一种组合式加氢反应器及反应器系统的制作方法

1.本实用新型涉及石油化工技术领域，具体涉及一种组合式加氢反应器及反应器系统。


背景技术：

2.在加工油脂类原料过程中，需要配合使用上流式反应器和下流式固定床反应器，同时需要配合加氢精制和加氢裂化或加氢异构反应过程，下流式固定床反应器还需要设置不同催化剂类型的反应器，如果将这三个过程单独采用不同的装置进行处理的话，设备投资和能耗将变得很大。


技术实现要素：

3.为了克服现有技术中存在的缺点和不足，本实用新型的目的在于提供一种组合式加氢反应器及反应器系统。
4.本实用新型的目的通过下述技术方案实现：一种组合式加氢反应器，所述组合式加氢反应器包括上流式预加氢反应器、预加氢反应分离器、固定床裂化反应器和下流式精制反应器，上流式预加氢反应器的侧壁设置有多个冷却介质入口，上流式预加氢反应器的底部设置有第一原料入口，上流式预加氢反应器的顶部出口与预加氢反应分离器的侧壁入口连通，预加氢反应分离器的底部设置有液相出口，固定床裂化反应器的顶部设置有第二原料入口，下流式精制反应器的顶部入口分别与预加氢反应分离器的顶部出口、固定床裂化反应器的底部出口连通，下流式精制反应器的底部设置有产物出口。
5.本实用新型的目的还可以通过下述技术方案实现：一种组合式加氢反应器，所述组合式加氢反应器包括上流式预加氢反应器、预加氢反应分离器、固定床裂化反应器和下流式精制反应器，上流式预加氢反应器的侧壁设置有多个冷却介质入口，上流式预加氢反应器的底部设置有第一原料入口，固定床裂化反应器的底部出口与第一原料入口连通，固定床裂化反应器的顶部设置有第二原料入口，上流式预加氢反应器的顶部出口与预加氢反应分离器的侧壁入口连通，预加氢反应分离器的底部设置有液相出口，预加氢反应分离器的顶部出口与下流式精制反应器的顶部入口连通，下流式精制反应器的底部设置有产物出口。
6.本实用新型的另一个目的通过下述技术方案实现：一种组合式加氢反应器系统，所述反应器系统包括原料输送单元、产品分离单元以及上述所述的组合式加氢反应器；
7.原料输送单元包括原料油输送管道和连接于原料油输送管道的催化剂输送管道；产品分离单元包括第一分离装置和第二分离装置；原料油输送管道的出口与上流式预加氢反应器的第一原料入口连接，预加氢反应分离器的液相出口与第一分离装置的入口连接，第二分离装置的入口与下流式精制反应器的产物出口连接，固定床裂化反应器的第二原料入口分别与第一分离装置的侧壁出口、第二分离装置的底部出口连通。
8.进一步的，所述第一分离装置的底部出口与所述原料油输送管道连通。
9.进一步的，所述第二分离装置的顶部出口连接有循环氢压缩装置，循环氢压缩装置的出口分别与催化剂输送管道、上流式预加氢反应器的多个冷却介质入口以及下流式精制反应器的侧壁入口连接。
10.本实用新型的有益效果在于：本实用新型的组合式加氢反应器和反应器系统通过采用上流式预加氢反应器、预加氢反应分离器、固定床裂化反应器和下流式精制反应器，可以进行预加氢处理、深度加氢精制和加氢裂化过程，设备投资成本低，能耗低。
附图说明
11.图1是本实用新型实施例一所述组合式加氢反应器的结构示意图。
12.图2是本实用新型实施例一所述反应器系统的结构示意图。
13.图3是本实用新型实施例二所述组合式加氢反应器的结构示意图。
14.图4是本实用新型实施例二所述反应器系统的结构示意图。
15.附图标记为：上流式预加氢反应器1、冷却介质入口11、第一原料入口12、预加氢反应分离器2、液相出口21、固定床裂化反应器3、第二原料入口31、下流式精制反应器4、产物出口41、原料油输送管道51、催化剂输送管道52、第一分离装置6、第二分离装置7、循环氢压缩装置8。
具体实施方式
16.为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例及附图1
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4对本实用新型作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本实用新型的限定。
17.实施例一
18.见图1,一种组合式加氢反应器，所述组合式加氢反应器包括上流式预加氢反应器1、预加氢反应分离器2、固定床裂化反应器3和下流式精制反应器4，上流式预加氢反应器1的侧壁设置有多个冷却介质入口11，上流式预加氢反应器1的底部设置有第一原料入口12，上流式预加氢反应器1的顶部出口与预加氢反应分离器2的侧壁入口连通，预加氢反应分离器2的底部设置有液相出口21，固定床裂化反应器3的顶部设置有第二原料入口31，下流式精制反应器4的顶部入口分别与预加氢反应分离器2的顶部出口、固定床裂化反应器3的底部出口连通，下流式精制反应器4的底部设置有产物出口41。第一原料入口12为原料油和氢气进料口，第二原料入口31为反应后产物循环进料口。
