雾化装置的发热组件、雾化装置及气溶胶发生器的制作方法

本发明涉及气溶胶发生器领域，特别涉及一种雾化装置的发热组件、雾化装置及气溶胶发生器。

背景技术：

气溶胶发生器主要包括雾化装置和供电装置。其中，雾化一般包括通电后加热雾化油液的发热组件，发热组件一般包括一个用于吸收油液的导油件，和用于将油液雾化的加热件。现有一种发热组件是将加热件安装于导油件中心处的通孔内，这样的结构使得油液从导油件的四周被吸收，在雾化过程中位于通孔周围的油液被迅速雾化，通常存在四周的油液补充不足，从而影响雾化效率，同时容易造成导油件干烧的问题。

因而，现有技术还有待与改进和提高。

技术实现要素：

本发明的主要目的是提供一种雾化装置的发热组件、雾化装置及气溶胶发生器，旨在提高导油和雾化效率。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：

一种雾化装置的发热组件，包括设有通孔的导油件以及安装于所述通孔的加热件，所述导油件对应于所述加热件设有至少一与所述通孔隔绝的导液槽。

所述雾化装置的发热组件，其中，所述导液槽的开口方向背离所述通孔，且与所述通孔的轴向方向垂直。

所述雾化装置的发热组件，其中，所述导液槽的底壁在通孔的轴向方向上的投影长度不小于所述加热件在通孔轴向方向上的长度。

所述雾化装置的发热组件，其中，所述导液槽的底壁在通孔径向方向上的投影宽度不小于加热件在通孔径向方向上的宽度。

所述雾化装置的发热组件，其中，所述发热件形成与所述通孔同轴的内孔，所述内孔的直径为1.5-2.0毫米。

所述雾化装置的发热组件，其中，所述发热件采用发热丝，所述发热丝螺旋绕卷成中空的柱状结构，以形成与所述通孔同轴的内孔。

所述雾化装置的发热组件，其中，所述发热件至少部分嵌入所述通孔的孔壁内。

所述雾化装置的发热组件，其中，所述导油件采用多孔材料制成，其孔隙率为55％-60％。

所述雾化装置的发热组件，其中，所述导油件与发热体一体成型。

所述雾化装置的发热组件，其中，所述导油件呈长方体结构，所述通孔依次贯穿所述导油件相对的两第一侧，且穿过所述导油件的中心。

所述雾化装置的发热组件，其中，所述导液槽为开口背离所述通孔的矩形槽。

所述雾化装置的发热组件，其中，所述导液槽的底壁的宽度方向与通孔的径向方向平行，且底壁的宽度不小于所述发热件在通孔径向方向上的宽度。

所述雾化装置的发热组件，其中，所述导液槽的底壁的长度方向与通孔的轴向方向平行，且底壁的长度不小于发油件在通孔轴向方向上的长度。

所述雾化装置的发热组件，其中，所述导液槽为两个，两个导液槽镜像对称分布于所述导油件相对的两第二侧。

所述雾化装置的发热组件，其中，所述两第一侧之间的距离为所述导油件的高度，所述两第二侧之间的距离为所述导油件的长度。

一种雾化装置，包括设有储油腔的壳体、容置于储油腔内的安装座以及如上任一所述的发热组件，所述壳体设有分别与所述储油腔相连通的进气孔和出气孔，所述安装座的第一端与储油腔的腔壁弹性抵接以密封所述储油腔，且第一端与进气孔连通，第二端与所述出气孔相接，所述发热组件被部分包覆于所述安装座内，且所述通孔的两端分别与所述第一端和第二端相连通，以形成独立于所述储油腔的雾化通道，所述导液槽与所述储油腔相连通。

所述雾化装置，其中，所述安装座包括固定座和密封罩，所述密封罩包覆所述发热组件，且对应于所述导液槽设有第一避位孔，所述固定座罩盖于所述密封罩且对应于所述第一避位孔设有第二避位孔，所述导液槽依次经由所述第一避位孔和第二避位孔而显露于储油腔内。

