煤催化气化反应系统的制作方法

1.本实用新型涉及煤气化技术领域，尤其涉及一种煤催化气化反应系统。


背景技术：

2.煤催化气化技术，是煤制天然气最有效的工艺途径之一，其技术原理为在多功能催化剂作用下，煤和气化介质在一个反应器内同时发生煤气化、变换和甲烷化三个反应，将吸热反应和放热反应有效耦合，大幅提高甲烷产率和系统能效。
3.为了实现碳水吸热反应和合成气甲烷化反应耦合，最大限度降低氧耗、煤耗，提高气化炉出口一次甲烷含量，需将系统产生的合成气(以一氧化碳和氢气为主要组分)经后续净化、分离系统分离后循环返回气化炉内继续发生甲烷化反应，同时为碳水吸热反应提供热量。为了弥补反应装置本体散热及预热冷的进料煤粉及气化剂，气化炉底部需要通入一定量氧气，依靠碳氧氧化反应为整体炉温维持在预定温度提供热量。因此，合成气返回位置不能在气化炉下部有氧区，避免合成气与氧气接触、爆燃，导致气化炉底部结渣。
4.传统的气化炉通常将合成气从床层中部无氧区通入，然而气化炉中上部为相对较细、活性较差的颗粒，其碳转化速率较低，合成气通入后，将抑制碳水反应的进行，导致中上部床层颗粒碳转化速率更低。


技术实现要素：

5.为了解决上述技术问题或者至少部分地解决上述技术问题，本实用新型提供了一种煤催化气化反应系统。
6.本实用新型提供的一种煤催化气化反应系统，包括：第一气化反应器，所述第一气化反应器上设有原料煤进口、无氧气化剂进口和第一煤气出口，所述第一气化反应器的中上部侧壁处设有床料溢出口；和第二气化反应器，所述第二气化反应器上设有床料进口、有氧气化剂进口和第二煤气出口，所述床料进口与所述床料溢出口连通。
7.可选地，所述床料进口通过输送管道与所述床料溢出口连通，所述输送管道用于将床料从所述床料溢出口输送至所述床料进口。
8.可选地，所述有氧气化剂进口包括设于所述第二气化反应器的下部侧壁处的第一有氧气化剂进口，所述第一有氧气化剂进口位于所述床料进口的下方。
9.可选地，所述有氧气化剂进口还包括设于所述第二气化反应器的上部侧壁处的第二有氧气化剂进口，所述第二有氧气化剂进口位于所述床料进口的上方。
10.可选地，所述第二气化反应器形成为下部倒圆锥形、上部圆柱形结构，所述床料进口设于所述第二气化反应器的下部倒圆锥段和上部圆柱段的连接处，所述第一有氧气化剂进口设于所述下部倒圆锥段上，所述第二有氧气化剂进口设于所述上部圆柱段的中上部位置。
11.可选地，所述下部倒圆锥段沿高度方向上设置有一圈或多圈所述第一有氧气化剂进口，每圈所述第一有氧气化剂进口包括沿同一圆周方向上均布的多个所述第一进口，每
个所述第一进口处设有第一喷嘴，所述第一喷嘴的喷射角度垂直于所述下部倒圆锥段的锥形板面、或倾斜向上与锥形板面的夹角大于等于50
°
且小于90
°
；所述上部圆柱段沿高度方向上设置有至少一圈所述第二有氧气化剂进口，每圈所述第二有氧气化剂进口包括沿同一圆周方向上均布的多个所述第二进口，每个所述第二进口处设有第二进气喷嘴，所述第二喷嘴的喷射角度倾斜向下，所述第二喷嘴的喷射角度与水平面的夹角大于等于45
°
且小于等于65
°
。
12.可选地，所述第一气化反应器的底部设有第一飞灰返回口；所述煤催化气化反应系统包括第一级旋风分离装置，所述第一级旋风分离装置具有第一进气口、第一出气口和第一排料口，所述第一进气口与所述第二煤气出口连通，所述第一排料口与所述第一飞灰返回口连通。
13.可选地，所述第二气化反应器的底部设有第二飞灰返回口；所述煤催化气化反应系统包括第二级旋风分离装置，所述第二级旋风分离装置具有第二进气口、第二出气口和第二排料口，所述第二进气口与所述第一出气口连通，所述第二排料口与所述第二飞灰返回口连通。
