一种氢能助燃超低氮燃烧机控制方法与流程

本发明涉及超低氮燃烧控制技术领域，特别涉及一种氢能助燃超低氮燃烧机控制方法。

背景技术：

随着经济社会的快速发展，工厂日益增加，随着工业烟气的排放，空气质量问题逐渐增多，目前，市面上出现在工厂中的燃烧机制，在燃烧的过程中，排放的烟气多，导致排放的热量大，为大气增加了一份负担，且加入燃烧机制内的氧气的纯度不够，导致燃烧产生的氮氧化合物含量较高，同时含氮量也较高，也不能实时控制前期燃料量，及时调整反应进程，进而降低燃烧质量，不能实现超低氮燃烧，可见超低氮对于燃烧机制内的燃烧至关重要。

因此，为了解决现有的问题，本发明提出一种氢能助燃超低氮燃烧机控制方法。

技术实现要素：

本发明提供一种氢能助燃超低氮燃烧机控制方法，用以根据控制氢气、氧气、可燃物、自然空气以及一次燃烧后的高温烟气回收量的比例调节，实现全新比例的新可燃超低氮及富氢混合燃气的排放，从而达到增高燃烧温度以及超低氮排放和最少排烟量，实现节能和环保的双目的。

本发明提供一种氢能助燃超低氮燃烧机控制方法，包括：

步骤1：检测燃烧机的当前燃烧信息；

步骤2：当基于所述当前燃烧信息判断的氮氧化合物含量大于预设含量时，向所述燃烧机添加氢气，同时，改变所述燃烧机中可燃物所需的自然空气量；

步骤3：向所述燃烧机添加水解氢氧装置产生的氧气；

步骤4：基于驱动装置驱动所述燃烧机内对应的可燃物、氢气、自然空气以及氧气混合燃烧，并基于烟气分析仪对混合燃烧过程产生的烟气进行分析；

步骤5：基于分析结果，调整燃烧过程中涉及的各种物质的燃料量以及高温烟气的回收量。

在一种可能实现的方式中，步骤2中，改变所述燃烧机中可燃物所需的自然空气量的具体步骤包括：

步骤21：获取所述燃烧机在燃烧所述可燃物时所需的第一自然空气量；

步骤22：在未添加氢气之前，获取所述可燃物与自然空气之间的第一燃烧关系，同时，在添加氢气之后，获取所述可燃物、自然空气以及氢气三者之间的第二燃烧关系，根据所述第一燃烧关系以及第二燃烧关系，确定在添加氢气之后对自然空气的利用率；

步骤23：获取所述氮氧化合物相对于预设氮氧化合物的超标信息；

步骤24：基于所述利用率与超标信息，确定所述第一自然空气量的待调整值；

步骤25：基于所述待调整值，对所述第一自然空气量进行输入调整；

步骤26：根据所述可燃物、自然空气以及氢气的混合燃烧进程，确定反应饱和时间点，并基于所述反应饱和时间点，提醒停止对所述第一自然空气量的输入调整，同时基于输入调整结果与第一自然空气量，得到所述饱和时间点对应的第二自然空气量。

在一种可能实现的方式中，步骤4中，基于烟气分析仪对混合燃烧过程产生的烟气进行分析的具体步骤包括：

步骤41：将混合燃烧过程中产生的烟气先后通入除尘室以及除湿室中进行除尘除湿工作；

步骤42：将所述除湿室排出的烟气通入气体传感器中进行识别，得到第一识别结果；

步骤43：对所述气体传感器识别后的烟气进行光谱分析，确定所述烟气的成分；

步骤44：基于所述第一识别结果以及所述烟气的成分，确定第二识别结果。

在一种可能实现的方式中，步骤5中，基于分析结果，调整燃烧过程中涉及的各种物质的燃料量以及高温烟气的回收量的具体步骤包括：

步骤51：基于所述烟气分析仪的分析结果，确定所述烟气中各成分的含量；

步骤52：获取所述燃烧过程中涉及的各种物质在燃烧过程中的第一影响权重值以及所述高温烟气对环境的第二影响权重值；

步骤53：基于所述各成分的含量、第一影响权重值以及第二影响权重值，确定所述各物质的现需燃料量以及所述高温烟气的现需回收量，并基于所述现需燃料量对对应物质的燃料量进行调整，同时基于所述现需回收量，调整所述高温烟气的回收量。

