一种基础润滑油的生产方法与流程

1.本发明涉及石油化工技术领域，尤其是涉及一种基础润滑油的生产方法。


背景技术：

2.近些年新建新型润滑油加氢装置生产的各种牌号的基础润滑油，其馏分范围窄、粘度稳定、无色、无味、闪点稳定具有很好的热安定性。基础润滑油作为较高的附加值产品，正受到国内外石油化工行业的高度重视。
3.润滑油是高附加值的石油精炼产品，由燃料
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润滑油型常减压蒸馏装置提炼制成。原料油通过常压塔后，被切割成石脑油、煤油、柴油、重柴油和常压渣油等废润滑油，废润滑油进入减压分馏塔后，经由侧线汽提塔汽提得到不同馏程范围的基础润滑油，这些基础润滑油经后续处理可得到符合要求的润滑油产品，只是采用该生产工艺的基础润滑油切割精度不高，油品中的各个馏分之间重叠的部分较多，导致得到的基础润滑油产品的质量不高，已经不能满足目前市场需求。


技术实现要素：

4.本发明的主要目的在于提供一种基础润滑油的生产方法，使得废润滑油在进入分馏塔切割时多次回流气液相交换，减少各种基础润滑油馏分之间的重叠部分，提高了对馏分的切割精度同时保证了产品的质量。
5.为了实现上述目的，本发明提供了一种基础润滑油的生产方法，包括以下步骤：（a）原料预处理：将原料蜡油进行加热、除掉杂质和脱硫，获得废润滑油；（b）加氢异构：所述的废润滑油进入两个串联反应器组成的加氢装置中进行加氢异构，获得反应油；（c）切割分馏：所述反应油进入减压分馏塔进行分馏，分馏后的油品采出至缓冲罐，所述缓冲罐中的油品经过气液交换至所述减压分馏塔进行切割，然后又回流至所述缓冲罐，如此反复切割回流至少两次，最终自所述缓冲罐中采出的油品经气液交换，获得基础润滑油产品。
6.进一步地，步骤(a)中的原料预处理中，将原料蜡油与氢气混合后进入燃烧炉进行加热，然后进入第一反应器除掉杂质和脱硫。
7.进一步地，所述燃烧炉中的原料蜡油与氢气混合的温度为350℃
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360℃。如此设置使得废润滑油在质量最优，也更节能。
8.进一步地，步骤(b) 中所述的废润滑油进入第二反应器进行异构，异构后的废润滑油进入第三反应器进行精致，获得反应油。废润滑油在异构过程中会裂化，提高反应油的饱和率。
9.进一步地，步骤(c) 中所述缓冲罐中的油品经过反复切割后经过侧线汽提塔进行分馏，分馏后的油品一部分进入减压分馏塔进行切割，另一部分的分馏后的油品经气液交换，获得基础润滑油产品。
10.进一步地，所述减压分馏塔的压力设定为20mbar
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25mbar，所述侧线汽提塔中的蒸汽温度和压力分别设定为240℃
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250℃和1.0mpa
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1.1mpa。如此设置使得缓冲罐中的油品分割的更好。
11.与现有技术相比，本发明的优点在于：1、经过至少两次的反复切割分馏，使得各个馏分之间充分交换，提高了对馏分的切割精度，大大降低了产品中各个馏分的重叠部分，进一步地保障了油品中重组分的质量。实验表明，通过本发明的生产方法采出的产品，其重叠部分可以降到15%以下，采出的成品白油产品闪点较现有工艺采出的白油产品的闪点高，可达到170 ℃，远远超出国标gb 4853
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1994要求的闪点标准，大大提高了产品性质和附加值。
12.2、经侧线汽提塔进行分馏，提高轻组分馏分的拔出率，保障侧线产品的质量。
附图说明
13.构成本技术的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：图1为本发明的基础润滑油的生产系统的结构示意图；其中，1为燃烧炉；11为管道；2为减压分馏塔；21为侧采管道；22为气液相交换管道； 3为缓冲罐；31为管道； 4为抽出泵；41为管道；42为小回流管道；43为回流管道；5为侧线汽提塔；5
