低温流体用罐的绝热结构体及其施工方法与流程

本发明涉及在液化天然气(lng)、液氮等低温流体用的罐的外壁上形成的绝热结构体及其施工方法。

背景技术：

近年来，从环境保护的观点出发，船舶的排放气体规定的强化变得严格，与此相伴，以lng为燃料的船舶的引入正在发展。在lng燃料船和向这样的船舶进行燃料补给的lng加注船上搭载有lng罐。

这样，lng罐不仅是设置在地面的罐，船舶中的运输用以及燃料用的罐也被预见到需求的增加。

lng在常压下的沸点约为-162℃，为了抑制罐内的lng受到罐的外部温度的影响而蒸发，lng罐需要保持低温。因此，lng罐在外壁设置绝热结构体。

另外，贮存液氮(常压下的沸点：约-196℃)和液氧(常压下的沸点：约-183℃)等低温流体的罐也与lng罐同样，希望外壁的绝热性优异。

低温流体用罐的绝热结构体一般由使用绝热材料的绝热层构成，作为其施工方法，大致分为板施工方法和喷射施工方法，以往，板施工方法是一般的施工方法。

上述板施工方法是通过在罐上安装双头螺栓或螺母、托架等，并固定由硬质聚氨酯泡沫塑料(硬质puf)等构成的多个绝热板，从而形成绝热层的施工法(例如，参照专利文献1)。

另外，上述喷射施工方法是通过硬质puf的喷射(喷射)将低温流体用罐的外壁覆盖而形成绝热层的施工方法(例如，参照专利文献2)。

现有技术文件

专利文献

专利文献1：日本实用新型公开公报实开昭61-156797号

专利文献2：日本发明专利公开公报特开昭58-80071号

技术实现要素：

由硬质puf构成的绝热材料与金属制的低温流体用罐相比线膨胀系数大。因此，在常温下形成的绝热层，被低温流体冷却时的收缩量大于罐的收缩量，产生向与罐外表面平行的方向的应力。

另外，金属制的低温流体用罐的热传导率较高，如果排出低温流体，则开始迅速地升温，与之相对，热传导率更低的硬质puf比罐更慢地开始升温。因此，绝热层的热膨胀比罐的热膨胀慢，绝热层中产生的应力容易增大。

此外，在冷却过程中以及升温时以外，由于罐内压伴随气体的蒸发而上升，因此罐膨胀，使绝热层中产生的应力增大。

在所述板施工方法中，通过以铺满的方式配置多个绝热板而形成绝热层，在各绝热板之间的接缝部，作为能够随着该绝热板的收缩及膨胀引起的尺寸变化或变形而变形的缓冲材料，例如，将玻璃棉等在之后插入。通过该缓冲材料，抑制由罐和硬质puf的线膨胀系数或热传导率的差异引起的应力导致的绝热层的裂纹等破损。

但是，板施工方法在将规定形状及规定尺寸的绝热板逐张设置的工序、以及在接缝部插入缓冲材料的工序中，需要大量的劳力及工期。而且，存在必须预先在工厂根据罐形状将硬质puf板化成规定形状及规定尺寸，且成本也升高的问题。

另一方面，在所述喷射施工方法中，虽然能够以更短的工期、更低的成本形成无缝的绝热层，但通过喷射一体化的硬质puf容易产生上述那样的应力导致的裂纹等的破损。

即使在绝热层的规定厚度位置上设置玻璃网等的防裂纹层等，也难以防止从罐接触面产生的绝热层的裂纹到达表面。

此外，在上述专利文献2中，在喷射硬质puf时，虽然在罐外表面粘贴由硬质puf构成的隔板，但该隔板不具有弹性，并且，该隔板不是将罐外表面划分为多个区域，而只是为了使喷射的硬质puf的层形成均等的厚度的基准。很难说通过这样的隔板，能够缓和在绝热层中产生的应力，充分地抑制绝热层中的裂纹等的发生。