所述雾化装置，其中，所述第二避位孔靠近第二端的孔壁设有导向缺口。

所述雾化装置，其中，所述安装座还包括第一密封圈和第二密封圈，所述第一密封圈环设于所述固定座的一端且分别与所述固定座和储油腔壁弹性抵接，以密封所述储油腔，所述第二密封圈罩设于所述固定座的另一端且分别与所述固定座和出气孔孔壁弹性抵接，以密封所述雾化通道。

所述雾化装置，其中，所述壳体包括盖体和底座，所述盖体设有开口以及所述出气孔，所述底座设有所述进气孔，所述底座容置于开口并封闭所述开口以围成所述储油腔，所述进气孔与所述通孔错位设置。

所述雾化装置，其中，所述进气口为两个，两个进气孔以所述通孔为中心对称分布于所述底座。

所述雾化装置，其中，所述底座设有第一扣位件，所述安装座设有适配的第二扣位件，所述底座容置于所述开口内且与所述安装座扣合。

一种气溶胶发生器，包括如上任一所述的发热组件，或者如上任一所述的雾化装置。

有益效果：本发明技术提供一种雾化装置的发热组件、雾化装置及气溶胶发生器。所述发热组件包括导油件和加热件。所述导油件设有通孔，所述加热件安装于所述通孔。所述导油件用于吸收油液，所述加热件用于将导油件吸收的油液雾化成气溶胶，产生的气溶胶再从所述通孔流出，以供用户抽吸。所述导油件对应于所述加热件设有至少一与所述通孔隔绝的导液槽。油液可以缓存于所述导液槽内再被导油件靠近加热件的部分吸收，供发热件雾化，这样增大了吸油面积和导油效率，从而提高了雾化效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本发明一些实施例中发热组件的立体图；

图2为本发明一些实施例中发热组件的剖视图；

图3为本发明一些实施例中发热组件的立体图；

图4为本发明一些实施例中发热组件的立体图；

图5为本发明一些实施例中雾化装置的第一角度爆炸图；

图6为本发明一些实施例中雾化装置的第二角度爆炸图；

图7为本发明一些实施例中雾化装置的剖视图。

附图标号说明：

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本发明中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本发明提出一种雾化装置的发热组件，请参照图1，包括导油件11和加热件12。所述导油件11设有通孔111，所述加热件12安装于所述通孔111。所述导油件11用于吸收油液，所述加热件12用于将导油件11吸收的油液雾化成气溶胶，产生的气溶胶再从所述通孔111流出，以供用户抽吸。所述导油件11对应于所述加热件12设有至少一与所述通孔111隔绝的导液槽112。油液可以缓存于所述导液槽112内再被导油件11靠近加热件12的部分吸收，供加热件12雾化，这样增大了吸油面积和导油效率，从而提高了雾化效率。

在一些实施例中，如图1-4所示，所述导油件11可以呈圆柱体351、立方体、长方体或者根据需求设置成适应性的其他形状。优选的，所述导油件11采用长方体结构，即所述导油件11具有长度、宽度和高度三个棱长，将导油件11平行于通孔111轴向方向的棱长记为高度，将导油件11垂直于通孔111轴向方向的棱长中较长的记为长度，较短的记为宽度。长方体结构的导油件11还具有六个侧面，将相互平行且距离为高度的两侧面记为第一侧113，将相互平行且距离为长度的记为第二侧114，将相互平行且距离为宽度的记为第三侧115。本实施例中采用长方体的导油件11可以减小雾化装置在导油件11宽度方向上的尺寸，以实现设备的扁平化设置。在实际应用中，所述导油件11采用多孔材料制成，例如采用多孔陶瓷。优选的，所述导油件11的孔隙率为55％-60％，例如其可以为55％、58％或者60％。这样既可以保证导油件11吸收油液的效率，又可以保证导油件11的韧性和强度。

