合物进行气体和液体分离；温度传感器监测到当前的汽液混合物的温度大于设定的温度值，此时温度传感器将监测信号发送至中央控制器，中央控制器信号处理模块接受信号，并对信号做处理，将判断结果信号发送至中央控制器信号执行模块，中央控制器信号执行模块接受信号，并发送指令至制冷器上的控制器，制冷器上的控制器接受信号，并对制冷器发出启动指令，制冷器开始工作，对汽液分离机构进行主动降温，对汽液混合物快速降温，有利于汽液混合物中的汽化的丙酮快速冷凝液化，使汽液混合物中的气体和液体快速分离，进一步有效的降低流至排气连接管34内的气体流速，并且提高了水溶液对尾气的处理效果和提高了丙酮的回收率；
57.当s1≤s，且t1≤t时，此状态为本技术的高架排气处理装置的初始设定状态，气体流速传感器监测到当前的气体流速小于等于设定的流速值，此时第一汽液分离单元不工作，第二汽液分离单元工作，对汽液混合物进行气体和液体分离；温度传感器监测到当前的汽液混合物的温度小于等于设定的温度值，此时制冷器不工作，通过自然冷却机构对汽液分离机构进行降温，有利于降低能源消耗，有较好的环保性。
58.作为本实施例中的一种实施方式，汽液分离机构还包括汽液分离罐1，汽液分离罐1的侧壁固定连接有相连通的排气进管，排气进管与高架排气管30固定连接，第一汽液分离单元和第二汽液分离单元均位于汽液分离罐1内；
59.第一汽液分离单元包括设置于汽液分离罐1内的第一隔板10和套设于第一隔板10内的外隔板11，汽液分离罐1和第一隔板10之间固定连接有多个周侧均匀分布的第一汽液分离外螺旋叶片9，第一隔板10与外隔板11之间固定连接有多个周侧均匀分布的第一汽液分离内螺旋叶片12，第一隔板10的顶端开设有多个均匀分布的第一连接孔22，第一隔板10、外隔板11和多个第一汽液分离内螺旋叶片12形成的汽液分离腔体与汽液分离罐1、第一隔板10和多个第一汽液分离外螺旋叶片9形成的汽液分离腔体分别通过多个第一连接孔22相连通，多个第一汽液分离外螺旋叶片9的底端均安装有第一控制阀18，外隔板11内套设有第
二隔板13，第二隔板13和第一隔板10的底端固定连接有同一个下外盖板21，汽液分离罐1和外隔板11的顶部固定连接有同一个上外盖板7，外隔板11的顶部固定连接有出气罩6，第二隔板13、第一隔板10、外隔板11和下外盖板21形成的腔体与出气罩6相连通，第一控制阀18开启，汽液混合物从多个第一汽液分离外螺旋叶片9的底端进入第一隔板10、外隔板11和多个第一汽液分离内螺旋叶片12形成的汽液分离腔体内，进行第一步气体和液体分离，初步分离后的汽液混合物通过多个第一连接孔22进入汽液分离罐1、第一隔板10和多个第一汽液分离外螺旋叶片9形成的汽液分离腔体内，进行第二步气体和液体分离，分离后的气体最后通过第二隔板13、第一隔板10、外隔板11和下外盖板21形成的腔体，流至出气罩6内；
60.第二汽液分离单元包括套设于外隔板11内的内隔板15，内隔板15内套设有汽管2，第二隔板13和内隔板15之间固定连接有多个周侧均匀分布的第二汽液分离外螺旋叶片14，内隔板15和汽管2之间固定连接有多个周侧均匀分布的第二汽液分离内螺旋叶片16，内隔板15的顶端开设有多个均匀分布的第二连接孔23，第二隔板13、内隔板15和多个第二汽液分离外螺旋叶片14形成的汽液分离腔体与内隔板15、汽管2和多个第二汽液分离内螺旋叶片16形成的汽液分离腔体分别通过多个第二连接孔23相连通，多个第二汽液分离外螺旋叶片14的底端均安装有第二控制阀19，内隔板15和汽管2的底部固定连接有同一个下内盖板20，第二隔板13和汽管2的顶部固定连接有同一个上内盖板，汽管2的顶端与排气连接管34固定连接，第二控制阀19开启，汽液混合物从多个第二汽液分离外螺旋叶片14的底端进入第二隔板13、内隔板15和多个第二汽液分离外螺旋叶片14形成的汽液分离腔体内，进行第一步气体和液体分离，初步分离后的汽液混合物通过多个第二连接孔23进入内隔板15、汽管2和多个第二汽液分离内螺旋叶片16形成的汽液分离腔体内，进行第二步气体和液体分离，分离后的气体最后通过汽管2流至排气连接管34；
61.出气罩6和汽管2通过多个出气连接管5相连通，流至出气罩6内气体通过出气连接管5流至汽管2内；
62.下外盖板21和下内盖板20的底部均固定连接有出液阀管，汽液混合物分离的液体通过出液阀管流至汽液分离罐1内；