14.可选地，所述第一级旋风分离装置包括依次连通设置的第一旋风分离器、第一灰斗和第一飞灰发料罐，所述第一进气口和所述第一出气口设于所述第一旋风分离器上，所述第一旋风分离器的底部设有第一排灰口，所述第一排灰口通过所述第一灰斗与所述第一飞灰发料罐连通，所述第一排料口设于所述第一飞灰发料罐上，所述第一飞灰发料罐上设有充压气进口，以通过所述充压气进口向所述第一飞灰发料罐充入以合成气为主的气体。
15.可选地，所述第二级旋风分离装置包括依次连通设置的第二旋风分离器、第二灰斗和第二飞灰发料罐，所述第二进气口和所述第二出气口设于所述第二旋风分离器上，所述第二旋风分离器的底部设有第二排灰口，所述第二排灰口通过所述第二灰斗与所述第二飞灰发料罐连通，所述第二排料口设于所述第二飞灰发料罐上，所述第二飞灰发料罐上设有加压输送气进口，以通过所述加压输送气进口向所述第二飞灰发料罐充入以从所述第二出气口排出的煤气掺混过热蒸汽为主的气体。
16.可选地，所述第一气化反应器的底部设有锥形分布板，所述无氧气化剂进口设于所述锥形分布板的下方，所述第一飞灰返回口设于所述锥形分布板的底部中心处。
17.本实用新型实施例提供的技术方案与现有技术相比具有如下优点：
18.1、通过设置两个气化反应器，实现将有氧反应和无氧气化分散到两个气化反应器中，将第一气化反应器(即气化炉)中上部活性差、流动性不佳的较细颗粒通过床料进口送入第二气化反应器，在第二气化反应器内实现细颗粒的高效、快速转化，解决传统技术存在的气化炉中上部床层颗粒碳转化速率低的问题。
19.2、在第一气化反应器的底部设置第一飞灰返回口，将从第二气化反应器排出的粗煤气中分离出的高温固体颗粒，主要是灰及部分未转化完全的含碳细颗粒，从第一气化反应器的底部送入第一气化反应器，为其气化反应提供所需热量，解决传统技术将合成气从气化炉床层中部无氧区通入，合成气上行同时发生甲烷化强放热反应，因上下部固体颗粒运动混合速率慢，导致上下部温度不均匀的问题，以及下部温度低需要通入较高量的氧气，导致气化炉下部存在结渣风险的问题。
附图说明
20.此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本实用新型的实施例，并与说明书一起用于解释本实用新型的原理。
21.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
22.图1为本实用新型一实施例所述煤催化气化反应系统的结构示意图。
23.其中，1
‑
第一气化反应器；11
‑
原料煤进口；12
‑
气化灰渣出口；13
‑
无氧气化剂进口；14
‑
第一飞灰返回口；15
‑
第一煤气出口；16
‑
床料溢出口；17
‑
锥形分布板；
[0024]2‑
第二气化反应器；20
‑
有氧气化剂进口；21
‑
床料进口；22
‑
第一有氧气化剂进口；23
‑
第二有氧气化剂进口；24
‑
第二煤气出口；25
‑
第二飞灰返回口；
[0025]3‑
第一级旋风分离装置；31
‑
第一旋风分离器；311
‑
第一进气口；312
‑
第一出气口；313
‑
第一排灰口；32
‑
第一灰斗；33
‑
第一飞灰发料罐；331
‑
第一排料口；332
‑
充压气进口；
[0026]4‑
第二级旋风分离装置；41
‑
第二旋风分离器；411
‑
第二进气口；412
‑
第二出气口；413
‑
第二排灰口；42
‑
第二灰斗；43
‑
第二飞灰发料罐；431
‑
第二排料口；432
‑
加压输送气进口；
[0027]5‑
输送管道。
具体实施方式
[0028]
为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面将对本实用新型的方案进行进一步描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
[0029]