因此，通过以往的喷射施工方法形成的绝热层，在发生不良情况时或定期维护时，必须修补低温流体用罐最初的冷却时或排出低温流体而罐升温时产生的裂纹等破损。

本发明是为了解决上述问题而提出的，其目的在于提供一种低温流体用罐的绝热结构体及其施工方法，在低温流体用罐的外绝热中，绝热性优异，能够抑制随着温度变化而产生的裂纹等破损，并且成本低，施工容易性也优异。

本发明的低温流体用罐的绝热结构体，在罐外壁上通过喷射施工方法等形成现场发泡聚氨酯时，通过设置规定的弹性隔板，可以有效地抑制伴随温度变化而产生的裂纹等破损。

即，根据本发明，提供以下的[1]～[10]。

[1]一种低温流体用罐的绝热结构体，该低温流体用罐的绝热结构体具备：在罐的外侧，将该罐的外壁分隔成多个分区的弹性隔板；以及至少设置在所述分区内的现场发泡聚氨酯。

[2]根据[1]所述的低温流体用罐的绝热结构体，其中，所述弹性隔板包含弹性材料。

[3]根据[2]所述的低温流体用罐的绝热结构体，其中，所述弹性隔板由包含所述弹性材料和刚性比该弹性材料高的材料的复合材料构成。

[4]根据[3]所述的低温流体用罐的绝热结构体，其中，所述刚性比弹性材料高的材料至少包含硬质聚氨酯泡沫。

[5]根据[2]～[4]中任意一项所述的低温流体用罐的绝热结构体，其中，所述弹性材料包含选自玻璃棉、三聚氰胺泡沫、酚醛泡沫和软质聚氨酯泡沫中的至少一种。

[6]根据[1]～[5]中任意一项所述的低温流体用罐的绝热结构体，其中，所述现场发泡聚氨酯是通过在罐的外表面层叠多个层而成的，在所述多个层的至少任意一层的层间具备网眼状加强层。

[7]根据[1]～[6]中任意一项所述的低温流体用罐的绝热结构体，其中，所述低温流体用罐的绝热结构体具备与所述罐外表面相接的基底层。

[8]根据[1]～[7]中任意一项所述的低温流体用罐的绝热结构体，其中，在所述现场发泡聚氨酯的最外表面具备防潮层，所述防潮层包含选自树脂涂层、铝箔防潮片和铝防潮胶带中的至少一种。

[9]根据[1]～[8]中任意一项所述的低温流体用罐的绝热结构体，其中，其中，所述弹性隔板具有50～300mm的高度和10～200mm的宽度。

[10]一种低温流体用罐的绝热结构体的施工方法，该方法包括：在罐的外侧设置弹性隔板，以将该罐外壁分隔成多个分区的工序，以及至少在所述分区内填充喷射发泡聚氨酯的工序。

通过本发明的低温流体用罐的绝热结构体，在低温流体用罐的外绝热中，绝热性优异，能够抑制随着温度变化而产生的裂纹等破损，能够减轻维护的负担。而且，成本低，比作为以往的一般的施工方法的板施工方法更容易进行施工。

另外，根据本发明的施工方法，能够适当地形成所述绝热结构体。

附图说明

[图1]是实施例1中的绝热结构体的截面示意图。

[图2]是表示组合弹性隔板而形成分区的方式的一例的概略立体图。

[图3]是表示弹性隔板的引导部件的一例的概略立体图。

[图4]是弹性隔板的形状例。

[图5]是与图2不同方式的组合弹性隔板而形成分区的概略立体图

[图6]是弹性隔板中的复合材料的例子。

具体实施方式

以下，对本发明的低温流体用罐的绝热结构体及其施工方法进行详细说明。

本发明的低温流体用罐的绝热结构体具备在罐的外侧，将该罐的外壁分隔成多个分区的弹性隔板；以及至少设置在所述分区内的现场发泡聚氨酯。

这样，通过在现场发泡聚氨酯的绝热层中设置规定的弹性隔板，缓和由于温度变化而在绝热层中产生的应力，抑制裂纹等破损的发生，在低温流体用罐中，可以维持良好的绝热性能。

[罐]

形成本发明的绝热结构体的对象的罐是低温流体用罐。所述罐是贮存比常温低温的流体的罐，本发明的绝热结构体，特别是如上所述，在贮存lng、液氮、液氧等冰点以下的超低温流体的罐中，能够发挥优异的效果。所述罐的材质一般为不锈钢等的金属制。