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1为填料；51为管道；52为管道；6为产品泵；61为管道；62为回流管道；63为小回流管道。
具体实施方式
14.本技术实施例通过提供一种基础润滑油的生产方法，使得废润滑油在进入分馏塔切割时多次回流气液相交换，减少各种基础润滑油馏分之间的重叠部分，提高了对馏分的切割精度同时保证了产品的质量。
15.本技术实施例中的技术方案为解决上述基础润滑油切割精度不高，油品中的各个馏分之间重叠的部分较多，导致得到的基础润滑油产品的质量不高的问题，总体思路如下：当反应油经过减压分馏塔进行分馏后，设置缓冲罐，缓冲罐中的油品经过气液交换回流至所述减压分馏塔进行再切割，然后流至所述缓冲罐，如此反复切割回流至少两次，获得基础润滑油产品。经过反复切割分馏，使得各个馏分之间充分交换，提高了对馏分的切割精度，大大降低了产品中各个馏分的重叠部分，进一步地保障了油品中重组分的质量。实验表明，通过本发明的生产方法采出的产品，其重叠部分可以降到15%以下，采出的成品白油产品闪点较现有工艺采出的白油产品的闪点高，可达到170 ℃，远远超出国标gb 4853
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1994要求的闪点标准，大大提高了产品性质和附加值。
16.在减压分馏塔之后设置下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
17.实施例1：如附图1所示，如附图1所示，一种基础润滑油的生产系统，包括燃烧炉1、减压分馏塔2、抽出泵4和产品排出装置（图中未示出）；燃烧炉1的出料口通过管道11与减压分馏塔2的进料口相连通；减压分馏塔2与抽出泵4之间设置有缓冲罐3，减压分馏塔2的出料口通过侧采管道21与缓冲罐3的进料口相连接，缓冲罐3出料口通过管道31与抽出泵4的进料口相连接，经过抽出泵4的第一出料口通过回流管道43与减压分馏塔2相连接，抽出泵4的第二出料口通过管道41与产品排出装置相连接，抽出泵4的第三出料口通过小回流管道42与缓冲罐3的进料口相连通。
18.废润滑油分别经过减压分馏塔2的分馏、经缓冲罐3与回流管道43后再进入减压分馏塔2分馏，共在分馏塔中进行两次切割分馏，提高了对馏分的切割精度，使得油品之间的重叠部分减少，产品油通过管道41排出并进行收集，提高了产出的产品质量。设置小回流管道42并连接至缓冲罐3的进料口的结构是由于抽出泵4的泵最小流量限制，为了更好地保护设备，保证操作安全。
19.实施例2：其余的与实施例1相同，不同之处在于：减压分馏塔2的出料口与缓冲罐1的进料口之间设置有气液相交换管道22。油品在缓冲罐3经缓冲后，部分轻油从缓冲罐3出料口经气液相交换管道22回流至减压分馏塔2中进行重复切割分馏，进一步提高了对馏分的切割精度。
20.实施例3：其余的与实施例1相同，不同之处在于：抽出泵4通过管道41连接有侧线汽提塔5，抽出泵4的出料口通过管道41与侧线汽提塔5的进料口相连接，侧线汽提塔5的顶端出口通过管道51与减压分馏塔2相连接，侧线汽提塔5连接有产品泵6，侧线汽提塔5的出料口通过管道52与产品泵6的进料口相连接，产品泵6的第一出料口通过管道61与产品排出装置相连接，产品泵6的第二出料口通过回流管道62与减压分馏塔2相连接，产品泵6的第三出料口通过小回流管道63与侧线汽提塔5相连接。
21.油品经过侧线汽提塔5中的填料5
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1气液交换后，轻油从侧线汽提塔5的顶端出口通过管道51回流至减压分馏塔2进行切割分馏，重油经过冷凝器5
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1冷凝后排出侧线汽提塔5的出料口；从产品泵6泵出的油品的第二出料口通过回流管道62回流至减压分馏塔2进行再次地切割分馏，进一步提高了对馏分的切割精度，使得油品之间的重叠部分减少，产品泵6的第三出料口经过小回流管道63至侧线汽提塔5的结构设置是为了保护产品泵6，使得操作过程更为安全，基础润滑油等产品油通过产品泵6的第二出料口由管道61排出并进行收集，提高了产出的产品质量。
