一种煤粉燃烧器的制作方法

本实用新型涉及燃烧器设备领域，具体涉及一种煤粉燃烧器。

背景技术：

现有的煤粉燃烧器均是由碳钢等金属材料制成，工作时燃烧器前端在高温环境下硬度和耐磨等性能下降明显，导致燃烧器前端受煤粉冲击而经常出现破损，特别是作为着火点的中心管前端，破损频率极高，需要频繁的进行堆焊修复或更换，而中心管位于燃烧器的最内部，操作极为不便，需要浪费较多的时间，造成工作效率较低和使用成本较高的现状。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种煤粉燃烧器，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种煤粉燃烧器，包括由内到外同轴套设在一起的中心管、旋流风管、煤粉管和轴流风管，通过所述中心管、旋流风管、煤粉管和轴流风管隔离出由内到外的油枪通道、旋流风道、煤粉风道和轴流风道，所述中心管是由头端和尾端拼接而成，其头端可分离的连接在尾端上。

优选的，对于所述的煤粉燃烧器，所述中心管的头端为一柱状体，所述柱状体的直径与所述旋流风管的内径相同，其嵌入固定在所述旋流风管内部的前端，使其可分离的拼接在所述中心管的尾端上，所述柱状体上开有与所述油枪通道连通第一出口和与所述旋流风道连通的第二出口。

优选的，对于所述的煤粉燃烧器，所述第一出口是在所述柱状体的中心处轴向贯穿的第一孔道，所述第二出口是环绕在所述第一孔道外围的多个第二孔道。

优选的，对于所述的煤粉燃烧器，所述第一出口是在所述柱状体的中心处轴向贯穿的第一孔道，所述第二出口是在所述柱状体的侧壁上平行排列且分布均匀的多个弧形凹槽。

优选的，对于所述的煤粉燃烧器，所述柱状体由金属材料制成，其通过多点点焊的方式进一步固定在所述旋流风管内部的前端。

优选的，对于所述的煤粉燃烧器，所述柱状体由碳化硅陶瓷材料制成，其上开有安装孔，通过紧定螺栓与该安装孔的配合将一金属材料制成的焊接中间体紧固在所述柱状体上，所述焊接中间体通过多点点焊的方式与所述中心管或旋流风管连接，以使所述柱状体进一步固定在所述旋流风管内部的前端。

优选的，对于所述的煤粉燃烧器，所述安装孔位于所述柱状体内侧的端面上，所述焊接中间体是通过紧定螺栓和所述安装孔的配合而贴附固定在所述柱状体内侧端面上的一金属环，所述金属环通过多个z型支架焊接在所述中心管上。

优选的，对于所述的煤粉燃烧器，所述柱状体的外侧端面上设有多个凹陷的容置槽，所述容置槽内镶嵌有黑体材料。

优选的，对于所述的煤粉燃烧器，所述轴流风管的外部还设有外轴流风管，所述轴流风管和外轴流风管之间具有外轴流风道。

优选的，对于所述的煤粉燃烧器，所述外轴流风道的外部设有多个耙钉，以便对煤粉燃烧器进行安装固定。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

本实用新型提供了一种煤粉燃烧器，其中心管的头端是可分离的连接在尾端上，头端在高温下受损时，可方便的将头端拆下，一方面，破损严重需要更换的情况下，只需更换头端而无需更换整根内管，降低了实用成本，另一方面，受损不严重需进行修复时，可将头端拆下之后到方便的场地进行堆焊，便于操作，也可将头端拆下之后快速换上备用头端，受损头端后续再修复，提高工作效率。

附图说明

图1为本实用新型中柱状体由金属材料制成时的前端端面视图；

图2为本实用新型中柱状体由金属材料制成时的轴向剖视图；

图3为本实用新型中柱状体由碳化硅陶瓷材料制成时的前端端面视图；

图4为本实用新型中柱状体由碳化硅陶瓷材料制成时的轴向剖视图；

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-2，本实用新型提供一种技术方案：一种煤粉燃烧器，包括由内到外同轴套设在一起的中心管6、旋流风管5、煤粉管4和轴流风管3，中心管6、旋流风管5、煤粉管4和轴流风管3均由金属材料制成，优选为碳钢制成，通过所述中心管6、旋流风管5、煤粉管4和轴流风管3隔离出由内到外的油枪通道7、旋流风道8、煤粉风道9和轴流风道10，所述中心管6是由头端和尾端拼接而成，其头端可分离的连接在尾端上。

该结构中，中心管6的头端可方便的从尾端上分离下来，实际使用过程中，当头端在高温条件下受损严重无法修复时，只需拆下头端更换，而无需更换整根中心管6，降低了使用成本，当头端在高温条件下受损不严重可修复时，可将头端拆下之后拿到合适的地方进行堆焊修复，不受现场条件限制，操作更为方便，也可将头端拆下之后先更换上备用的头端先恢复工作，受损的头端后续再集中修复，提高了工作效率。

