一种减轻Π型高钠煤锅炉对流受热面沾污的方法与流程

本发明属于煤粉锅炉燃烧领域，具体涉及一种减轻π型高钠煤锅炉对流受热面沾污的方法。

背景技术：

新疆地区准东煤储量大，且具有优良的着火、燃尽性能，然而高钠的特点导致准东煤具有极强的结渣、沾污特性，锅炉燃用时极易出现炉膛结渣以及对流受热面沾污，其中对流受热面沾污问题比炉膛水冷壁结渣更难解决。在锅炉设计及燃用煤质无法改变的条件下，只能通过运行调整控制炉膛出口烟温来缓解高温过热器及高温再热器沾污。在近年新投产的大型机组锅炉上，炉膛出口烟温设计值已经低至950℃左右，然而还是无法彻底解决高温对流受热面的沾污问题。在新建660mw机组高钠煤锅炉上还是会出现因对流受热面沾污而引起的水平烟道堆焦现象。在目前的设备条件下，继续降低炉膛出口烟温已经没有更多的空间。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种减轻π型高钠煤锅炉对流受热面沾污的方法，该方法在炉膛内部布置一部分过热器和/或再热器受热面，通过增加炉膛区域换热量来降低炉膛出口烟温减轻对流受热面沾污。

本发明采用如下技术方案来实现的：

一种减轻π型高钠煤锅炉对流受热面沾污的方法，包括在炉膛内部布置一部分过热器和/或再热器受热面，减少水平烟道高温过热器和/或高温再热器受热面以及尾部烟道低温过热器和/或低温再热器水平段受热面，并拉大高温过热器和/或高温再热器以及低温过热器和/或低温再热器水平段管排间距，通过增加炉膛内部的换热量来降低炉膛出口烟温，减轻对流受热面沾污。

本发明进一步的改进在于，在炉膛内部布置一部分过热器和/或再热器受热面，将炉膛出口烟温降低至850℃以内。

本发明进一步的改进在于，炉膛内部增加过热器面积的方法为增加屏式过热器面积，增加的再热器位于水冷壁上部四面炉墙上。

本发明进一步的改进在于，在增加炉膛内部过热器和/或再热器受热面的同时，减少水平烟道高温过热器和/或高温再热器面积以及尾部竖井烟道中低温过热器和/或低温再热器水平段面积。

本发明进一步的改进在于，炉膛出口布置的高温过热器管排间距拉大至600-800mm。

本发明进一步的改进在于，炉膛出口布置的高温再热器管排间距拉大至300-500mm。

本发明进一步的改进在于，尾部竖井布置的低温过热器和/或再热器水平段管排间距拉大至200mm。

本发明进一步的改进在于，炉膛内部布置的屏式过热器配置6-8只长伸缩式吹灰器，做到屏式过热器中下部吹灰覆盖。

本发明至少具有如下有益的技术效果：

1、炉膛内部布置的过热器管排间距大，不易出现管间搭桥问题。

2、炉膛水平烟道高温过热器和/或高温再热器以及尾部烟道低温过热器和/或低温再热器水平段管排间距大，不易出现管间搭桥问题。

3、屏式过热器区域增加吹灰器，实现屏式过热器中下部区域吹灰全覆盖，减轻屏式过热器挂焦。

4、炉膛内部布置的过热器和/或再热器与高温烟气充分换热，从而明显降低炉膛出口烟温，缓解水平烟道和尾部烟道对流受热面沾污问题。

附图说明

图1为本发明的炉膛内部过热器和再热器布置示意图。

附图标记说明：

1—屏式过热器(增加换热面积)；

2—壁式再热器；

3—高温过热器；

4—高温再热器；

5—低温再热器；

6—低温过热器；

7—省煤器；

8—长伸缩式吹灰器；

9—炉膛；

10—尾部烟道。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施例。虽然附图中显示了本公开的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

本发明提供了一种减轻π型高钠煤锅炉对流受热面沾污的方法，在炉膛内部布置一部分过热器和/或再热器受热面，其中过热器受热面的布置方法为增加屏式过热器1面积，再热器布置在水冷壁上方的四面炉墙上，为壁式再热器2。同时减少水平烟道高温过热器3和/或高温再热器4以及尾部烟道低温过热器6和/或低温再热器5水平段受热面。高温过热器3管排间距拉大至600～800mm，高温再热器4管排间距拉大至300～500mm，低温过热器6、低温再热器5水平段管排间距拉大至200mm。在屏式过热器1中下部区域增加6～8只长伸缩式吹灰器8。

