高效节能脱硫脱硝除尘系统的制作方法

本实用新型涉及化学除尘工艺技术领域，具体涉及一种高效节能脱硫脱硝除尘系统。

背景技术：

电厂发电燃烧煤当中会产生废气，其中有硫和硝。大量排入大气会产生污染形成酸雨。所以需要对电厂烟气进行脱硫脱硝处理。电厂烟气处理脱硫脱硝是火力发电厂工程中的一个重要工程程序，指的是处理含硫化合物的一个工程，基本上以处理二氧化硫为主。二氧化硫的治理可分为燃烧前、燃烧中和燃烧后进行三大类。燃烧前是指对燃料进行处理，如洗煤、气化、液化等；燃烧中是指炉内脱硫，如流化床燃烧脱硫、炉内喷钙脱硫、型煤固硫和利用脱硫添加剂等；燃烧后脱硫即指烟气脱硫，目前国内外采用的脱硫技术中，主要采用的方法仍然是烟气脱硫。脱硝的方法相对比较单一，一般用的是scr和sncr两种，还原剂主要为尿素、氨水、液氨。当然在锅炉处安装低氮燃烧器也算是为脱销做了一定的贡献。脱硫的方法就比较多了，有钠钙双碱法、氨法、石灰石膏法、炉内喷钙法、烟气循环流化床法、现在开发出来的新工艺还有独立分水式脱硫，等等一系列的方法。现有的用于电厂脱硫脱硝的工作方法是指把已生成的nox还原为n2，从而脱除烟气中的nox，按治理工艺可分为湿法脱硝和干法脱硝。主要包括：酸吸收法、碱吸收法、选择性催化还原法、非选择性催化还原法、吸附法、离子体活化法等。国内外一些科研人员还开发了用微生物来处理nox废气的方法。

现有技术中，电厂发电燃烧炉中燃料燃烧后产生的含硫烟气大多为自然进入脱硫脱硝处理设备中，而烟气流动过程中，烟气中所含的灰尘杂质容易粘附在烟气输送管道管壁上，长时间工作容易导致输送管道内部杂质堆积，不仅影响烟气流动速度，甚至导致管道内部传输空间变窄，烟气流通量变小，且当烟气排放量大时容易出现烟气回流的情况，严重影响烟气输送效率，从而难以实现废弃烟气的高效率除尘，难以达到较高的环保效果。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于针对现有技术的缺陷和不足，提供一种高效节能脱硫脱硝除尘系统，它能够实现废弃烟气的高效输送及排出外部工作，通过辅助抽风排风装置，提高烟气输送速度，且避免含硫烟气粘附在输送管道内壁上，防止长时间使用后输送管道杂质堆积堵塞，保证废弃烟气以均匀速度输送至脱硫脱硝处理塔中，且废弃烟气向外排出效率高，排出烟气中含硫量极小，达到环保排放标准，高效除尘的同时保证环保效果。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案是：它包含脱硫脱硝处理塔1、燃烧炉2、烟气抽吸室3、第一换热器4、第二换热器5、烟气排出室6、抽风风机7、排气烟囱8、循环水池9、水泵10；所述的脱硫脱硝处理塔1进风口处安装第一换热器4，且第一换热器4通过管道与烟气抽吸室3的出风口连接，烟气抽吸室3的进风口通过管道与燃烧炉2出风口连接；第二换热器5安装在脱硫脱硝处理塔1向外排风口处，烟气排出室6的进风口通过管道与第二换热器5连接，烟气排出室6的出风口处安装抽风风机7，且抽风风机7的排风口通过管道连接于排气烟囱8；脱硫脱硝处理塔1侧面设有一个进水口及出水口，出水口通过水管与循环水池9连接，进水口与水泵10连接，且水泵10通过水管安装于循环水池9输水口处。

所述的管道均为耐热金属烟气输送管道。

所述的烟气抽吸室3与烟气排出室6内部管道结构相同，均由两个抽吸泵11与两条耐热橡胶管31组成，两条耐热橡胶管31的左右两端分别安装在两个抽吸泵11上。

所述的耐热橡胶管31与抽吸泵11连接位置处设置密封环311，密封环311为金属密封环。

所述的耐热橡胶管31内壁表层为防粘附涂层312。

所述的循环水池9、水泵10与脱硫脱硝处理塔1之间通过高韧性橡胶水管连接。

本实用新型的工作原理：燃烧炉内的燃料经高温燃烧后，由烟气抽吸室将含硫含硝的废弃烟气通过抽吸泵及耐热橡胶管输送至烟气管道，由第一换热器降温冷却后输送至脱硫脱硝处理塔中进行除尘处理，此过程中，循环水池与水泵同时工作，为脱硫脱硝处理塔实时供水，且实现水循环，环保节能；含硫含硝的废弃烟气经脱硫脱硝处理塔除尘处理后，通过烟气管道上的第二换热器再次降温冷却，且通过烟气排出室再次抽吸，由风机抽风，将处理后的低热量烟气通过烟囱向外部环境排放。