在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的方式来实施；显然，说明书中的实施例只是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。
[0030]
参阅图1，本实用新型实施例提供的一种煤催化气化反应系统，包括：第一气化反应器1和第二气化反应器2。第一气化反应器1或称为无氧气化器，可采用加压流化床气化炉；第二气化反应器2或称为有氧反应器，可采用提升管燃烧器。
[0031]
具体地，第一气化反应器1上设有原料煤进口11、无氧气化剂进口13和第一煤气出口15，第一气化反应器1的中上部侧壁处设有床料溢出口16；第二气化反应器2上设有床料进口21、有氧气化剂进口20和第二煤气出口24，床料进口21与床料溢出口16连通。
[0032]
具体而言，经无氧气化剂进口13进入第一气化反应器1的以水蒸气为主的一定温度的无氧气化剂(可包括合成气)，图示中的b表示无氧气化剂，与从原料煤进口11进入第一气化反应器1的原料煤(图示中的a表示原料煤)发生催化气化反应，生成富甲烷粗煤气，生成的富甲烷粗煤气(图中的c表示富甲烷粗煤气)从第一煤气出口15排出第一气化反应器1；第一气化反应器1长时间运行后会导致其内的床料分层，出现中上部床层颗粒较细小、下部床层颗粒较粗大的现象，中上部床层相对较细小的颗粒的活性差、流动形不佳、气化速率慢，因此在第一气化反应器1的中上部侧壁处设置床料溢出口16，同时增设第二气化反应器2，并在第二气化反应器2上设置与床料溢出口16连通的床料进口21，使得第一气化反应器1
中上部活性差、流动性不佳的细颗粒(图示中的f表示细颗粒)经该床料溢出口16排出第一气化反应器1，然后经床料进口21进入第二气化反应器2，第二气化反应器2上设有有氧气化剂进口20(可为一个或多个)，进入第二气化反应器2的细颗粒在从有氧气化剂进口20进入的有氧气化剂(可以为水蒸气和空气/氧气混合介质)提升作用下，发生燃烧气化反应，将难转化的细颗粒灰渣中的碳消耗掉，得到高温含尘粗煤气(或称高温含固粗煤气)，实现细颗粒的高效、快速转化，解决传统技术将有氧反应和无氧气化集中在一个反应器中、气化炉中上部床层气化速率慢的问题。
[0033]
在一个具体实施例中，如图1所示，第一气化反应器1为底部圆锥形、中部圆柱形、上部变径带扩大段圆柱形结构。具体包括：侧壁设置的原料煤进口11、底部侧壁设置的气化灰渣出口12(具体位置可以在锥形分布板17与第一气化反应器1中部圆柱形筒体的连接位置，图示中的d表示气化灰渣)、第一气化反应器1下部设置的无氧气化剂进口13、第一气化反应器1下部中心设置的第一飞灰返回口14(下文作详细描述)，第一气化反应器1顶部设置的第一煤气出口15，第一气化反应器1中上部床层侧壁设置的床料溢出口16。第一气化反应器1底部设置有锥形分布板17，经无氧气化剂进口13进入的以水蒸气为主的一定温度气化剂(可包括合成气)，经锥形分布板17板面设置的小孔均匀分散后进入第一气化反应器1，与从第一气化反应器1上部进入的原料煤发生催化气化反应。第一飞灰返回口14设置在锥形分布板17底部中心处，以一旋飞灰及合成气为主的气流(下文作详细描述)经该第一飞灰返回口14进入第一气化反应器1底部中心，与经锥形分布板17进入的无氧气化剂对撞后均匀分散，保持第一飞灰返回口14返回物料速度在20～40m/s。
[0034]
在一些实施例中，如图1所示，第二气化反应器2的床料进口21通过输送管道5与第一气化反应器1的床料溢出口16连通，输送管道5用于将床料从床料溢出口16输送至床料进口21。在一个具体实施例中，床料进口21设于第二气化反应器2的下部侧壁处，床料进口21通过管线与床料溢出口16连通，管线5沿从床料溢出口16到床料进口21的方向上向下倾斜延伸，优选与水平方向夹角为50
°
～70
°
