一种抗磨自修复润滑油及其制备方法与流程

本发明涉及润滑油技术领域，特别涉及一种抗磨自修复润滑油及其制备方法。

背景技术：

润滑油是用在各种类型汽车、机械设备上以减少摩擦，保护机械及加工件的液体或半固体润滑剂，主要起润滑、辅助冷却、防锈、清洁、密封和缓冲等作用，只要是应用于两个相对运动的物体之间，而可以减少两物体因接触而产生的磨擦与磨损之功能，即为润滑油，润滑油是一种技术密集型产品，是复杂的碳氢化合物的混合物，而其真正使用性能又是复杂的物理或化学变化过程的综合效应，润滑油的基本性能包括一般理化性能、特殊理化性能和模拟台架试验，每一类润滑油脂都有其共同的一般理化性能，以表明该产品的内在质量，润滑油一般由基础油和添加剂两部分组成，基础油是润滑油的主要成分，决定着润滑油的基本性质，添加剂则可弥补和改善基础油性能方面的不足，赋予某些新的性能，是润滑油的重要组成部分，润滑油基础油主要分矿物基础油、合成基础油以及生物基础油三大类；目前，现有的润滑油具有较好的抗磨性，但是在实际使用时润滑油的抗冻性能和防锈性能不佳，使得在不同应用场景下适应性差，不能够很好的满足市场需求，且现有的润滑油生产工艺简单，原油与添加剂中会有一定杂质，且生产过程中也有一些车间内粉尘混入润滑油中，这些使得润滑油品质不佳。

技术实现要素：

本发明的主要目的在于提供一种抗磨自修复润滑油及其制备方法，可以有效解决背景技术中的问题。

为实现上述目的，本发明采取的技术方案为：

一种抗磨自修复润滑油的配方，包括：基础油25-45份、降凝剂5-10份、抗泡剂2-4份、防腐剂9-12份、清净分散剂13-15份、抗氧化剂3-10份、抗冻剂3-6份、极压抗磨剂8-12份、防锈剂8-10份。

优选的，采用如下质量分数的原料制成：基础油35份、降凝剂8份、抗泡剂3份、防腐剂10份、清净分散剂14份、抗氧化剂5份、抗冻剂5份、极压抗磨剂10份、防锈剂10份。

一种抗磨自修复润滑油制备方法，包括以下步骤：

s1、过滤处理，对注入容器的原油使用滤油器进行过滤处理，降低原油中杂质的含量，得到过滤完成的原油；

s2、蒸馏处理，对容器内过滤处理后的原油进行蒸馏处理，得到完成蒸馏的原油；

s3、脱沥青处理，对容器内蒸馏处理后的原油进行脱沥青处理，得到完成脱沥青的原油；

s4、添加剂处理，先把降凝剂、抗泡剂、防腐剂、清净分散剂、抗氧化剂、抗冻剂、极压抗磨剂和防锈剂按照质量份数置入搅拌机中进行混合处理，再静置一段时间消除泡沫，得到添加剂混合物，最后把降凝剂、抗泡剂、防腐剂、清净分散剂、抗氧化剂、抗冻剂、极压抗磨剂和防锈剂的混合物进行过滤处理，降低添加剂中的杂质，得到精制添加剂；

s5、混合处理，把降凝剂、抗泡剂、防腐剂、清净分散剂、抗氧化剂、抗冻剂、极压抗磨剂和防锈剂混合的精制添加剂置入原油桶内，经过搅拌设备混匀处理，同时对原油桶内物料进行超声波震荡处理，使得混合物颗粒分散成纳米颗粒，从而得到精制的润滑油；

s6、精滤处理，在装桶包装前，对精制的润滑油进行精细过滤处理，降低生产工艺中车间内粉尘的混入；

s7、抽样检查，在精滤处理过程中对精制润滑油随机抽取样品进行检测，检测样品参数，评断润滑油的品质；

s8、装桶处理，对精滤处理后的成品润滑油及时进行装桶包装。

优选的，步骤s2中，对容器内过滤处理后的原油进行的蒸馏时长为0.3-0.5h，加热温度为80-100℃。

优选的，所述步骤s4中，降凝剂、抗泡剂、防腐剂、清净分散剂、抗氧化剂、抗冻剂、极压抗磨剂和防锈剂加入内混料机内充分搅拌，并且进行加热，加热时长为0.3-0.5h，加热温度为120℃，静置等待消除泡沫时间为0.3-0.5h。

优选的，所述步骤s5中，降凝剂、抗泡剂、防腐剂、清净分散剂、抗氧化剂、抗冻剂、极压抗磨剂和防锈剂混合的精制添加剂和原油进行混合的时长为1-1.5h，且设备搅拌桨转速为1000-1500r/min，混合处理过程中的超声波震荡处理的超声波频率为10mhz-20mhz。

与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：生产经过原油过滤处理、蒸馏处理、脱沥青处理、添加剂处理、混合处理、精滤处理、抽样检查和装桶处理，润滑油生产过程中多次过滤处理，既能够降低原料中的杂质含量，也能够在生产过程中降低一些车间粉尘混入的概率，保障生产的润滑油具有高品质，满足实用要求，增加了实际使用的寿命，且添加剂中加入抗冻剂和防锈剂来获得要求的抗冻及防锈效果，能够提高润滑油产品的功能性，提高了市场竞争力，并使得本成品满足市场需求，且应用场景广泛，实用性更好。