烟气自炉膛9上升，经过壁式再热器2和增加了换热面积的屏式过热器1后，烟温明显降低，然后流经高温过热器3，高温过热器3出口烟温降低至850以下，然后流经高温再热器4后进入尾部烟道10。在尾部烟道10烟气分成两部分，一部分流经前烟道内布置的低温再热器5，另一部分流经后烟道的低温过热器6及省煤器7。由于流经高温过热器3、高温再热器4、低温过热器6以及低温再热器5的烟温都明显降低，且受热面都拉大了管排间距，因此沾污明显减轻。屏式过热器1区域增加的长伸缩式吹灰器有效增强了屏式过热器中下部受热面的清焦能力，因此屏式过热器结焦也明显减轻。

本发明具有如下有益的优点：

1、炉膛内部布置的过热器管排间距大，不易出现管间搭桥问题。

2、炉膛水平烟道高温过热器和/或高温再热器以及尾部烟道低温过热器和/或低温再热器水平段管排间距大，不易出现管间搭桥问题。

3、屏式过热器区域增加吹灰器，实现屏式过热器中下部区域吹灰全覆盖，减轻屏式过热器挂焦。

4、炉膛内部布置的过热器和/或再热器与高温烟气充分换热，从而明显降低炉膛出口烟温，缓解水平烟道和尾部烟道对流受热面沾污问题。

虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施方案对本发明作了详尽的描述，但在本发明基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本发明精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本发明要求保护的范围。

技术特征：

1.一种减轻π型高钠煤锅炉对流受热面沾污的方法，其特征在于，包括：

在炉膛内部布置一部分过热器和/或再热器受热面，通过炉膛内部增加屏式过热器和/或壁式再热器的方式增加烟气换热；

减小高温过热器、高温再热器面积，便于吹灰，避免焦块搭桥，降低高温过热器、高温再热器沾污堵塞风险；

减小低温再热器、低温过热器面积，拉大两者水平管排间距；

增加屏式过热器区域吹灰器数量，做到屏式过热器中下部吹灰覆盖。

2.根据权利要求1所述的一种减轻π型高钠煤锅炉对流受热面沾污的方法，其特征在于，在炉膛内部布置一部分过热器和/或再热器受热面，降低炉膛出口烟温至850℃以内。

3.根据权利要求1所述的一种减轻π型高钠煤锅炉对流受热面沾污的方法，其特征在于，炉内增加过热器面积的方法为增加屏式过热器面积，炉内增加的再热器位于水冷壁上部四面炉墙上。

4.根据权利要求1所述的一种减轻π型高钠煤锅炉对流受热面沾污的方法，其特征在于，在增加炉膛内部过热器和/或再热器受热面的同时，减少水平烟道高温过热器和/或高温再热器面积以及尾部竖井烟道中低温过热器和/或低温再热器水平段面积。

5.根据权利要求1所述的一种减轻π型高钠煤锅炉对流受热面沾污的方法，其特征在于，炉膛出口布置的高温过热器管排间距拉大至600-800mm。

6.根据权利要求1所述的一种减轻π型高钠煤锅炉对流受热面沾污的方法，其特征在于，炉膛出口布置的高温再热器管排间距拉大至300-500mm。

7.根据权利要求1所述的一种减轻π型高钠煤锅炉对流受热面沾污的方法，其特征在于，尾部竖井布置的低温过热器和/或再热器水平段管排间距拉大至200mm。

8.根据权利要求1所述的一种减轻π型高钠煤锅炉对流受热面沾污的方法，其特征在于，炉膛内部布置的屏式过热器配置6-8只长伸缩式吹灰器。

技术总结
本发明公开了一种减轻Π型高钠煤锅炉对流受热面沾污的方法，在炉膛内部增加一部分过热器和/或再热器受热面，减少水平烟道高温过热器和/或高温再热器以及尾部烟道低温过热器和/或低温再热器水平段受热面，同时拉大高温过热器和/或高温再热器管排间距以及低温过热器和/或低温再热器水平段管排间距，在屏式过热器中下部区域增加长伸缩式吹灰器。通过以上布置，可以明显减轻屏式过热器区域结渣，降低炉膛出口烟温，缓解水平烟道及尾部竖井烟道对流受热面沾污，对提高燃用高钠煤锅炉的安全运行具有重要意义。

技术研发人员：屠竞毅;杨忠灿;张喜来;刘家利;姚伟
受保护的技术使用者：西安热工研究院有限公司
技术研发日：2021.06.25
技术公布日：2021.08.20