，以保证第一气化反应器1中上部活性差、流动性不佳的细颗粒在自身重力作用下顺利下落至第二气化反应器2中。管线上可设置松动气通入口，以向管线中通入松动气，以对管线中堆积的床料(固体颗粒)进行松动，或者剥离粘连在管线内壁上的床料，使床料能够顺利地从床料进口21进入到第二气化反应器2中，采用的松动气可以为下述的从第二出气口排出的粗煤气或其他气体介质。当然，为了实现第一气化反应器1中上部活性差、流动性不佳的细颗粒顺利送入第二气化反应器2中，床料溢出口16和床料进口21之间不限于采用上述连接结构，例如管线不限于向下倾斜延伸，对于床料溢出口16不高于床料进口21的情况，可以通过在管线上安装动力装置实现将细颗粒送入第二气化反应器2中。
[0035]
继续参阅图1，床料进口21设于第二气化反应器2的下部侧壁处，第二气化反应器2上设有有氧气化剂进口20，有氧气化剂进口20包括设于第二气化反应器2的下部侧壁处的第一有氧气化剂进口22，第一有氧气化剂进口22位于床料进口21的下方。从床料进口21进入第二气化反应器2的细颗粒，在从下部第一有氧气化剂进口22进入的有氧气化剂(可以为水蒸气和空气/氧气混合介质)提升作用下，发生燃烧气化反应，将难转化的细颗粒灰渣中的碳消耗掉，得到高温含尘粗煤气，实现细颗粒的高效、快速转化。为了保证细颗粒充分转化，进一步地，有氧气化剂进口20还包括设于第二气化反应器2的上部侧壁处的第二有氧气
化剂进口23，第二有氧气化剂进口23用于向第二气化反应器2内通入二次含氧气化剂(或有氧气化剂)，以保证第二气化反应器2内固体颗粒充分转化。
[0036]
在一个具体实施例中，如图1所示，第二气化反应器2形成为下部倒圆锥形、上部圆柱形结构，下部倒圆锥锥角优选为30
°
～60
°
。具体包括：设于第二气化反应器2的下部倒圆锥段和上部圆柱段的连接处的床料进口21，设于第二气化反应器2的下部倒圆锥段的中部位置的第一有氧气化剂进口22，设于第二气化反应器2的上部圆柱段的中上部位置的第二有氧气化剂进口23，还包括设于第二气化反应器2的下部倒圆锥段的底部中心处的第二飞灰返回口25(下文作详细描述)。
[0037]
具体地，如图1所示，第一有氧气化剂进口22设于第二气化反应器2的下部倒圆锥段上，下部倒圆锥段沿高度方向上设置有一圈或多圈第一有氧气化剂进口22，每圈第一有氧气化剂进口22包括沿同一圆周方向上均布的多个第一进口，每个第一进口处设有第一喷嘴，第一喷嘴的喷射角度垂直于下部倒圆锥段的锥形板面、或倾斜向上与锥形板面的夹角大于等于50
°
且小于90
°
，图示中的g表示从第一喷嘴进入的一次风，有利于从第一有氧气化剂进口22进入的有氧气化剂的充分分散，并使得有氧气化剂与从底部中心的第二飞灰返回口25进入的气固颗粒形成对撞力，有利于其均匀分散。
[0038]
具体地，如图1所示，第二有氧气化剂进口23设于第二气化反应器2的上部圆柱段的中上部位置，上部圆柱段沿高度方向上设置有至少一圈第二有氧气化剂进口23(优选设置一圈第二有氧气化剂进口23)，每圈第二有氧气化剂进口23包括沿同一圆周方向上均布的多个第二进口，每个第二进口处设有一第二喷嘴，第二喷嘴的喷射角度倾斜向下，第二喷嘴的喷射角度与水平面的夹角大于等于45
°
且小于等于65
°
，图示中h表示从第二喷嘴进入的二次风，有利于从第二有氧气化剂进口23进入的有氧气化剂的充分分散。
[0039]
继续参阅图1，第一气化反应器1的底部设有第一飞灰返回口14；煤催化气化反应系统包括第一级旋风分离装置3，第一级旋风分离装置3具有第一进气口311、第一出气口312和第一排料口331，第一进气口311与第二煤气出口24连通，第一排料口331与第一飞灰返回口14连通。经第二气化反应器2顶部的第二煤气出口24排出的高温含尘粗煤气，经第一进气口311进入后续的第一级旋风分离装置3，分离出高温固体颗粒(主要是灰及部分未转化完全的含碳细颗粒，或称一旋飞灰)，经第一飞灰返回口14进入第一气化反应器1(图示中的e表示一旋飞灰)，为第一气化反应器1提供高温介质，补充第一气化反应器1内吸热反应所需热量。