22.本发明实施例提供一种基础润滑油的生产方法，包括以下步骤：（a）原料预处理：将原料蜡油进行加热、除掉杂质和脱硫，获得废润滑油；（b）加氢异构：的废润滑油进入两个串联反应器组成的加氢装置中进行加氢异构，获得反应油；（c）切割分馏：反应油进入减压分馏塔进行分馏，分馏后的油品采出至缓冲罐，缓冲罐中的油品经过气液交换至减压分馏塔进行切割，然后又回流至缓冲罐，如此反复切割回流至少两次，最终自缓冲罐中采出的油品经气液交换，获得基础润滑油产品。
23.具体实施时，步骤(a)中的原料预处理中，将原料蜡油与氢气混合后进入燃烧炉进行加热，然后进入第一反应器除掉杂质和脱硫。
24.具体实施时，燃烧炉中的原料蜡油与氢气混合的温度为350℃
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360℃，优选是350℃，使得废润滑油在质量上最优，也更节能。
25.具体实施时，步骤(b) 中的废润滑油进入第二反应器进行异构，异构后的废润滑油进入第三反应器进行精致，获得反应油。废润滑油在异构过程中会裂化，提高反应油的饱和率。
26.具体实施时，步骤(c) 中缓冲罐中的油品经过反复切割后经过侧线汽提塔进行分馏，分馏后的油品一部分进入减压分馏塔进行切割，另一部分的分馏后的油品经气液交换，获得基础润滑油产品。
27.具体实施时，减压分馏塔的压力设定为20mbar
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25mbar，优选压力设定为20mbar。侧线汽提塔中的蒸汽温度和压力分别设定为240℃和1.1mpa，这样使得缓冲罐中的油品分割的更好。
28.采用上述生产系统和生产方法的具体操作步骤是：原料蜡油在反应器反应后进入燃烧炉1进行加热，得到废润滑油，温度提高后废润滑油进入减压分馏塔2进行传质传热；减压分馏塔2的汽提蒸汽从塔底部往里注入，设置汽提蒸汽温度和压力、减压分馏塔2操作压力和采出温度，油品在减压分馏塔2中分馏后通过侧采管道21采出至缓冲罐3的进料口；缓冲罐3中一部分过轻的馏分的油品首先经气液相交换管道22回到减压分馏塔2中，剩余的重油从缓冲罐3的出料口排出至抽出泵4中；经过抽出泵4泵出的油品的一路通过回流管道43打回到减压分馏塔2，另一路通过小回流管道42打回缓冲罐3，还有一路则通过管道41打去侧线汽提塔5作最后汽提；设置汽提蒸汽温度和压力、侧线汽提塔5的压力，油品经侧线汽提塔5中的填料5
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1气液交换后，首先经汽提蒸汽汽提过轻的组分通过侧采汽提塔5顶端出口的管道51直接回到减压分馏塔2进行重复切割回流，剩下的油则经过侧线汽提塔5的出料口通过管道52到达产品泵6；产品泵6出料口出来的油一路通过小回流管道63回到侧线汽提塔5中，另一路通过回流管道62回到减压分馏塔2作精馏，还有一路则通过管道61采出至罐区，得到工业级白油。
29.通过本发明的生产方法和生产系统采出的成品油与通过现有的生产工艺和生产装置采出的成品油进行对比，得到的对比表如表1所示；表1 本发明的生产方法和生产系统采出的成品油与通过现有的生产工艺和生产装置采出的成品油的对比表 产品重叠率白油的闪点（开口）产品稳定率现有生产工艺和生产装置300℃一般本发明生产方法和生产系统125℃优秀实验结果分析：由表1的实验数据可知，通过本发明的生产方法采出的成品油的产品稳定率较现有的生产工艺采出的成品油稳定；本发明的生产方法可将产品的重叠部分降到15%以下，较现有生产工艺采油的产品重叠率大大地降低了；同时得到的白油的产品闪点较现有工艺的闪点高，根据国标gb 4853
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1994中规定，食品级10号白油的闪点（开口）不低于145℃，而经过本发明的生产方法采出的白油闪点远远超出国标要求的闪点标准，产品性质和附加值都大大提高。
30.综上所述，经过本发明的生产方法采出至罐区的成品油先后在减压分馏塔中经过多次切割回流，使油品在减压分馏塔中充分交换，提高对馏分的切割精度，从而大大地提高了产品的性质和附加值。
31.以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可能有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何的修改、赞同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。