63.第一汽液分离外螺旋叶片9的螺旋数大于第二汽液分离外螺旋叶片14的螺旋数，这样设置的好处是，使第一汽液分离单元与第二汽液分离单元对汽液混合物的气体和液体分离效果不同，第一汽液分离单元增加了汽液混合物的行程，有利于降低汽液混合物分离后的气体流速，汽液混合物分离时停留的时间长，提高了汽液混合物的气体和液体分离效果，第二汽液分离单元对汽液混合物分离时的行程短，汽液混合物分离时停留的时间短，提高了汽液混合物分离处理速度。
64.在本实施例中，汽液分离罐1的顶部固定连接有压力表32，压力表32用于监测汽液分离罐1内的压力，排气进管上设置有透镜31。
65.在本实施例中，自然冷却机构包括分别开设于第一隔板10内的第一冷却腔和开设于内隔板15内的第二冷却腔，内隔板15的底部固定连接有多个周侧均匀分布的下冷却管25，第二冷却腔均与多个下冷却管25相连通，第一隔板10的底部固定连接有多个周侧均匀分布的下冷却连接管26，第一冷却腔均与多个下冷却连接管26相连通，下冷却连接管26的底端固定连接在下冷却管25的侧壁上，多个下冷却管25的一端均固定连接有冷却主管17，多个冷却主管17的一端均延伸至汽液分离罐1外，并固定连接有进风斗8，进风斗8与冷却主
管17形成不同大小直径的管口，使得外界的风通过进风斗8进入冷却主管17时，风的流速增加，降低了风的温度，降低温度后的风通过冷却主管17分别进入下冷却管25和下冷却连接管26内，并分别进入内隔板15上的第二冷却腔内和第一隔板10上的第一冷却腔，对第一隔板10和内隔板15进行降温，有利于汽液混合物中的丙酮冷凝成液体，相对于传统的方式，本实施例的冷却效果更好；
66.多个冷却主管17的侧壁上均固定连接有制冷器连接管24，制冷器的冷气排管与制冷器连接管24固定连接，在进行主动冷却时，制冷器产生的冷风通过冷气排管流至制冷器连接管24，最后通过下冷却管25进入进入内隔板15上的第二冷却腔内和第一隔板10上的第一冷却腔内，制冷器连接管24的出气端与水平面呈锐角设置，且朝向下冷却管25的一侧，这样设置的好处是，提高了制冷器产生的冷风利用率；
67.第一隔板10的顶部开设有多个第一出气孔，内隔板15的顶部开设有多个第二出气孔。
68.在本实施例中，汽液分离罐1内开设有第三冷却腔，第一隔板10的顶部固定连接有分别与多个第一出气孔相连通的多个上冷却连接管4，内隔板15的顶部固定连接有分别与多个第二出气孔相连通的多个上冷却管3，多个上冷却连接管4的顶端分别固定连接在上冷却管3的侧壁上，多个上冷却管3的一端均与第三冷却腔相连通，汽液分离罐1的底部侧壁上开设有与第三冷却腔相连通的第三出气孔，对第一隔板10和内隔板15冷却之后的风通过上冷却连接管4和上冷却管3流至汽液分离罐1上的第三冷却腔内，进一步地汽液分离罐1进行降温，更好的对集中在汽液分离罐1内的丙酮液体进行降温存储，避免因温度过高加速丙酮液体的挥发。
69.在本实施例中，汽液分离罐1的侧壁上周侧固定连接有多个均匀分布的安装座，多个安装座的一侧均通过螺栓固定连接有上固定座，多个上固定座的一侧均固定连接有支撑柱，多个支撑柱的底端均固定连接有下固定座，多个下固定座的顶部均开设有安装孔。
70.在本实施例中，汽液分离罐1的侧壁上固定套接有固定环，多个进风斗8的侧壁上均固定连接有支撑座，多个支撑座的一侧侧壁上均固定连接有固定板，多个固定板的一端均固定连接在固定环的侧壁上。
71.作为本实施例中的一种实施方式，水溶液吸收机构包括水溶液存储箱，排气连接管34的一端延伸至水溶液存储箱的底部内壁上，并固定连接有分散板，分散板上开设有多个分散孔，这样设置的好处是，延缓气体在水溶液中停留时间，增加残留的丙酮在水中溶解度；
72.水溶液存储箱的底部侧壁上固定连接有排污管38，水溶液存储箱的侧壁上固定连接有溢流管37，水溶液存储箱的顶部固定连接有排气管35，水溶液存储箱内设置有阻液层36，排气连接管34上设置有止回阀33，通过设置阻液层36，防止水溶液被吹出水溶液存储箱外；
73.水溶液存储箱内设置有生物柴油和百分之十的氢氧化钠水溶液，氢氧化钠水溶液用于处理苯酚高架排气废气，生物柴油用于吸收甲苯、二甲苯等不溶于水，或微溶于水的如丁醇等液体化工品。
74.本发明工作原理：
75.气体流速传感器用于监测当前排气连接管34内的气体流速，温度传感器用于监测
当前汽液分离机构内的汽液混合物的温度；