19.见图2，一种组合式加氢反应器系统，所述反应器系统包括原料输送单元、产品分离单元以及上述所述的组合式加氢反应器；
20.原料输送单元包括原料油输送管道51和连接于原料油输送管道51的催化剂输送管道52；产品分离单元包括第一分离装置6和第二分离装置7；原料油输送管道51的出口与上流式预加氢反应器1的第一原料入口12连接，预加氢反应分离器2的液相出口21与第一分离装置6的入口连接，第二分离装置7的入口与下流式精制反应器4的产物出口41连接，固定床裂化反应器3的第二原料入口31分别与第一分离装置6的侧壁出口、第二分离装置7的底部出口连通。
21.本实施例中，所述第一分离装置6的底部出口与所述原料油输送管道51连通。
22.本实施例中，所述第二分离装置7的顶部出口连接有循环氢压缩装置8，循环氢压
缩装置8的出口分别与催化剂输送管道52、上流式预加氢反应器1的多个冷却介质入口11以及下流式精制反应器4的侧壁入口连接。
23.本实施例采用的第一分离装置6包括减压塔，第二分离装置7包括常压塔，分离效果好。
24.本实用新型的反应器系统使用时，原料油、催化剂和氢气混合后经第一原料入口12进入上流式预加氢反应器1进行预加氢反应，反应后的产物进入预加氢反应分离器2进行气液分离，液相经液相出口21送至第一分离装置6，第一分离装置6对液相进行组分分离，分离为轻质中间产物和重质中间产物，重质中间产物一部分返回至原料输送单元，另一部分外甩出系统；轻质中间产物和第二分离装置7的重质反应产物混合后，经第二原料入口31进入固定床裂化反应器3进行加氢裂化，固定床裂化反应器3的反应产物和预加氢反应分离器2的气相混合后送至下流式精制反应器4进行深度加氢精制，下流式精制反应器4的反应产物经产物出口41进入到第二分离装置7进行分离，分离得到循环气体、反应产品（干气、轻油和柴油）和重质反应产物。循环气体通过循环氢压缩装置8升压后送至上流式预加氢反应器1和下流式精制反应器4。
25.实施例二
26.见图3，一种组合式加氢反应器，所述组合式加氢反应器包括上流式预加氢反应器1、预加氢反应分离器2、固定床裂化反应器3和下流式精制反应器4，上流式预加氢反应器1的侧壁设置有多个冷却介质入口11，上流式预加氢反应器1的底部设置有第一原料入口12，固定床裂化反应器3的底部出口与第一原料入口12连通，固定床裂化反应器3的顶部设置有第二原料入口31，上流式预加氢反应器1的顶部出口与预加氢反应分离器2的侧壁入口连通，预加氢反应分离器2的底部设置有液相出口21，预加氢反应分离器2的顶部出口与下流式精制反应器4的顶部入口连通，下流式精制反应器4的底部设置有产物出口41。第一原料入口12为原料油和氢气进料口，第二原料入口31为反应后产物循环进料口。
27.见图4，一种组合式加氢反应器系统，所述反应器系统包括原料输送单元、产品分离单元以及上述所述的组合式加氢反应器；
28.原料输送单元包括原料油输送管道51和连接于原料油输送管道51的催化剂输送管道52；产品分离单元包括第一分离装置6和第二分离装置7；原料油输送管道51的出口与上流式预加氢反应器1的第一原料入口12连接，预加氢反应分离器2的液相出口21与第一分离装置6的入口连接，第二分离装置7的入口与下流式精制反应器4的产物出口41连接，固定床裂化反应器3的第二原料入口31分别与第一分离装置6的侧壁出口、第二分离装置7的底部出口连通。
29.本实施例中，所述第一分离装置6的底部出口与所述原料油输送管道51连通。
30.本实施例中，所述第二分离装置7的顶部出口连接有循环氢压缩装置8，循环氢压缩装置8的出口分别与催化剂输送管道52、上流式预加氢反应器1的多个冷却介质入口11以及下流式精制反应器4的侧壁入口连接。
31.本实施例采用的第一分离装置6包括减压塔，第二分离装置7包括常压塔，分离效果好。
32.本实用新型的反应器系统使用时，原料油、催化剂和氢气混合后经第一原料入口12进入上流式预加氢反应器1进行预加氢反应，反应后的产物进入预加氢反应分离器2进行
气液分离，液相经液相出口21送至第一分离装置6，第一分离装置6对液相进行组分分离，分离为轻质中间产物和重质中间产物，重质中间产物一部分返回至原料输送单元，另一部分外甩出系统；轻质中间产物和第二分离装置7的重质反应产物混合后，经第二原料入口31进入固定床裂化反应器3进行加氢裂化，固定床裂化反应器3的反应产物经送至第一原料入口12进入上流式预加氢反应器1；预加氢反应分离器2的气相进入下流式精制反应器4进行深度加氢精制，下流式精制反应器4的反应产物经产物出口41进入到第二分离装置7进行分离，分离得到循环气体、反应产品（干气、轻油和柴油）和重质反应产物。循环气体通过循环氢压缩装置8升压后送至上流式预加氢反应器1和下流式精制反应器4。
33.上述实施例为本实用新型较佳的实现方案，除此之外，本实用新型还可以其它方式实现，在不脱离本实用新型构思的前提下任何显而易见的替换均在本实用新型的保护范围之内。