[0040]
在一个具体实施例中，如图1所示，第一级旋风分离装置3包括依次连通设置的第一旋风分离器31、第一灰斗32和第一飞灰发料罐33，第一进气口311和第一出气口312设于第一旋风分离器31上，第一旋风分离器31的底部设有第一排灰口313，第一排灰口313通过第一灰斗32与第一飞灰发料罐33连通；第一排料口331设于第一飞灰发料罐33上，第一飞灰发料罐33上设有充压气进口332，以通过充压气进口332向第一飞灰发料罐33充入以合成气为主的气体(图示中的k表示充压气)。具体地，经第二气化反应器2顶部排出的含尘粗煤气经第一进气口311进入第一旋风分离器31，分离出高温固体颗粒(主要是灰及部分未转化完全的含碳细颗粒)，高温固体颗粒经第一排灰口313排出进入第一灰斗32及第一飞灰发料罐33中，通过充压气进口332向第一飞灰发料罐33充压，采用的充压气体为以合成气为主的气体，优选采用第一气化反应器1底部所需气化剂，高温高压气体夹带着高温固体颗粒经第一
排料口331排出，经第一气化反应器1底部的第一飞灰返回口14进入第一气化反应器1，为其提供高温气固介质，补充第一气化反应器1内吸热反应所需热量。
[0041]
继续参阅图1，第二气化反应器2的底部设有第二飞灰返回口25；煤催化气化反应系统包括第二级旋风分离装置4，第二级旋风分离装置4具有第二进气口411、第二出气口412和第二排料口431，第二进气口411与第一出气口312连通，第二排料口431与第二飞灰返回口25连通。从第一级旋风分离装置3分离出的一旋粗煤气，经第二进气口411进入后续的第二级旋风分离装置4，再次分离出高温固体颗粒(主要是灰及部分未转化完全的含碳细颗粒，或称二旋飞灰)，经第二飞灰返回口25进入第二气化反应器2(图示中的i表示二旋飞灰)，为第二气化反应器2提供高温介质，并实现未完全转化的碳质颗粒的高温转化，提高整体系统碳转化效率。
[0042]
在一个具体实施例中，如图1所示，第二级旋风分离装置4包括依次连通设置的第二旋风分离器41、第二灰斗42和第二飞灰发料罐43，第二进气口411和第二出气口412设于第二旋风分离器41上，第二旋风分离器41的底部设有第二排灰口413，第二排灰口413通过第二灰斗42与第二飞灰发料罐43连通；第二排料口431设于第二飞灰发料罐43上，第二飞灰发料罐43上设有加压输送气进口432，以通过加压输送气进口432向第二飞灰发料罐43充入以从第二出气口412排出的煤气掺混过热蒸汽为主的气体(图示中的m表示加压输送气，图示中的j表示从第二出气口412排出的二旋粗煤气)。具体地，经第一旋风分离器31分离出的一旋粗煤气，经第二进气口411进入后续第二旋风分离器41，再次分离出高温固体颗粒(主要是灰及部分未转化完全的含碳细颗粒)，经第二排灰口413排出进入第二灰斗42及第二飞灰发料罐43中，通过加压输送气进口432向第二飞灰发料罐43充压同时提供输送气，采用的气体为第二出气口412的高温粗煤气掺混压力等级更高的过热蒸汽，高温高压气体夹带高温固体颗粒经第二排料口431排出，经第二气化反应器2底部的第二飞灰返回口25进入第二气化反应器2中(即向第二气化反应器2内通入高温气化剂和未完全转化的碳质颗粒)，为其提供高温气化剂，并实现未完全转化的碳质颗粒的高温转化，提高整体系统碳转化效率。
[0043]
进一步地，第一灰斗32和第一飞灰发料罐33之间设有第一阀门，第一阀门用于在第一飞灰发料罐33中的物料高度达到第一预设值时关闭；第二灰斗42和第二飞灰发料罐43之间设有第二阀门，第二阀门用于在第二飞灰发料罐43中的物料高度达到第二预设值时关闭。
[0044]