所述罐的形状和尺寸等没有特别限定，通常为球形、方形、圆筒形、圆柱形(圆筒胶囊形)等，可以搭载于船舶等，也可以设置于地面。

[弹性隔板]

弹性隔板被设置成将罐外壁分隔成多个分区。并且，在所述分区内设置现场发泡聚氨酯。

作为绝热材料的现场发泡聚氨酯被所述弹性隔板分隔，另外，通过所述弹性隔板与因与罐的热收缩量及热膨胀量不同而产生的所述现场发泡聚氨酯的尺寸变化或变形相对应地发生弹性变形，可抑制该现场发泡聚氨酯中产生的裂纹等破损的发生。

如上所述，所述弹性隔板具有能够对应于所述现场发泡聚氨酯的、与罐不同的尺寸变化或变形而变形的弹性。

在使现场发泡聚氨酯与低温流体用罐的外表面接触的情况下，在该现场发泡聚氨酯的罐接触面，例如，一般每1m长度产生最大5mm左右的尺寸变化。因此，所述弹性隔板优选具有在沿其宽度方向压缩10mm的情况下，如果解除该压缩，则恢复到原始宽度的弹性。本发明中所说的弹性材料是指具有这样的物性的材料。

由所述弹性隔板划分的分区的形状及尺寸，根据所述罐的形状或尺寸等适当设定。例如，在容量约100m³以上的罐的情况下，从绝热性和抑制所述现场发泡聚氨酯中的裂纹等破损的产生和施工效率等观点出发，由所述弹性隔板划分的分区面积优选为0.1～1.5m²左右，更优选为0.2～1.4m²，进一步优选为0.3～1.3m²。

另外，能够抑制所述现场发泡聚氨酯中的裂纹等破损的产生的所述弹性隔板的设置间隔，可以根据所述罐的材质的线膨胀系数，以及所述现场发泡聚氨酯的线膨胀系数、拉伸强度和拉伸弹性模量等通过计算求出。简单地，可以求出所述现场发泡聚氨酯在所述罐的冷却温度下的收缩量，并考虑现场的作业性来进行估计。

例如，在所述现场发泡聚氨酯的线膨胀系数为5×10^-5[/℃]的情况下，确认到该现场发泡聚氨酯的收缩率达到1％左右为止不会产生裂纹等破损，因此如果假定所述罐外表面与气温的温度差为200℃，则所述弹性隔板的设置间隔优选为0.5～2m，更优选为0.7～1.5m，进一步优选为0.8～1.2m。

从施工容易性等观点出发，优选预先以平板状形成多片所述弹性隔板，使用它们将所述罐外壁分隔成例如三角形或四边形等大致等面积的格子状的多个分区。

另外，从施工效率的观点出发，所述弹性隔板优选设置在作为罐开口盖的圆顶或人孔，或者喷嘴连接部、支撑腿部等的罐附属部件与罐主体之间的边界部分，或者具有角部或细小的凹凸的复杂形状的部分以外的部分。

所述弹性隔板的高度可根据设置在罐的外侧的现场发泡聚氨酯的高度(厚度)而适当设定，但从充分的绝热性和成本等观点出发，优选为50～300mm，更优选为70～280mm，进一步优选为80～250mm。

另外，所述弹性隔板需要具有能够缓和因罐的温度变化而在所述现场发泡聚氨酯中产生的应力的程度的宽度。另一方面，所述现场发泡聚氨酯在罐的外侧所占的比例越大，则绝热性越优异，因此所述弹性隔板的宽度优选不过大。

所述弹性隔板的宽度也取决于所述分区面积或所述罐的形状等，但优选为10～200mm左右，更优选为20～180mm，进一步优选为30～150mm。

所述弹性隔板具有可承受现场发泡聚氨酯施工时的发泡压力的弹性时，则也可仅仅由弹性材料构成，但优选由包含弹性材料和刚性比该弹性材料高的材料(高刚性材料)的复合材料构成。

