一种废润滑油的再生处理方法与流程

1.本发明属于用过的润滑剂加工回收技术领域，涉及一种废润滑油的再生处理方法。


背景技术：

2.随着国民经济的持续快速发展和人民生活水平的日益提高，汽车以及一些机械设备成为了生活中必不可少的用品。在机械运行过程中，润滑油必不可少，能够起到密封、降温、减磨、防锈等作用，以保证机械能够正常运转。润滑油的组成分为两部分，分别是决定润滑油基本性质的基础油以及一些改善基础油性能的添加剂。润滑油基础油的种类有矿物基础油、合成基础油和生物基础油三大类，其中矿物基础油的用途比较广泛，因此其用量也很大，约占润滑油基础油总量的95％以上，矿油基础油来源于精制原油，成本高。但随着设备的运行，摩擦部件的金属粉末、水分、油及外部灰尘会污染润滑油，化学添加剂也会发生损耗。因此，市场上对润滑油需求量很高。
3.目前，设备中的润滑油大部分都是定期更换，更换下来的润滑油随意废弃对环境危害很大，随着相关法规的出台和大众环保意识的增强，对于废润滑油回收处理逐渐受到关注。
4.传统的废润滑油的再生处理方法是酸洗。使用浓硫酸将废润滑油中的硫化物和氧化物等氧化、硫化以及酯化，以达到去除硫化物以及氧化物的目的。添加硫酸也可将废润滑油中的杂质反应或溶解，以形成沉淀的方式去除。硫酸处理的优点在于，其主要是溶解油品中的胶质以及沥青质，凝聚油品中的固体杂质，油品中的理想组分基本上不会受到破坏。但酸洗之后会产生酸渣，现有方法往往直接废弃，对环境造成了严重污染。
5.本发明对废润滑油进行了综合再生处理，对酸洗后的酸渣也进行了回收利用，解决了酸渣污染环境的问题，达到了工艺简单、成本低廉、无污染的绿色工艺要求。


