一种大气量常压低阻力高炉煤气脱硫系统的制作方法

技术特征：

1.一种大气量常压低阻力高炉煤气脱硫系统，包括脱氯脱氧装置(1)、水解装置(2)和吸附装置(3)，所述脱氯脱氧装置(1)上设有高炉煤气进气口(11)和脱氧脱氯出气口(12)，所述水解装置(2)上设有水解进气口(21)和水解出气口(22)，所述吸附装置(3)上设有吸附进气口(31)和吸附出气口(32)，所述脱氧脱氯出气口(12)与所述水解进气口(21)连通，所述水解出气口(22)与所述吸附进气口(31)连通；其特征在于：所述脱氯脱氧装置(1)、水解装置(2)和吸附装置(3)内均为3层结构，自上而下依次设有上方气压缓冲区(a)、填料层(b)和下方气压缓冲区(c)，所述高炉煤气进气口(11)、水解进气口(21)和吸附进气口(31)分别设置在其所在装置上方气压缓冲区(a)的一侧侧壁上，所述脱氧脱氯出气口(12)、水解出气口(22)和吸附出气口(32)分别设置在其所在装置下方气压缓冲区(c)的另一侧侧壁上。

2.根据权利要求1所述的大气量常压低阻力高炉煤气脱硫系统，其特征在于，所述上方气压缓冲区(a)、填料层(b)和下方气压缓冲区(c)内体积比为1:(0.8-2):1。

3.根据权利要求2所述的大气量常压低阻力高炉煤气脱硫系统，其特征在于，所述脱氯脱氧装置(1)内所示填料层(b)的填充高径比为1：10～1：30。

4.根据权利要求3所述的大气量常压低阻力高炉煤气脱硫系统，其特征在于，所述填料层(b)的上端和下端分别设有格栅(d)，所述填料层(b)内的填料通过两所述格栅(d)固定在所述上方气压缓冲区(a)与下方气压缓冲区(c)之间。

5.根据权利要求4所述的大气量常压低阻力高炉煤气脱硫系统，其特征在于，所述脱氯脱氧装置(1)设置在所述水解装置(2)的上方，所述吸附装置(3)设置在所述水解装置(2)的下方，在所述脱氯脱氧装置(1)与所述水解装置(2)之间、所述水解装置(2)与所述吸附装置(3)之间均设有隔热层(e)。

6.根据权利要求5所述的大气量常压低阻力高炉煤气脱硫系统，其特征在于，所述脱氯脱氧装置(1)内的所述填料层(b)用于填充脱氧剂；所述水解装置(2)内的所述填料层(b)用于填充水解剂；所述吸附装置(3)的所述填料层(b)用于填充吸附剂。

7.根据权利要求5-6任一项所述的大气量常压低阻力高炉煤气脱硫系统，其特征在于，所述系统包括至少两个并联设置的所述吸附装置(3)，每个所述吸附装置(3)竖向叠加设置在所述水解装置(2)的下方，相邻两个所述吸附装置(3)之间设置所述隔热层(e)。

8.根据权利要求7所述的大气量常压低阻力高炉煤气脱硫系统，其特征在于，所述系统包括至少4个并联设置的所述吸附装置(3)，其中3个并联设置的所述吸附装置(3)用于对高炉煤气进行吸附处理，另一个备用或对吸附剂进行再生。

9.根据权利要求8所述的大气量常压低阻力高炉煤气脱硫系统，其特征在于，所述系统还包括换热装置(4)，所述换热装置(4)上设有换热进气口(41)和换热出气口(42)，所述换热进气口(41)分别与4个所述吸附装置(3)的吸附进气口(31)联通，4个所述吸附装置(3)的吸附出气口(32)汇合后分两路，一路用于净化后的高炉煤气回收，另一路经再生进气口管路(6)通过一气泵(5)与所述换热进气口(41)连通，净化后的部分高炉煤气通过所述换热装置(4)加热后进入所述吸附装置(3)内，

用于所述吸附装置(3)内吸附饱和的吸附剂进行再生。

技术总结
本实用新型公开了一种大气量常压低阻力高炉煤气脱硫系统，包括脱氯脱氧装置、水解装置和吸附装置，三者内部均为3层结构，自上而下依次设有上方气压缓冲区、填料层和下方气压缓冲区，填料层内分别填充脱氧剂、水解剂和吸附剂，上方气压缓冲区、填料层和下方气压缓冲区内体积比为1:(0.8‑2):1，高炉煤气进气口、水解进气口和吸附进气口分别设置在其所在装置上方气压缓冲区的一侧侧壁上，脱氧脱氯出气口、水解出气口和吸附出气口分别设置在其所在装置下方气压缓冲区的另一侧侧壁上。本实用新型系统降低了填料层的厚度，且预处理气体均采用上进下出的方式，能够有效地降低填料层的阻力降，降低了脱硫系统对高炉煤气的压力需要。

技术研发人员：江莉龙;郑勇;曹彦宁;肖益鸿;刘时球;梁诗景;刘福建
受保护的技术使用者：福州大学化肥催化剂国家工程研究中心;福建省气柜设备安装有限公司
技术研发日：2020.11.23
技术公布日：2021.08.03