通过由这样的复合材料构成所述弹性隔板，即使该弹性隔板的宽度小，也容易保持可承受所述现场发泡聚氨酯的发泡压力的自立强度。

作为所述高刚性材料，例如，在上述弹性材料的优选方式中，优选为在沿该材料成为所述弹性隔板的宽度方向的方向，施加与沿所述弹性隔板的宽度方向压缩10mm程度的程度相同的载荷的场合不变形的高刚性材料。

作为所述弹性材料的具体例，从与所述现场发泡聚氨酯的良好的粘合性等观点出发，可以举出玻璃棉、三聚氰胺泡沫、酚醛泡沫、软质聚氨酯泡沫等。

作为所述高刚性材料的具体例，可以举出硬质puf等。优选地，使用与所述现场发泡聚氨酯同种的硬质puf。

所述复合材料中的所述弹性材料和所述高刚性材料可以分别单独使用一种，也可以并用两种以上。

作为所述复合材料制成的弹性隔板的具体结构，例如，可以举出将所述弹性材料和所述高刚性材料在弹性隔板的宽度方向上排列的并列结构，用所述弹性材料在弹性隔板的宽度方向上夹着所述高刚性材料的夹层结构，相反地，用所述高刚性材料在弹性隔板的宽度方向上夹着所述弹性材料的夹层结构等。

[现场发泡聚氨酯]

所述现场发泡聚氨酯是将硬质puf的原料液和现场发泡机带入到具有施工对象的罐的现场，在现场使其发泡固化的硬质puf，通过喷射施工方法或注入施工方法等设置。

通过用现场发泡聚氨酯构成绝热材料，与使用绝热板的情况相比，对于各种罐形状的适应性优异，能够容易且低成本地施工。

从施工容易性的观点出发，所述现场发泡聚氨酯优选通过喷射施工方法设置。

另外，在如上所述的圆顶或人孔等罐附属构件及其附近等具有角部或细小的凹凸的复杂形状的部分中，也可以用注入施工方法设置，以将所述现场发泡聚氨酯均匀地设置到微细部。

在这样的复杂的形状的部分中，也可以在设置了与该形状相匹配地制作的硬质puf的成形品后，填充现场发泡聚氨酯，使其与该成形品一体化。本发明并不妨碍将这样的成形品与现场发泡聚氨酯并用。

作为所述现场发泡聚氨酯，可以使用作为绝热材料公知的硬质puf。所述硬质puf可以是单液型，另外，也可以是含有多异氰酸酯的液体和含有多元醇的液体的双液型。发泡剂可以使用公知的发泡剂，例如，优选使用氢氟烯烃(hfo)、氢氯氟烯烃(hcfo)、氢氟烃(hfc)、水等。它们可以单独使用一种，也可以并用两种以上。

所述现场发泡聚氨酯至少设置在由所述弹性隔板划分的分区内。所述现场发泡聚氨酯也可以以该弹性隔板没有被完全覆盖的状态设置到与所述弹性隔板的距所述罐外表面的高度位置同等程度的高度位置。或者，也可以以该弹性隔板为完全覆盖的状态为止较厚地设置到高于所述弹性隔板的距所述罐外表面的高度的位置。

考虑到施工作业性等，所述现场发泡聚氨酯可以以单层构成，也可以通过在所述罐的外表面层叠多个层而成。

[网眼状加强层]

在所述现场发泡聚氨酯为如上所述的多个层的层叠结构的情况下，从进一步提高裂纹等破损的抑制效果的观点出发，优选在所述多个层的至少任意一层的层间具备网眼状加强层。

作为所述网眼状加强层，例如可以举出玻璃布(玻璃网)、金属网、碳布(碳网)、天然纤维布等。所述网眼状加强层可以由一种单独形成，也可以两种以上并用。

所述网眼状加强层可以仅为1层，或者也可以分别形成于所述现场发泡聚氨酯多个层间，并具备多个层。另外，所述网眼状加强层可以在所述现场发泡聚氨酯层的一部分的表面上形成，或者也可以在整个表面上形成。

[基底层]