在一个具体实施例中，如图1所示，经第二气化反应器2顶部排出的含尘粗煤气经第一进气口311进入第一旋风分离器31，分离出高温固体颗粒(主要是灰及部分未转化完全的含碳细颗粒)，经第一排灰口313排出进入第一灰斗32及第一飞灰发料罐33中，第一飞灰发料罐33料位高报后，关闭第一灰斗32及第一飞灰发料罐33之间的第一阀门，通过加压输送气进口432向第二飞灰发料罐43充压同时提供输送气，采用的气体为第二出气口412的高温粗煤气掺混压力等级更高的过热蒸汽，高温高压气体夹带高温固体颗粒经第二排料口431排出，经第二气化反应器2底部的第二飞灰返回口25进入第二气化反应器2中，为其提供高温气化剂，并实现未完全转化的碳质颗粒的高温转化，提高整体系统碳转化效率。
[0045]
进一步地，如图1所示，经第一旋风分离器31分离出的一旋粗煤气进入后续第二旋风分离器41，再次分离出高温固体颗粒(主要是灰及部分未转化完全的含碳细颗粒)，经第二排灰口413排出进入第二灰斗42及第二飞灰发料罐43中，第二飞灰发料罐43料位高报后，
关闭第二灰斗42及第二飞灰发料罐43之间的第二阀门，通过充压气进口332向第一飞灰发料罐33充压，采用的充压气体为以合成气为主的气体，优选采用第一气化反应器1底部所需气化剂，高温高压气体夹带着高温固体颗粒经第一排料口331排出，经第一气化反应器1底部的第一飞灰返回口14进入第一气化反应器1，为其提供高温气固介质，补充第一气化反应器1内吸热反应所需热量。
[0046]
需要说明的是，通常第一级旋风分离装置3分离出的飞灰颗粒较大，能够直接返回第一气化反应器中进行二次气化，而第二级旋风分离装置4分离出的飞灰颗粒较细小，若将第二级旋风分离装置4分离出的飞灰颗粒经第一飞灰返回口14返回至第一气化反应器1中，则可能导致较细小的飞灰颗粒在第一气化反应器1中无效循环而被排出至第一气化反应器的外部，因此本实用新型实施例中将第二级旋风分离装置4分离出的飞灰颗粒经第二飞灰返回口25返回至第二气化反应器2中，并通过第二飞灰发料罐43上的加压输送气进口432向第二飞灰发料罐43中充入高温高压气体，使得高温高压气体夹带高温固体颗粒进入到第二气化反应器2，第二气化反应器2中的温度高，并可增加飞灰颗粒在第二气化反应器2中的停留时间，最终实现未完全转化的碳质颗粒的高温转化，提高整体系统的碳转化效率。
[0047]
当然，在本实用新型的另一些实施例中，第一排料口331和第二排料口431均与第一飞灰返回口14连通；或者，第一排料口331和第二排料口431均与第二飞灰返回口25连通；或者，第一排料口331与第二飞灰返回口25连通，第二排料口431与第一飞灰返回口14连通，可根据实际情况合理设计。
[0048]
综上所述，本实用新型实施例的煤催化气化反应系统，将有氧反应和无氧气化分散到两个气化反应器中，将第一气化反应器上部活性差、流动性不佳的较细颗粒通过床料进口送入第二气化反应器，实现细颗粒的高效、快速转化；同时将从第二气化反应器顶部排出的高温含尘粗煤气中分离出的高温固体颗粒(主要是灰及部分未转化完全的含碳细颗粒)从第一气化反应器的底部送入第一气化反应器，为其气化反应提供所需热量，解决传统技术存在的将有氧、无氧反应集中在一个反应器、第一气化反应器内床层温度分布不均、中上部床层气化速率慢等的问题。
[0049]
需要说明的是，在本文中，术语“包括”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
[0050]
以上所述仅是本实用新型的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所述的这些实施例，而是要符合与本文所实用新型的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。