在一种可能实现的方式中，步骤26中，根据所述可燃物、自然空气以及氢气的混合燃烧进程，确定反应饱和时间点的具体步骤包括：

步骤261：基于当前燃烧时间点获取所述可燃物、自然空气以及氢气的第一混合燃烧进程数据，并确定第一燃烧时长；

步骤262：基于所述第一混合燃烧进程数据与第一燃烧时长，获取所述可燃物、自然空气以及氢气的平均消耗速度；

步骤263：将所述第一燃烧时长与预设总燃烧时长进行比较，确定第二燃烧时长，并基于所述平均消耗速度与第二燃烧时长，确定第二混合燃烧进程中所述可燃物、自然空气以及氢气的待消耗量；

步骤264：监测所述第一混合燃烧进程中不同时间点下对应的不同可燃物、自然空气以及氢气对应的当前剩余量以及混合燃烧过程中的生产物，所述生产物包括：不同类型的氮氧化合物；

步骤265：记录对应时间点下，每种类型的氮氧化合物的当前生产量以及将所有类型的氮氧化合物根据化合物本身属性以及氮元素基于对应氮氧化合物的摩尔质量占比进行归类，获得若干类化合物集合；

步骤266：确定归类结果中，每类化合物集合的集合属性以及当前剩余量，预估下一时间点的生产结果，并建立当前时间点与下一时间点的修正函数；

步骤267：根据所述第一混合燃烧进程中的所有时间点下的监测结果，构建预估模型，同时，根据所有修正函数对所述预估模型进行修正，获得有效模型；

步骤268：根据所述有效模型预估第二燃烧时长中各个时间点的燃烧信息，并根据所述燃烧信息确定每个时间点下的氮氧化合物以及反应速率的综合值；

步骤269：通过对所述综合值进行排序，获取最大综合值，进而确定第二燃烧时长中对应的最大综合值的时间点作为反应饱和时间点。

在一种可能实现的方式中，步骤4中，基于烟气分析仪对混合燃烧过程产生的烟气进行分析之后，还包括：

根据预设时间间隔过滤收集所述烟气中的颗粒物，并提取所述颗粒物的颜色、形状、浓度特征，初步确定所述烟气中的疑似污染颗粒物；

将所述疑似污染颗粒物置于质谱仪中，根据离子的质荷比分离，获取所述疑似污染颗粒物对应的质量谱，基于所述质量谱，对所述疑似污染颗粒物进行定性分析，确定所述疑似污染颗粒物的分子质量与结构信息；

获取所述质量谱的谱峰强度，基于不同的谱峰强度，对所述疑似污染颗粒物进行定量分析，确定所述疑似污染颗粒物的含量信息；

基于所述定性分析与定量分析的分析结果，确定污染颗粒物的特征信息；

将所述特征信息与预设污染颗粒物信息进行比较，确定是否超标，若是，提醒发出第一报警信号，同时，监测所述烟气中的非颗粒混合气体的组成成分与对应的成分含量，并根据元素追踪法，确定所述非颗粒混合气体中的气体种类；

根据气体探测仪，探测所述非颗粒混合气体中每种气体的浓度，并在所述气体探测仪上预先设定每种浓度的浓度阈值，当有气体的浓度超过浓度阈值时，计算得到超标气体的浓度差值，并提醒发出第二报警信号；

基于所述超标结果以及浓度差值，确定综合超标信息，同时将所述综合超标信息发送至工作人员的移动终端进行提醒。

在一种可能实现的方式中，步骤4中，基于烟气分析仪对混合燃烧过程产生的烟气进行分析之前，还包括：

在所述混合燃烧过程中，检测对应物质添加到所述燃烧机时，对应携带的外部热量；

基于上述检测结果以及如下公式，计算所述燃烧机的输入热量q入：

q入＝q1 q2 q3 q4

其中，q1表示所述可燃物自身的热量；q2表示所述氢气与氧气的自身总热量；q3表示所述自然空气自身的热量；q4表示在所述混合燃烧过程中，对应物质添加到所述燃烧机时，对应携带的外部热量；

根据所述燃烧机的输入热量q入，计算所述燃烧机的热效率η：

其中，q5表示在所述混合燃烧过程中，所述燃烧机中对应物质添加入口处蒸汽的热量；c1表示在所述混合燃烧过程中，所述燃烧机中对应物质添加入口处蒸汽的流量；q6表示在所述混合燃烧过程中，所述燃烧机出口处蒸汽的热量；c2表示在所述混合燃烧过程中，所述燃烧机出口处蒸汽的流量；q7表示在所述混合燃烧过程中，所述燃烧机内所产生的烟气携带的热量；c3表示在所述混合燃烧过程中，所述燃烧机内所产生的烟气的流量；