采用上述技术方案后，本实用新型有益效果为：它能够实现废弃烟气的高效输送及排出外部工作，通过辅助抽风排风装置，提高烟气输送速度，且避免含硫烟气粘附在输送管道内壁上，防止长时间使用后输送管道杂质堆积堵塞，保证废弃烟气以均匀速度输送至脱硫脱硝处理塔中，且废弃烟气向外排出效率高，排出烟气中含硫量极小，达到环保排放标准，高效除尘的同时保证环保效果。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型的结构示意框图；

图2是本实用新型中烟气抽吸室3内部结构示意图。

附图标记说明：脱硫脱硝处理塔1、燃烧炉2、烟气抽吸室3、第一换热器4、第二换热器5、烟气排出室6、抽风风机7、排气烟囱8、循环水池9、水泵10、抽吸泵11、耐热橡胶管31、密封环311、防粘附涂层312。

具体实施方式

参看图1-图2所示，本具体实施方式采用的技术方案是：它包含脱硫脱硝处理塔1、燃烧炉2、烟气抽吸室3、第一换热器4、第二换热器5、烟气排出室6、抽风风机7、排气烟囱8、循环水池9、水泵10；所述的脱硫脱硝处理塔1进风口处安装第一换热器4，且第一换热器4通过管道与烟气抽吸室3的出风口连接，烟气抽吸室3的进风口通过管道与燃烧炉2出风口连接；第二换热器5安装在脱硫脱硝处理塔1向外排风口处，烟气排出室6的进风口通过管道与第二换热器5连接，烟气排出室6的出风口处安装抽风风机7，且抽风风机7的排风口通过管道连接于排气烟囱8；脱硫脱硝处理塔1侧面设有一个进水口及出水口，出水口通过水管与循环水池9连接，进水口与水泵10连接，且水泵10通过水管安装于循环水池9输水口处。

所述的管道均为耐热金属烟气输送管道；由于燃烧炉2内燃料燃烧后的废弃烟气排放带有较高热量，耐热金属烟气管道可保证含硫废弃烟气输送或除尘处理后烟气输送过程中，管道不被热量影响变形，保证正常的烟气输送效率。

所述的烟气抽吸室3与烟气排出室6内部管道结构相同，均由两个抽吸泵11与两条耐热橡胶管31组成，两条耐热橡胶管31的左右两端分别安装在两个抽吸泵11上；当抽吸泵11工作时，含硫烟气通过两条耐热橡胶管31均匀输送废弃烟气进入脱硫脱硝处理塔1或将除尘处理后的烟气向外排出。

所述的耐热橡胶管31与抽吸泵11连接位置处设置密封环311，密封环311为金属密封环，可保证耐热橡胶管31与抽吸泵11连接后废弃烟气传输的密封性，防止烟气泄漏污染环境，从而提高烟气除尘处理效率。

所述的耐热橡胶管31内壁表层为防粘附涂层312，可防止含硫废弃烟气传输过程中粘附在耐热橡胶管31内壁，防止管道堵塞。

所述的循环水池9、水泵10与脱硫脱硝处理塔1之间通过高韧性橡胶水管连接，可保证水管工作时的防损性能，且达到较高的防漏性能。

燃烧炉内的燃料经高温燃烧后，由烟气抽吸室将含硫含硝的废弃烟气通过抽吸泵及耐热橡胶管输送至烟气管道，由第一换热器降温冷却后输送至脱硫脱硝处理塔中进行除尘处理，此过程中，循环水池与水泵同时工作，为脱硫脱硝处理塔实时供水，且实现水循环，环保节能；含硫含硝的废弃烟气经脱硫脱硝处理塔除尘处理后，通过烟气管道上的第二换热器再次降温冷却，且通过烟气排出室再次抽吸，由风机抽风，将处理后的低热量烟气通过烟囱向外部环境排放。

实现废弃烟气的高效输送及排出外部工作，通过辅助抽风排风装置，提高烟气输送速度，且避免含硫烟气粘附在输送管道内壁上，防止长时间使用后输送管道杂质堆积堵塞，保证废弃烟气以均匀速度输送至脱硫脱硝处理塔中，且废弃烟气向外排出效率高，排出烟气中含硫量极小，达到环保排放标准，高效除尘的同时保证环保效果。

以上所述，仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案所做的其它修改或者等同替换，只要不脱离本实用新型技术方案的精神和范围，均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。