76.初始状态设定时，s1≤s，且t1≤t，气体流速传感器监测到当前的气体流速小于等于设定的流速值，此时第一汽液分离单元不工作，第二汽液分离单元工作，第二控制阀19开启，汽液混合物从多个第二汽液分离外螺旋叶片14的底端进入第二隔板13、内隔板15和多个第二汽液分离外螺旋叶片14形成的汽液分离腔体内，进行第一步气体和液体分离，初步分离后的汽液混合物通过多个第二连接孔23进入内隔板15、汽管2和多个第二汽液分离内螺旋叶片16形成的汽液分离腔体内，进行第二步气体和液体分离，分离后的气体最后通过汽管2流至排气连接管34；温度传感器监测到当前的汽液混合物的温度小于等于设定的温度值，此时制冷器不工作，通过自然冷却机构对汽液分离机构进行降温，进风斗8与冷却主管17形成不同大小直径的管口，使得外界的风通过进风斗8进入冷却主管17时，风的流速增加，降低了风的温度，降低温度后的风通过冷却主管17分别进入下冷却管25和下冷却连接管26内，并分别进入内隔板15上的第二冷却腔内和第一隔板10上的第一冷却腔，对第一隔板10和内隔板15进行降温，有利于汽液混合物中的丙酮冷凝成液体，相对于传统的方式，本实施例的冷却效果更好，有利于降低能源消耗，有较好的环保性；
77.当s1＞s，且t1＞t时，气体流速传感器监测到当前的气体流速大于设定的流速值，此时气体流速传感器将监测信号发送至中央控制器，中央控制器信号处理模块接受信号，并对信号做处理，将判断结果信号发送至中央控制器信号执行模块，中央控制器信号执行模块接受信号，并发送指令至第一汽液分离单元上的控制器，第一汽液分离单元上的控制器接受信号，并对第一汽液分离单元发出启动指令，使第一汽液分离单元开始工作，第一控制阀18开启，汽液混合物从多个第一汽液分离外螺旋叶片9的底端进入第一隔板10、外隔板11和多个第一汽液分离内螺旋叶片12形成的汽液分离腔体内，进行第一步气体和液体分离，初步分离后的汽液混合物通过多个第一连接孔22进入汽液分离罐1、第一隔板10和多个第一汽液分离外螺旋叶片9形成的汽液分离腔体内，进行第二步气体和液体分离，分离后的气体最后通过第二隔板13、第一隔板10、外隔板11和下外盖板21形成的腔体，流至出气罩6内，流至出气罩6内气体通过出气连接管5流至汽管2内，最后通过排气连接管34流至水溶液存储箱内，被水溶液存储箱内的生物柴油和百分之十的氢氧化钠水溶液处理，第一汽液分离单元将汽液混合物的流速快速降下来，有效的降低流至排气连接管34内的气体流速，避免了对尾气处理时，发生水溶液喷溅；温度传感器监测到当前的汽液混合物的温度大于设定的温度值，此时温度传感器将监测信号发送至中央控制器，中央控制器信号处理模块接受信号，并对信号做处理，将判断结果信号发送至中央控制器信号执行模块，中央控制器信号执行模块接受信号，并发送指令至制冷器上的控制器，制冷器上的控制器接受信号，并对制冷器发出启动指令，制冷器开始工作，制冷器产生的冷风通过冷气排管流至制冷器连接管24，最后通过下冷却管25进入进入内隔板15上的第二冷却腔内和第一隔板10上的第一冷却腔内，对汽液分离机构进行主动降温，对汽液混合物快速降温，有利于汽液混合物中的汽化的丙酮快速冷凝液化，使汽液混合物中的气体和液体快速分离，进一步有效的降低流至排气连接管34内的气体流速，并且提高了水溶液对尾气的处理效果和提高了丙酮的回收率；
78.当s1＞s，且t1≤t时，第一汽液分离单元工作，工作步骤如上述，此时制冷器不工作，通过自然冷却机构对汽液分离机构进行降温，有利于降低能源消耗，有较好的环保性；
79.当s1≤s，且t1＞t时，第二汽液分离单元工作，工作步骤如上述；制冷器开始工作，对汽液分离机构进行主动降温，对汽液混合物快速降温，有利于汽液混合物中的汽化的丙酮快速冷凝液化，使汽液混合物中的气体和液体快速分离，进一步有效的降低流至排气连接管34内的气体流速，并且提高了水溶液对尾气的处理效果和提高了丙酮的回收率；
80.第一汽液分离外螺旋叶片9的螺旋数大于第二汽液分离外螺旋叶片14的螺旋数，这样设置的好处是，使第一汽液分离单元与第二汽液分离单元对汽液混合物的气体和液体分离效果不同，第一汽液分离单元增加了汽液混合物的行程，有利于降低汽液混合物分离后的气体流速，汽液混合物分离时停留的时间长，提高了汽液混合物的气体和液体分离效果，第二汽液分离单元对汽液混合物分离时的行程短，汽液混合物分离时停留的时间短，提高了汽液混合物分离处理速度。
81.最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。