在一些实施例中，如图2所示，所述通孔111位于所述导油件11的中心。这样，导油件11从各个方向吸收的油液可以以最短路径和时间到达所述通孔111，并被安装于通孔111的加热件12雾化。以导油件11为长方体为例，所述通孔111穿过所述长方体的中心。相对应的，所述加热件12形成与所述通孔111同轴的内孔122。所述内孔122的直径为1.5-2毫米。优选的，所述加热件12至少部分嵌入所述通孔111的内壁内，以增大与导油件11的接触面积，从而增大雾化面积，提高雾化效率。因而，所述通孔111的孔径可以略大于所述内孔122直径。所述加热件12可以采用发热丝，所述发热丝螺旋绕卷呈中空的柱状结构，从而形成与所述通孔111同轴的内孔122。所述发热丝的一端设有引线121，所述引线从通孔111伸出所述导油件11，以供电接触。当然，所述加热件12也可以采用发热片，发热网等。所述加热件12与所述导油件11可以是分体连接，也可以是一体连接。在实际应用中，将所述加热件12与导油件11烧结形成一体结构，不仅结构稳定而且加工效率高。

在一些实施例中，所述导液槽112的开口方向可以与通孔111的轴向方向平行，或者与通孔111的轴向方向成一个倾斜角，也可以与通孔111的轴向方向垂直。优选的，所述导液槽112的开口方向背离所述通孔111，并与所述通孔111的轴向方向垂直。所述导液槽112包括与所述开口相对的底壁1121和围设于所述底壁1121周围的侧壁。因而，所述导液槽112的底壁与所述通孔111相对，即所述底壁在通孔111轴向方向的投影面积最大。从而缓存在导液槽112内的油液最容易从导液槽112的底壁方向被加热件12吸收。

在一些实施例中，所述导液槽112的形状可以为矩形槽、方形槽、圆形槽或者其他规则或者不规则形状。所述导液槽112的形状和尺寸可以根据导油件11的形状做适应性改变。例如，当导油件11为圆柱体351时，所述导液槽112为弧形槽，其可以为扇形结构，可以沿所述圆柱体351的轴向呈环形结构。所述导液槽112的底壁可以呈平面、曲面、折面或者不规则形状的面，其可以为光滑面或者粗糙面，其可以与通孔111轴向方向平行、或者成一个倾斜角度。

优选的，所述底壁1121在通孔111的轴向方向上的投影长度的中线与加热件12轴向方向的中线位于同一平面上，即该投影长度与加热件12的轴向高度对中设置。同时，所述投影长度不小于所述加热件12的轴向高度，从而保证加热件12在轴向方向的各个部位均被所述导液槽112覆盖，从而保证各个部位在雾化油液时有充足的油液补充，不仅提高雾化效率，而且能有效防止导油件11干烧的现象。

优选的，所述底壁1121在通孔111的径向方向的投影宽度的中线与加热件12的中轴线位于同一平面上，即该投影宽度与加热件12的径向宽度对中设置。同时，所述投影宽度不小于所述加热件12内孔122的直径，从而保证加热件12在径向方向的各个部位均被所述导液槽112覆盖，使得各个部位在雾化油液时有充足的油液补充，不仅提高雾化效率，而且能有效防止导油件11干烧的现象。

在一个优选实施例中，如图1和图2所示，所述导液槽112为开口背离所述通孔111的矩形槽。所述导液槽112的底壁1121与所述通孔111对中设置，且底壁所处的平面与所述通孔111的轴向方向平行。即，所述底壁1121在通孔111轴向方向的投影面积等于该底壁1121的面积。将所述底壁1121与通孔111轴向方向平行的边长记为长度，与通孔111径向方向平行的边长记为宽度。优选的，所述底壁1121的长度不小于所述加热件12在通孔111轴向方向的长度，所述底壁1121的宽度不小于所述加热件12在通孔111径向方向上的宽度。当加热件12雾化油液时，从导油件11的第一侧113和第二侧114吸收的油液可以快速补充至加热件12处，以供雾化，同时雾化产生的气溶胶经由所述通孔111直接流出，有利于增大气溶胶的输出效率，从而保证其浓度和口感。