判断所述热效率是否达到预设热效率，当所述热效率达到预设热效率时，判定所述燃烧机内的燃料燃烧情况正常；

当所述热效率未达到预设热效率时，检修或更换所述燃烧机。

在一种可能实现的方式中，步骤4中，基于烟气分析仪对混合燃烧过程产生的烟气进行分析之前，还包括：

检测所述燃烧机外表面的初始温度；

检测经混合燃烧一段时间后，所述燃烧机外表面的温度；

基于上述检测结果以及如下公式，计算所述燃烧机的实际散热量b：

其中，s表示所述燃烧机的散热面积；ε1表示所述燃烧机内表面的对流换热系数；d表示所述燃烧机机体材料的厚度；λ表示所述燃烧机的导热系数；ε2表示所述燃烧机外表面的对流换热系数；t0表示所述燃烧机外表面的初始温度；t1表示经混合燃烧一段时间后，所述燃烧机外表面的温度；

根据所述燃烧机的实际散热量b，计算所述燃烧机的热量损失百分比ζ：

其中，δq1表示所述燃烧机排烟损失的热量；δq2表示气体未完全燃烧损失的热量；δq3表示固体燃料未完全燃烧所损失的热量；δq4表示所述燃烧机自身散热所损失的热量；b0表示所述燃烧机的额定散热量；b表示在所述混合燃烧过程中，所述燃烧机的实际散热量；δq5表示外界环境因素不稳定所导致损失的热量；

判断所述热量损失百分比是否在预设百分比范围内，当所述热量损失百分比在预设百分比范围内时，判定所述燃烧机的热量损失正常；

当所述热量损失百分比不在预设百分比范围内时，检修或更换所述燃烧机，同时检测所述燃烧机内的燃烧情况，并增大所述所述可燃物与所述燃烧机内气体的接触面积。

本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过在所写的说明书、权利要求书、以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。

下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1为本发明实施例中一种氢能助燃超低氮燃烧机控制方法的流程图；

图2为本发明实施例中改变燃烧机中可燃物所需的自然空气量的流程图；

图3为本发明实施例中基于烟气分析仪对混合燃烧过程产生的烟气进行分析的流程图；

图4为本发明实施例中基于分析结果，调整燃烧过程中涉及的各种物质的燃料量以及高温烟气的回收量的流程图；

图5为本发明实施例中根据可燃物、自然空气以及氢气的混合燃烧进程，确定反应饱和时间点的流程图。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例1：

本发明实施例提供一种氢能助燃超低氮燃烧机控制方法，如图1所示，包括：

步骤1：检测燃烧机的当前燃烧信息；

步骤2：当基于所述当前燃烧信息判断的氮氧化合物含量大于预设含量时，向所述燃烧机添加氢气，同时，改变所述燃烧机中可燃物所需的自然空气量；

步骤3：向所述燃烧机添加水解氢氧装置产生的氧气；

步骤4：基于驱动装置驱动所述燃烧机内对应的可燃物、氢气、自然空气以及氧气混合燃烧，并基于烟气分析仪对混合燃烧过程产生的烟气进行分析；

步骤5：基于分析结果，调整燃烧过程中涉及的各种物质的燃料量以及高温烟气的回收量。

该实施例中，当前燃烧信息是指当前燃烧过程中燃烧机内燃料的消耗情况、反应时间以及生产物的含量。

该实施例中，基于烟气分析仪对混合燃烧过程产生的烟气进行分析是指对产生的烟气进行成分以及含量的分析。

上述技术方案的有益效果为：将氢气作为辅助添加剂，有效改变可燃物的燃烧热量、燃尽率、燃烧速度、热传速率、燃点等，通过调整可燃物所需的自然空气量，有效提升节能效率，并采用即用即产的方式，切实保证燃烧过程的安全性，将可燃物、氢气、自然空气以及氧气混合燃烧混合燃烧，促使它们的充分反应，进而控制调整燃料添加量与高温烟气的回收量，促进实现全新比例的新可燃超低氮及富氢混合燃气的排放，增高燃烧温度，降低烟气的排放量，实现节能环保。