在所述罐外表面还优选具有与其相接的基底层。所述基底层起到缓冲由罐外壁的温度变化引起的伸缩传导到所述现场发泡聚氨酯的作用。

所述基底层优选由例如聚乙烯片等脱模膜、玻璃棉、三聚氰胺泡沫、农业用地膜(开孔聚乙烯膜)等形成。所述基底层的形成材料可以单独使用一种，也可以并用两种以上。

所述基底层可以与所述罐外表面的一部分的面相接地形成，或者也可以与整个面相接地形成。

所述弹性隔板可以设置在所述基底层之上，或者也可以不隔着所述基底层而与所述罐外表面直接接触地设置。

所述基底层的厚度没有特别限定，可以在不妨碍施工作业的范围内适当设定。

[防潮层]

在所述现场发泡聚氨酯的最外表面优选具备防潮层。所述防潮层包含选自树脂涂层、铝箔防潮片和铝防潮胶带的至少一种。从充分地覆盖所述现场发泡聚氨酯的表面凹凸，防止所述现场发泡聚氨酯中的内部结露所致的绝热性能的降低和该现场发泡聚氨酯的劣化的观点出发，所述防潮层优选包含树脂涂层。防潮层可以是单独的树脂涂层。

作为所述树脂涂层，从防潮性和与所述现场发泡聚氨酯的粘合性等观点考虑，例如，优选使用聚脲树脂、环氧树脂、单液型丙烯酸乳液等。

从防潮效果和施工的观点出发，所述防潮层优选包含铝箔防潮片或铝防潮胶带。防潮层可以是铝箔防潮片或铝防潮胶带的单独一种，也可以是两者并用，更优选进一步含有树脂涂层。

所述防潮层优选至少设置在所述现场发泡聚氨酯的最外表面。在所述弹性隔板没有被所述现场发泡聚氨酯完全覆盖的情况下，优选露出的所述弹性隔板的上部以及由所述弹性隔板划分的分区内的所述现场发泡聚氨酯的最外表面均被所述防潮层覆盖。

所述防潮层的厚度没有特别限定，可以考虑充分的防潮效果以及成本和施工效率等来设定。通常为0.5～10mm左右，优选为1～8mm，更优选为2～7mm。

从防潮效果、成本和施工效率等观点出发，所述树脂涂层的厚度通常为0.5～10mm，优选为1～8mm，更优选为2～7mm。

从防潮效果、成本和施工效率等观点出发，所述铝箔防潮片或铝防潮胶带中的铝箔的厚度优选为0.1～0.001mm，更优选为0.05～0.003mm。例如，作为铝防潮胶带，可优选使用芝田株式会社制造的st防潮胶带(胶带的厚度：0.5mm、铝箔的厚度：0.007mm)。

[施工方法]

上述那样的低温流体用罐的绝热结构体的施工方法没有特别限定，但根据以下所述的本发明的施工方法，能够容易且低成本地施工。

本发明的施工方法包括在所述罐的外侧设置弹性隔板，以将该罐外壁分隔成多个分区的工序(1)，以及至少在所述分区内填充喷射发泡聚氨酯的工序(2)。

这些各工序也可以根据所述罐的形状或尺寸等，在考虑施工作业性等的基础上，分为该罐的上部、下部及侧面部等的作业区间，对每个该作业区间进行施工。

(工序(1))

在工序(1)中，在所述罐的外侧设置弹性隔板，以将该罐外壁分隔成多个分区。

所述弹性隔板以及由此分隔的分区的优选方式如上所述。

作为所述弹性隔板的设置方法，从施工容易性和成本等观点出发，优选通过用双面胶带等粘贴到所述罐外壁上来进行。在所述粘贴中，例如优选使用防水用的双面丁基胶带等。

另外，也可以在所述罐外壁上安装双头螺栓或螺母、托架等，由此将所述弹性隔板固定在该罐的外侧。但是，所述双头螺栓等的安装作业费事，另外，所述弹性隔板不是必须要通过这样的方法，牢固地设置于所述罐的外侧。在之后的工序(2)中进行喷射发泡时，只要在所述罐的外侧保持填充所述喷射发泡聚氨酯的分区即可。