技术实现要素：

6.本发明所要解决的技术问题是针对现有技术中存在的上述不足，提供一种废润滑油的再生处理方法，该方法能够对废润滑油进行综合回收利用，具有一定的经济效益，并解决了环境污染问题。
7.为解决上述技术问题，本发明提供的技术方案是：
8.提供一种废润滑油的再生处理方法，具体步骤如下：
9.1)将废润滑油原液过滤除去杂质，得到澄清的废润滑油；
10.2)将过滤后的废润滑油与浓硫酸混合反应，静置分层，分离得到上层的一次净化油和下层的酸性废渣；
11.3)将步骤2)所得一次净化油与碱性固体粉末混合搅拌反应，过滤，得到二次净化油和固体残留物；
12.4)将步骤3)所得固体残留物与步骤2)所得酸性废渣混合反应，反应完全后煅烧除
去有机物，得到无机盐产品；
13.5)将步骤3)所得二次净化油用吸附剂处理后得到基础油。
14.按上述方案，步骤2)所述过滤后的废润滑油与浓硫酸质量比为5～30：1，所述浓硫酸质量浓度为90％以上。
15.按上述方案，步骤2)废润滑油与浓硫酸混合反应温度为0～60℃，反应时间为1～12h。
16.按上述方案，步骤3)所述碱性固体粉末为mgo，mg(oh)2，mgco3，cao，caco3，zno，znco3，fe2o3，al2o3，al(oh)3中的一种或几种。
17.按上述方案，步骤3)所述一次净化油与碱性固体粉末质量比为10～80：1。
18.按上述方案，步骤3)所述搅拌反应温度为0～60℃，反应时间为0.5～5h。
19.按上述方案，步骤4)所述固体残留物与酸性废渣质量比为0.3～1.5：1。
20.按上述方案，步骤4)所述混合反应温度为室温(15～35℃)，反应时间为30min～2h。
21.按上述方案，步骤4)所述煅烧温度为400～800℃，煅烧时间为1～5h。
22.按上述方案，步骤5)所述吸附剂为介孔硅、活性炭、活性沸石中的一种。
23.按上述方案，步骤5)所述二次净化油与吸附剂的质量比为50～100：1。
24.本发明首先采用酸洗，利用浓硫酸的强氧化性将废润滑油中的硫化物和氧化物等氧化、硫化以及酯化，生成硫酸盐及少量的酯类化合物，以达到去除硫化物以及氧化物的目的。浓硫酸还可溶解油品中的胶质以及沥青质，凝聚油品中的固体杂质，而油品中的理想组分基本上不会受到破坏，过滤得到一次净化油及酸性废渣；随后采用碱性固体粉末中和及吸附一次净化油中残余的微量酸及部分酸败油脂，过滤得到二次净化油及固体残余物，并有稍许脱色的效果；然后利用吸附剂脱去油品中的水分，优化油品的品质，将前述产生的酸性废渣和固体残余物中和，其中残留的硫酸与碱性粉末发生酸碱中和反应，生成硫酸盐，中和后的固体焙烧之后可以得到纯度较高的无机盐副产品。
25.本发明的有益效果在于：1、本发明提供的废润滑油的再生处理方法能对其中的润滑油成分予以回收利用，且对残渣也予以回收再利用，不产生废弃物，工艺简单，成本低廉，绿色环保，适合工业化应用；2、本发明得到的基础油加入适当的添加剂后可用作质量合格的标准润滑油(符合国家标准《q/sy44
‑
2009通用润滑油基础油》性能指标)，具有良好的经济价值。
具体实施方式
26.为使本领域技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合实施例对本发明作进一步详细描述。
27.本发明实施例所用废润滑油原液来自武汉市武昌区某汽修厂，其中废润滑油理化性质如表1所示。
28.表1 废润滑油理化性质
29.项目指标备注粘度，mm2/s，100℃20
‑
60汽油机中取出的废润滑油粘度，mm2/s，40℃20
‑
110汽油机中取出的废润滑油
酸值，以koh计，mg/g2.5以上汽油机中取出的废润滑油
30.实施例1
31.一种废润滑油的再生处理方法，具体步骤如下：
32.1)将50kg废润滑油原液用厢式过滤机过滤除去杂质，得到澄清的废润滑油；
33.2)将过滤后的废润滑油与浓硫酸(98wt％)按质量比20：1混合，加热至35℃搅拌反应3h，静置分层，过滤分离得到上层的一次净化油和下层的酸性废渣，一次净化油中还有少部分的酸、微量水分及少量酸败油脂等，酸性废渣为固液混合物，主要含有未反应完全的酸、氧化后机械杂质及金属等；
34.3)将步骤2)所得一次净化油与mgo粉末按质量比20：1混合，加热至30℃搅拌反应3h，过滤，得到二次净化油和固体残留物，二次净化油中含有微量水分，固体残余物主要成分为mgo及mgo中和吸附的少部分的酸、微量水分及少量酸败油脂等；
35.4)将步骤3)所得固体残留物与步骤2)所得酸性废渣按质量比1:1混合反应40min，反应完全后于600℃下煅烧3h除去有机物，得到无机盐产品，主要成分为mgso4，质量百分含量大于80％；
36.5)向步骤3)所得二次净化油中加入介孔二氧化硅，二次净化油与吸附剂的质量比为50：1，搅拌后静置过滤并真空脱水处理得到约45.5kg基础油。
37.实施例2
38.一种废润滑油的再生处理方法，具体步骤如下：
39.1)将50kg废润滑油原液用厢式过滤机过滤除去杂质，得到澄清的废润滑油；
40.2)将过滤后的废润滑油与浓硫酸(98wt％)按质量比15：1混合，加热至30℃搅拌反应2h，静置分层，过滤分离得到上层的一次净化油和下层的酸性废渣，一次净化油中还有少部分的酸、微量水分及少量酸败油脂等，酸性废渣为固液混合物，主要含有未反应完全的酸、氧化后机械杂质及金属等；
41.3)将步骤2)所得一次净化油与cao粉末按质量比15：1混合，加热至30℃搅拌反应3h，过滤，得到二次净化油和固体残留物，二次净化油中含有微量水分，固体残余物主要成分为cao及cao中和吸附的少部分的酸、微量水分及少量酸败油脂等；
42.4)将步骤3)所得固体残留物与步骤2)所得酸性废渣按质量比1:1混合反应30min，反应完全后于650℃下煅烧4h除去有机物，得到无机盐产品，测得其主要成分为caso4，质量百分含量大于80％；
43.5)将步骤3)所得二次净化油中加入介孔碳吸附剂，二次净化油与吸附剂的质量比为60：1，搅拌后静置过滤并真空脱水处理得到约45.1kg基础油。
44.实施例3
45.一种废润滑油的再生处理方法，具体步骤如下：
46.1)将50kg废润滑油原液用厢式过滤机过滤除去杂质，得到澄清的废润滑油；
47.2)将过滤后的废润滑油与浓硫酸(98wt％)按质量比20：1混合，室温(约20℃)下搅拌反应2h，静置分层，过滤分离得到上层的一次净化油和下层的酸性废渣，一次净化油中还有少部分的酸、微量水分及少量酸败油脂等，酸性废渣为固液混合物，主要含有未反应完全的酸、氧化后机械杂质及金属等；
48.3)将步骤2)所得一次净化油与caco3粉末按质量比30：1混合，加热至30℃搅拌反
应3h，过滤，得到二次净化油和固体残留物，二次净化油中含有微量水分，固体残余物主要成分为caco3及caco3中和吸附的少部分的酸、微量水分及少量酸败油脂等；
49.4)将步骤3)所得固体残留物与步骤2)所得酸性废渣按质量比1:1混合反应30min，反应完全后于650℃下煅烧4h除去有机物，得到无机盐产品，主要成分为caso4，含量大于80wt％；
50.5)将步骤3)所得二次净化油中加入活性沸石吸附剂，二次净化油与吸附剂的质量比为70：1，搅拌后静置过滤并真空脱水处理得到约45.3kg基础油。
51.对实施例1
‑
3所得基础油样品进行性能测试，测试结果见表2，测试焙烧后的无机盐成分，结果见表3，对回收率进行计算，结果见表4。
52.表2 实施例1
‑
3润滑油理化性质测试结果
[0053][0054][0055]
表3 实施例1
‑
3无机盐主要成分含量测试结果
[0056][0057]
注：其他微量金属硫酸盐含量极少，本表中未给出。
[0058]
表4 实施例1
‑
3润滑油回收率
[0059]
实施例实施例1实施例2实施例3回收率，％91.090.290.6
[0060]
表2说明采用本发明再生处理方法得到的润滑油产品物化性能接近国家标准《q/sy44
‑
2009通用润滑油基础油》性能要求，可直接用作基础油或加入添加剂进一步制备高性能基础油产品。
[0061]
表3说明采用本发明再生处理方法不仅可以得到品质较好的润滑油基础油，还可以得到纯度较高的硫酸盐产品。
[0062]
表4说明采用本发明再生处理方法的润滑油回收率高达90～91％，回收率较高。
[0063]
本发明并不限于以上三种实施方式中的具体细节。在本发明的要求内，可以对方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。