另一种实施例中，进一步的，所述中心管6的头端为一柱状体16，所述柱状体16的直径与所述旋流风管5的内径相同，其嵌入固定在所述旋流风管5内部的前端，使其可分离的拼接在所述中心管6的尾端上，所述柱状体16上开有与所述油枪通道7连通第一出口和与所述旋流风道8连通的第二出口。本实施例中，柱状体16作为头端，可之间嵌入卡固在旋流风管5的前端，实现所述的可分离连接方式，第一出口和第二出口保证油枪通道7和旋流风道8畅通。

另一种实施例中，进一步的，所述第一出口是在所述柱状体16的中心处轴向贯穿的第一孔道，所述第二出口是环绕在所述第一孔道外围的多个第二孔道(图中未示出)。本实施例给出了第一出口和第二出口的一种形式，这种实施例中，油枪通道7与常规的燃烧器产品无异，而旋流风道8的前端分流为多股直流风送出，风量不变体积减小的情况下，风压在出口处增大，可提高燃烧效果。

另一种实施例中，进一步的，所述第一出口是在所述柱状体16的中心处轴向贯穿的第一孔道12，所述第二出口是在所述柱状体16的侧壁上平行排列且分布均匀的多个弧形凹槽13。本实施例给出了第一出口和第二出口的另一种形式，这种实施例中，油枪通道7与常规的燃烧器产品无异，而旋流风道8在前端分流为多股旋流风送出，通过旋流风使燃烧器出口的煤粉充分混合燃烧，燃烧效果极佳。这种形式的燃烧器中，优先考虑用于形成旋流风的是开在柱状体16侧壁上的弧形凹槽，而非开在柱状体16中间的弧形孔道，因为在柱状体16的中部开弧形孔道工艺难度极大，工艺成本高，而在侧壁开弧形凹槽13则工艺简单，成本较低。

另一种实施例中，进一步的，所述柱状体16由金属材料制成，其通过多点点焊的方式进一步固定在所述旋流风管5内部的前端。前述的通过将柱状体16直接嵌入在旋流风管5内部前端的固定方式，稳固程度不够，实际使用中在气流冲击下存在头端容易脱落的问题，采用金属材料制成柱状体16，再通过多点点焊的方式进一步固定，可保证头端不易掉落，同时拆卸也不难。

另一种实施例中，进一步的，所述柱状体16由碳化硅陶瓷材料制成，其上开有安装孔，通过紧定螺栓18与该安装孔的配合将一金属材料制成的焊接中间体紧固在所述柱状体16上，所述焊接中间体通过多点点焊的方式与所述中心管6或旋流风管5连接，以使所述柱状体16进一步固定在所述旋流风管5内部的前端。实际使用中，金属材料的柱状体9受高温时受损依然频繁，作为进一步的改进，本实施例使用一种碳化硅陶瓷材料制成所述柱状体16，碳化硅陶瓷材料耐高温和耐磨性都非常好，在高温下使用不易受损，可降低头端更换频率，进一步的降低成本和提高效率，但是碳化硅陶瓷材料制成的柱状体16无法与中心管6或旋流风管5直接进行焊接固定，存在易脱落的问题，针对该问题，本实施例同时提出了一种进一步固定该碳化硅陶瓷材料的柱状体16的方式，即先采用紧定螺栓18将一金属材料的焊接中间体紧固在柱状体16的安装孔处，然后再将焊接中间体与中心管6或旋流风管5进行点焊，由此实现碳化硅陶瓷的柱状体16与中心管6或旋流风管5之间的相对固定。

另一种实施例中，进一步的，所述安装孔位于所述柱状体16内侧的端面上，所述焊接中间体是通过紧定螺栓18和所述安装孔的配合而贴附固定在所述柱状体16内侧端面上的一金属环19，所述金属环19通过多个z型支架20焊接在所述中心管6上。本实施例给出了通过焊接中间体实现碳化硅陶瓷材料的柱状体16固定的一种具体方式，如图4所示，该方式中，紧定螺栓18和金属环19位于柱状体16内侧端面上，降低其受到高温的影响，使金属环19和柱状体16的连接稳定而牢固，通过z型支架20与中心管6的之间点焊完成固定，方面拆卸。

另一种实施例中，进一步的，所述柱状体16的外侧端面上设有多个凹陷的容置槽15，所述容置槽15内镶嵌有黑体材料14。碳化硅陶瓷材料制成的柱状体16具有极佳的耐高温和耐磨损性能，但是其导热性能有所欠缺，本实施例提出了进一步改进的形式，通过在柱状体16上开容置槽15，并在容置槽15内嵌入黑体材料14，利用黑体材料14极佳的热辐射性能，改善柱状体16整体的导热性能。

另一种实施例中，进一步的，所述轴流风管3的外部还设有外轴流风管2，所述轴流风管3和外轴流风管2之间具有外轴流风道11。

另一种实施例中，进一步的，所述外轴流风道2的外部设有多个耙钉1，以便对煤粉燃烧器进行安装固定。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。