在实际应用中，所述导液槽112可以为一个、两个或者多个。各个导液槽112的尺寸可以相同，也可以不相同，其尺寸可以根据加热件12在各个方向尺寸适应性调整。当导液槽112为两个时，两个导液槽112径向镜像对称分布与所述导油件11相对的两第二侧114，所述通孔111依次贯穿两第一侧113。由于两第二侧114之间的距离最大，因而可以通过所述导液槽112缓存油液，加快从两第二侧114吸收的油液的雾化效率，防止这两侧的导油件11干烧。这样使得所述加热件12可以同时从两第二侧114和两第三侧115快速获得油液补充。如图4所示，所述导液槽112也可以为四个，四个导液槽112以所述通孔111为中心分布于导油件11的四个侧面，从而保证各个方向吸收的油液均可以被快速补充至加热件12。值得说明的是，当导液槽112为多个时，多个导液槽112还可以沿导油件11的高度方向依次间隔分布，且两端的导液槽112之间的距离不小于所述加热件12在轴向方向上的长度。

本发明还提出一种雾化装置，如图5-7所示，其包括如上任一实施例所述的发热组件1，该发热组件1的具体结构参照了上述实施例，由于所述雾化装置采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。

所述雾化装置除了包含所述发热组件1，其还包括壳体2和安装座3。所述壳体2包括储油腔23以及分别与所述储油腔23相连通的进气孔2211和出气孔211。所述安装座3的第一端301与所述储油腔23的腔壁弹性抵接以密封所述储油腔23，且第一端301与所述进气孔2211相连通。所述安装座3的第二端302与所述出气孔211相接，所述发热组件1被部分包覆于所述安装座3内，且所述通孔111的两端分别与所述第一端301和第二端302相连通。从而使得所述进气孔2211、第一端301、通孔111、第二端302以及出气孔211依次连通，以形成独立于所述储油腔23的雾化通道4。所述导液槽112与所述储油腔23相连通，这样储油腔23内的油液可以流入导液槽112内，以缓存于所述导液槽112内，从而使得油液被加热件12雾化后可以快速补充至加热件12处，不仅提高雾化效率，而且可以防止导油件11被干烧。

在一些实施例中，如图5和图7所示，所述壳体2包括盖体21和底座22。所述盖体21设有第一开口212和所述出气孔211，所述底座22设有所述进气孔2211。所述底座22安装于所述第一开口212内，并封闭所述第一开口212以围成所述储油腔23。安装时，先将安装座3从盖体21的开口装入盖体21内，再用底座22封闭所述开口，以使得所述安装座3容置于所述储油腔23。

在一些实施例中，所述安装座3包括固定座31和密封罩32。所述固定座31包括固定座本体311以及凸设于所述固定座本体311一侧的凸套312，所述凸套312设有用于容置所述密封罩32的容置槽(图中未标出)，套接有发热组件1的密封罩32从所述容置槽的第二开口313方向装入所述容置槽内，且发热丝的引线121从所述容置槽的开口伸出所述容置槽，以供接线。

优选的，所述安装座3还包括第一密封圈33和第二密封圈34。其中，所述第一密封圈33环设于所述固定座本体311的外周，且分别与所述固定座本体311以及储油腔23壁弹性抵接，以密封所述储油腔23。可以在所述固定座本体311的外周设置与所述第一密封圈33相适配的第一安装槽，所述第一密封圈33部分容置于所述第一安装槽内，部分凸伸于第一安装槽外以填充固定座本体311与储油腔23比之间的缝隙。通过第一安装槽对第一密封圈33进行限位，防止第一密封圈33在安装或者使用过程中沿轴向方向发生位移而造成密封失效。这样，通过所述第一密封圈33和固定座本体311密封所述储油腔23，也就是说，所述安装座3作为密封后的储油腔23的一侧腔壁承载油液。优选的，所述安装座3与所述出气孔211相对，因而所述安装座3作为密封后的储油腔23的底壁，以承载注入储油腔23内的烟油。

在一些实施例中，如图6所示，所述固定座本体311设有至少一注油孔(图中未标出)以及适配的密封塞35，所述密封塞35采用致密的软胶材质制成，其插入对应的注油孔内以封闭注油孔。将注油孔设置于固定座本体311，后续在安装好底座22后可以遮盖所述注油孔，保持设备外形的美观和整体性。