附图说明

图1为本发明一种抗磨自修复润滑油及其制备方法的工艺流程示意图。

具体实施方式

为使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。

一种抗磨自修复润滑油的配方，包括：包括基础油25-45份、降凝剂5-10份、抗泡剂2-4份、防腐剂9-12份、清净分散剂13-15份、抗氧化剂3-10份、抗冻剂3-6份、极压抗磨剂8-12份、防锈剂8-10份；

采用如下质量分数的原料制成：基础油35份、降凝剂8份、抗泡剂3份、防腐剂10份、清净分散剂14份、抗氧化剂5份、抗冻剂5份、极压抗磨剂10份、防锈剂10份。

如图1所示，一种抗磨自修复润滑油制备方法，包括以下步骤：

s1、过滤处理，对注入容器的原油使用滤油器进行过滤处理，降低原油中杂质的含量，得到过滤完成的原油；

s2、蒸馏处理，对容器内过滤处理后的原油进行蒸馏处理，得到完成蒸馏的原油；

s3、脱沥青处理，对容器内蒸馏处理后的原油进行脱沥青处理，得到完成脱沥青的原油；

s4、添加剂处理，先把降凝剂、抗泡剂、防腐剂、清净分散剂、抗氧化剂、抗冻剂、极压抗磨剂和防锈剂按照质量份数置入搅拌机中进行混合处理，再静置一段时间消除泡沫，得到添加剂混合物，最后把降凝剂、抗泡剂、防腐剂、清净分散剂、抗氧化剂、抗冻剂、极压抗磨剂和防锈剂的混合物进行过滤处理，降低添加剂中的杂质，得到精制添加剂；

s5、混合处理，把降凝剂、抗泡剂、防腐剂、清净分散剂、抗氧化剂、抗冻剂、极压抗磨剂和防锈剂混合的精制添加剂置入原油桶内，经过搅拌设备混匀处理，同时对原油桶内物料进行超声波震荡处理，使得混合物颗粒分散成纳米颗粒，从而得到精制的润滑油；

s6、精滤处理，在装桶包装前，对精制的润滑油进行精细过滤处理，降低生产工艺中车间内粉尘的混入；

s7、抽样检查，在精滤处理过程中对精制润滑油随机抽取样品进行检测，检测样品参数，评断润滑油的品质；

s8、装桶处理，对精滤处理后的成品润滑油及时进行装桶包装。

步骤s2中，对容器内过滤处理后的原油进行的蒸馏时长为0.3-0.5h，加热温度为80-100℃；步骤s4中，降凝剂、抗泡剂、防腐剂、清净分散剂、抗氧化剂、抗冻剂、极压抗磨剂和防锈剂加入内混料机内充分搅拌，并且进行加热，加热时长为0.3-0.5h，加热温度为120℃，静置等待消除泡沫时间为0.3-0.5h；步骤s5中，降凝剂、抗泡剂、防腐剂、清净分散剂、抗氧化剂、抗冻剂、极压抗磨剂和防锈剂混合的精制添加剂和原油进行混合的时长为1-1.5h，且设备搅拌桨转速为1000-1500r/min，混合处理过程中的超声波震荡处理的超声波频率为10mhz-20mhz。

需要说明的是，本发明为一种抗磨自修复润滑油及其制备方法，加工时，准备的材料为基础油35份、降凝剂8份、抗泡剂3份、防腐剂10份、清净分散剂14份、抗氧化剂5份、抗冻剂5份、极压抗磨剂10份、防锈剂10份，分别对原油及添加剂进行处理，对原油：先使用滤油器对原油进行过滤处理，降低原油中杂质的含量，得到过滤完成的原油，然后过滤处理后的原油进行蒸馏处理，得到完成蒸馏的原油，最后蒸馏处理后的原油进行脱沥青处理，得到完成脱沥青的原油，对添加剂：把降凝剂、抗泡剂、防腐剂、清净分散剂、抗氧化剂、抗冻剂、极压抗磨剂和防锈剂按照质量份数置入搅拌机中进行混合处理，再静置一段时间消除泡沫，得到添加剂混合物，最后把降凝剂、抗泡剂、防腐剂、清净分散剂、抗氧化剂、抗冻剂、极压抗磨剂和防锈剂的混合物进行过滤处理，降低添加剂中的杂质，得到精制添加剂，对原油和添加剂共同处理：对精制原油和精制添加剂进行混合处理，经过搅拌设备混匀处理过程中，同时对原油桶内物料进行超声波震荡处理，使得混合物颗粒分散成纳米颗粒，从而得到精制的润滑油，混合的时长为1-1.5h，且设备搅拌桨转速为1000-1500r/min，混合处理过程中的超声波震荡处理的超声波频率为10mhz-20mhz，对精制原油和精制添加剂进行精滤处理，能够降低生产工艺中车间内粉尘的混入，润滑油生产过程中多次过滤处理，既能够降低原料中的杂质含量，也能够在生产过程中降低一些车间粉尘混入的概率，保障生产的润滑油具有高品质，满足实用要求，增加了实际使用的寿命，且添加剂中加入抗冻剂和防锈剂来获得要求的抗冻及防锈效果，能够提高润滑油产品的功能性，提高了市场竞争力，并使得本成品满足市场需求，且应用场景广泛，实用性更好。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。