另外，如上所述，所述弹性隔板优选以分隔为网格状的分区的方式设置。在该情况下，例如，如图2所示，可以通过形成于各端部的切口，将一张弹性隔板2的长度方向的端部，与其他的弹性隔板2的长度方向的端部，沿箭头方向相互组合成榫卯状，形成交点。在图2中，使用4张相同形状的弹性隔板2，组合成十字形状。

或者，通过在构成所述分区的交点的位置，对应于该交点的弹性隔板的数量，设置切有该弹性隔板的宽度的槽的引导部件，由此可使分区的形成变得容易。例如，在4张平板状的弹性隔板的交点的位置，设置如图3所示的那样的切有十字槽的引导部件10，通过将4张弹性隔板(图中未示出)沿箭头方向插入引导部件10中，使由十字形状设置的4张弹性隔板形成网格状划分的分区变得容易。所述引导部件优选由与所述弹性隔板相同的材质制作。

另外，在所述弹性隔板不具有自立以上的适当强度的情况下，例如，也可以通过将该弹性隔板通过带或胶带等紧固，或接纳于袋中进行脱气密封，形成压缩状态，由此，使该弹性隔板具有刚性，以确实能够自立的方式进行设置。所述弹性隔板在这样的压缩状态下，会暂时成为不具有弹性的状态，但在之后的工序(2)中，在所述分区内填充喷射发泡聚氨酯直至所述弹性隔板的高度位置后，或者在填充途中，通过所述带等的切断或所述袋的开封等来解除压缩状态，由此能够以可伸缩的状态保持该分区。

另外，在设置时所述弹性隔板的弹性不充分的情况下，也可以通过之后的工序(2)的喷射发泡时的发泡压，使该弹性隔板的弹性提高。

在所述弹性隔板由上述那样的复合材料形成的情况下，该弹性隔板也可在设置于所述罐的外侧之前，预先通过复合材料形成，或者，也可在设置时，将所述弹性材料和所述高刚性材料组合。

在所述工序(1)之前或之后，可以以与所述罐外表面相接的方式设置所述基底层。

由于所述基底层被所述喷射发泡聚氨酯覆盖并固定在所述罐的外表面上，该基底层可以临时固定到不会在之后的工序(2)中喷射发泡时脱落的程度。例如，可以通过使用喷胶或双面胶带等使该基底层粘贴在所述罐外表面上来设置。

(工序(2))

在工序(2)中，至少在由所述弹性隔板分隔的分区内填充喷射发泡聚氨酯。

优选地，在所述分区内进行喷射发泡时，从所述分区内的中央部开始喷射发泡，以通过硬质puf的发泡压使所述弹性隔板压缩，之后，在所述弹性隔板的周围进行喷射发泡。

当所述喷射发泡聚氨酯层的总厚度为约50mm以上时，优选使一层的厚度为30～50mm左右，进行多层喷射直至达到所期望的总厚度。填充所述喷射发泡聚氨酯后，根据需要，优选与通常的喷射方法中进行的养护同样地进行适当养护。

在填充所述喷射发泡聚氨酯的情况下，从分散并缓和由喷射后的发泡热引起的硬质puf的收缩的观点出发，优选以每隔1个所述分区的程度的间距进行喷射发泡后，以将剩余的部分填埋的方式填充喷射发泡聚氨酯。

从增强所述喷射发泡聚氨酯的绝热层的观点出发，优选在用喷射发泡聚氨酯填充到所述弹性隔板的高度后，用所述网眼状增强层覆盖该喷射发泡聚氨酯，进而用喷射发泡聚氨酯覆盖该网眼状增强层。

另外，为了所述喷射发泡聚氨酯的防潮，优选在所述工序(2)之后，在所述喷射发泡聚氨酯的最外表面上通过涂布树脂形成防潮层。所述涂布树脂的具体方法没有特别限定，例如可以通过毛刷、辊、喷射等进行。