优选的，所述注油孔为两个，两个注油孔对称分布与所述容置槽的两侧，相对应的，所述密封塞35也为两个。所述密封塞35包括柱体351和限位盘352，所述柱体351一端穿过所述注油孔而位于固定座本体311朝向盖体21的一侧(即伸入密封后的储油腔23内)，另一端位于固定座本体311朝向底座22的一侧。所述限位盘352与所述柱体351相连，并与所述固定座本体311朝向底座22的一侧弹性抵接，以对柱体351进行限位。

进一步，如图7所示，两个所述限位盘352部分朝向所述容置槽的中心延伸，以部分凸伸于所述容置槽的开口内，从而部分遮盖所述容置槽的开口。由于所述密封罩32容置于所述容置槽内，因而所述限位盘352遮盖容置槽的开口的部分与所述密封罩32和/导油件11弹性抵接，以为所述密封罩32和/或导油件11的两端提供稳定的支撑，从而提高结构的稳定性。

进一步，所述底座22对应于所述限位盘352设有支撑柱2216，所述支撑柱2216与所述限位盘352弹性抵接，以支撑所述限位盘352，防止限位盘352在压力和重力作用下发生形变，并与密封罩32和/或导油件11脱离接触。

在一些实施例中，如图7所示，所述密封罩32罩盖所述导油件11的外周，其呈一端设有第三开口323的中空外罩，所述第三开口323的形状与所述导油件11相适配。所述密封罩32可以采用软胶材质制成，例如硅胶、硅橡胶等。值得说明的是，所述密封罩32的外形可以与所述导油件11相近，也可以根据实际需求与罩盖于其外周的固定座31相适配，在此不作限制。所述导油件11从所述第三开口323装入所述密封罩32内，并与密封罩32的内壁弹性抵接，以通过所述密封罩32对所述导油件11进行固定和密封。相对应的，所述密封罩32设有与通孔111相适配的第三避位孔322，这样所述通孔111的一端从所述第三避位孔322显露于密封罩32外，以实现与固定座31的第二端302相连通，另一端从所述第三开口323显露于密封罩32外，以实现与固定座31的第一端301相连通。

进一步，所述容置槽与第二开口313相对的顶壁设有与所述第三避位孔322相连通的第四避位孔3123，所述第四避位孔3123与所述出气孔211相接。这样通孔111依次经由所述第三避位孔322和第四避位孔3123而与出气孔211相连通，从而通孔111内产生的气溶胶可以顺畅的从所述出气孔211流出，形成直通通道，提高气溶胶的流通效率，保证气溶胶的流出浓度。在实际应用中，所述出气孔211贯穿于导气管，该导气管从所述盖体21的一端延伸至储油腔23内并与所述第四避位孔3123相接。所述导气管可以与盖体21一体成型，可以与盖体21分体连接。当然，也可以是所述第四避位孔3123的孔壁背离底座22延伸，直至贯穿所述盖体21，而形成所述出气孔211。

在一些实施例中，所述第二密封圈34夹持于所述出气孔211与第四避位孔3123之间，以密封出气孔211与第四避位孔3123相接处的间隙，防止储油腔23内的油液从二者之间的间隙渗入雾化通道4内。优选的，所述第一密封圈33包括内圈和外圈，所述内圈和外圈相连且在周向形成环形槽。所述第四避位孔3123的孔壁容置于所述环形槽内，且内圈与第四避位孔3123的内孔122壁弹性抵接，外圈与第四避位孔3123的外孔壁弹性抵接。所述导气管插入所述第四避位孔3123内，并与内圈弹性抵接，从而隔绝雾化通道4与储油腔23。

进一步，所述密封罩32对应于至少一所述导液槽112设有至少一第一避位孔321，以使得所述导液槽112从所述第一避位孔321显露于所述密封罩32外。相对应的，所述容置槽的侧壁对应于所述第一避位孔321设有至少一第二避位孔3121。所述第一避位孔321和第二避位孔3121依次连通，以使得所述导液槽112依次经由所述第一避位孔321和第二避位孔3121而显露于储油腔23内，并与储油腔23相连通。这样存储在储油腔23内的油液可以经由所述第二避位孔3121和第一避位孔321而进入导液槽112内，以增大吸油面积并减小吸油路径。另一方面，由于第二避位孔3121设置于所述固定座31，而所述固定座31形成密封后的储油腔23的底壁，因而油液在重力的作用下缓存在导液槽112内，这样不仅有利于加速导油件11对油液的吸收，还有利于油液的充分利用，减小油液的浪费。

优选的，为了便于油液更加顺畅的从储油腔23进入第二避位孔3121，所述第二避位孔3121靠近安装座3第二端302的孔壁设有导向缺口3122。即所述第二避位孔3121靠近所述第二开口313的一侧设有所述导向缺口3122，所述导向缺口3122相远离所述容置槽的中心的方向延伸，且具有倾斜的导向面，以增大所述第二避位孔3121的进油面积，从而引导油液顺畅的流入第二避位孔3121内，进而进入导液槽112。

在一些实施例中，如图5所示，所述底座22包括底座本体221、导电接触件222和第三密封圈223，所述底座本体221的外周对应于所述第三密封圈223设有第二安装槽，所述底座本体221背离盖体21的一侧对应于所述导电接触件222设有安装孔2212。所述第三密封圈223环设于所述底座本体221并部分容置于所述第二安装槽内。当底座22安装于所述盖体21时，所述第三密封圈223分别与所述盖体21内壁以及所述第二安装槽内壁弹性抵接，以初步密封所述储油腔23，并将底座本体221紧固于所述盖体21。所述导电接触件222过盈插入相应的安装孔2212内，且一端显露出来，以供电接触。

如图7所示，所述进气孔2211设置于所述底座本体221并与所述通孔111错位设置，雾化通道4内的冷凝液往下流时，不会流入进气孔2211内，从而对进气造成影响。优选的，所述底座本体221朝向固定座31的一侧间隔凸设有两支撑柱2216，两所述支撑柱2216对称分布于所述通孔111的两侧。所述进气孔2211为两个，两个进气孔2211分别沿轴向贯穿两所述支撑柱2216对称分布与所述通孔111的两侧。这样，所述通孔111与所述两个支撑柱2216之间的间隔相对，并分别与两支撑柱2216相连通，即不影响通气，同时从通孔111流出的冷凝液可以存储在两支撑柱2216的间隔内。

进一步，两个支撑柱2216分别设有与所述安装孔2212相连通的过线槽2213。从加热件12引出的两个引线121弯折进入支撑柱2216，并分别依次穿过对应的支撑柱2216和过线槽2213而进入安装孔2212内，当将导电接触件222压入安装孔2212内时，将对应的引线121压入安装孔2212内，并保证稳定的电接触。这样的过线和安装方式，不需要再额外焊线也能形成稳定的电接触，减少了焊线工序，提高装配效率。同时，本实施例的过线和过气共用一个通道，节省了内部空间，简化了结构。

优选的，所述底座本体221朝向所述安装座3设有第一扣位件2215，安装座3设有适配的第二扣位件3111，通过第一扣位件2215和第二扣位件3111之间的配合以将所述底座本体221紧固扣合于所述安装座3，增强壳体2结构的稳定性。

在一些实施例中，所述底座22还包括罩盖于所述底座本体221的底盖224，所述底盖224设有与所述安装孔2212相对应的第五避位孔2241以及与所述进气孔2211相连通的第六避位孔2242。优选的，所述底座本体221背离所述盖体21的一侧设有通气槽2214，所述进气孔2211的进气端位于通气槽2214内。优选的，所述通气槽2214呈十字型。两个进气孔2211分别位于通气槽2214相对的两端，所述第六避位孔2242为两个，两个第六避位孔2242分别与通气槽2214相对的另外两端正对。这样，所述进气孔2211被所述盖体21遮盖，防止外界灰尘或者液体进入进气孔2211内，起到防护进气孔2211的作用。同时，两个第六避位孔2242经由通气槽2214与进气孔2211连通，保证气流的进气通路。在实际应用中，对称设置的第六避位孔2242均可与供电装置上的通气柱相配合，方便雾化装置的装配。

本发明还提供一种气溶胶发生器，所述气溶胶发生器包括如上任一所述的发热组件，或者如上任一所述的雾化装置。所述发热组件和雾化装置的具体结构参照上述实施例。由于所述气溶胶发生器采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。