为了提高防潮，还优选使用铝防潮胶带或铝箔防潮片形成防潮层。

更优选在所述喷射发泡聚氨酯的最外表面粘贴铝防潮胶带或铝箔防潮片，通过在其表面涂布树脂来形成防潮层。在喷射发泡聚氨酯的最外表面涂布树脂后，可以粘贴铝防潮胶带或铝箔防潮片形成防潮层，也可以进一步涂布树脂，形成由树脂/铝防潮胶带或铝箔防潮片/树脂的至少3层构成的防潮层。这样，防潮层可以为树脂涂层、铝防潮带或铝箔防潮片的单独一种的层，也可以是两种以上的多层，作为多层时的顺序也没有特别限定。

实施例

以下，通过实施例详细地说明本发明，但本发明并不限定于此。

[绝热结构体的施工例]

使用下述所示的材料，进行如图1所示的绝热结构体的施工。

〔使用材料〕

·高刚性材料：“se40fo”，日清纺化学株式会社制；硬质puf，发泡剂：hfo，芯密度：约40kg/m³，尺寸：200mm×1000mm×宽30mm

·弹性材料：“basotect(注册商标)g ”、basf日本株式会社制；三聚氰胺树脂泡沫

·丁基双面胶带：厚度1.0mm、宽度30mm

·玻璃棉：宽度50mm、高度200mm

·农业用地膜：开孔聚乙烯膜

·喷胶

·喷射发泡聚氨酯：“sh-450”，日清纺化学株式会社制；硬质puf，发泡剂：hfo，芯密度：约40kg/m³

·玻璃布：厚度0.22mm

·树脂涂布剂：“sewyell(注册商标)”、三井化学产资株式会社制，聚脲树脂

另外，所述高刚性材料和所述喷射发泡聚氨酯的硬质puf的芯密度是根据jis7222：2005的表观芯密度的测定方法测定的值。

(实施例1)

在被视为低温流体用罐外壁的sus钢板1上，将从硬质puf块切出的平板状高刚性材料2a在长度方向的端部切入切口，4张如图2所示那样组合成榫卯状并作为交点，划分为约1m见方的格子状的分区x，用丁基双面胶带粘贴。

在分区x中，使用喷胶粘贴农业用地膜作为基底层3。

在平板状的高刚性材料2a的各侧面，使用喷胶来粘贴玻璃棉作为弹性材料2b，形成由高刚性材料2a和弹性材料2b的复合材料构成的弹性隔板2。

接着，在分区x内，以每次50mm的高度(厚度)填充喷射发泡聚氨酯4a，直至弹性隔板2的高度(总厚度200mm)。

在使用玻璃布作为网眼状加强层5覆盖喷射发泡聚氨酯4a的最外层的上面之后，在网眼状加强层5的上面，以每次50mm的高度(厚度)填充喷射发泡聚氨酯4b，直至总厚度达到200mm，使喷射发泡聚氨酯4a和4b的合计厚度为400mm。

然后，在喷射发泡聚氨酯4b上，使用聚脲树脂的树脂涂布剂，形成厚度为3mm的防潮层6，制作绝热结构体的试验体。

(冷却试验)

在实施例1中制作的绝热结构体的试验体中，进行将sus钢板1侧在液氮(约-196℃)中冷却96小时(4天)的冷却试验。在图1中的点a和b的位置处，用热电偶温度计测量网眼状增强层5附近的喷射发泡聚氨酯的温度随时间的变化。

结果，在点a的位置，确认保持-80～-70℃的低温稳定状态。另外，在点b的位置，与外部气温(约25℃的常温)的温度差在±5℃以内。从这些结果可知，所述试验体的绝热结构体具有良好的绝热性。

冷却试验结束后，在常温(约25℃)下放置48小时，然后在距sus钢板1的表面50mm的高度位置，沿sus钢板1的面方向进行切片。目视观察绝热层即喷射发泡聚氨酯4a上有无裂纹，结果未确认到裂纹的产生。另外，在该绝热结构体的最外表面也未确认到因所述裂纹的产生等而产生冰粒的所谓冷点。

符号说明

1sus钢板(罐外壁)

2弹性隔板

2a高刚性材料

2b弹性材料

3基底层

4a、4b喷射发泡聚氨酯(现场发泡聚氨酯)

5网状加强层

6防潮层

x分区

10引导部件

20a主视图

20b侧视图。