实施例2：

基于实施例1的基础上，本发明实施例提供一种氢能助燃超低氮燃烧机控制方法，如图2所示，步骤2中，改变所述燃烧机中可燃物所需的自然空气量的具体步骤包括：

步骤21：获取所述燃烧机在燃烧所述可燃物时所需的第一自然空气量；

步骤22：在未添加氢气之前，获取所述可燃物与自然空气之间的第一燃烧关系，同时，在添加氢气之后，获取所述可燃物、自然空气以及氢气三者之间的第二燃烧关系，根据所述第一燃烧关系以及第二燃烧关系，确定在添加氢气之后对自然空气的利用率；

步骤23：获取所述氮氧化合物相对于预设氮氧化合物的超标信息；

步骤24：基于所述利用率与超标信息，确定所述第一自然空气量的待调整值；

步骤25：基于所述待调整值，对所述第一自然空气量进行输入调整；

步骤26：根据所述可燃物、自然空气以及氢气的混合燃烧进程，确定反应饱和时间点，并基于所述反应饱和时间点，提醒停止对所述第一自然空气量的输入调整，同时基于输入调整结果与第一自然空气量，得到所述饱和时间点对应的第二自然空气量。

该实施例中，第一燃烧关系是指可燃物与自然空气之间的燃烧方式，也包括：可燃物与自然空气在燃烧过程中的所需量以及消耗量。

该实施例中，第二燃烧关系是指可燃物、自然空气以及氢气三者之间的燃烧方式，同时包括：可燃物、自然空气与氢气各自在燃烧过程中的所需量以及消耗量。

该实施例中，根据第一燃烧关系以及第二燃烧关系，确定在添加氢气之后对自然空气的利用率是指根据在添加氢气前后自然空气的不同消耗量比较得到的。

该实施例中，超标信息是指氮氧化合物的含量超出预设含量的信息。

该实施例中，反应饱和时间点是指可燃物、自然空气以及氢气在燃烧的过程中，每个时间点下的氮氧化合物的含量以及反应速率的最大综合值对应的时间点，一般是指反应效率最高，产生的氮氧化合物含量最少的时间点。

上述技术方案的有益效果为：通过添加氢气前后的燃烧关系的获取，使得工作人员切实了解前后的燃烧差距，根据之间自然空气的使用量，来得到自然空气的利用率，通过利用率明确了解自然空气的利用情况，通过判断氮氧化合物是否超标，来得到超标信息，进而调节第一自然空气量，通过反应饱和时间点控制对第一自然空气量的调整，为得到最终的第二自然空气量奠定了基础，切实保证燃烧过程保质保量的进行，且以产生最少的氮氧化物为目的，进而实现新可燃超低氮及富氢混合燃气的排放，切实保护环境。

实施例3：

基于实施例1的基础上，本发明实施例提供一种氢能助燃超低氮燃烧机控制方法，如图3所示，步骤4中，基于烟气分析仪对混合燃烧过程产生的烟气进行分析的具体步骤包括：

步骤41：将混合燃烧过程中产生的烟气先后通入除尘室以及除湿室中进行除尘除湿工作；

步骤42：将所述除湿室排出的烟气通入气体传感器中进行识别，得到第一识别结果；

步骤43：对所述气体传感器识别后的烟气进行光谱分析，确定所述烟气的成分；

步骤44：基于所述第一识别结果以及所述烟气的成分，确定第二识别结果。

该实施例中，将除湿室排出的烟气通入气体传感器中进行识别，得到第一识别结果是指对烟气进行初步识别，例如：对含量、浓度进行识别。

该实施例中，光谱分析是指通过每种元素的特征谱线，来对烟气中不同气体的化学组成进行识别，根据特征谱线的强度得到各种气体的含量，进而得到烟气的成分。

上述技术方案的有益效果为：通过除尘除湿工作，有效避免了杂质与潮湿造成的影响，根据气体传感器进行初步识别，再根据光谱分析进一步对烟气的化学组成、含量进行检测，提升了识别的精确度，保证了对烟气分析的质量，推动了对反应产物的了解，进而方便调节反应燃料的含量，做到对产物的进一步把控，减少高温烟气的排放，降低污染空气的风险。

实施例4：

基于实施例1的基础上，本发明实施例提供一种氢能助燃超低氮燃烧机控制方法，如图4所示，步骤5中，基于分析结果，调整燃烧过程中涉及的各种物质的燃料量以及高温烟气的回收量的具体步骤包括：

步骤51：基于所述烟气分析仪的分析结果，确定所述烟气中各成分的含量；

步骤52：获取所述燃烧过程中涉及的各种物质在燃烧过程中的第一影响权重值以及所述高温烟气对环境的第二影响权重值；

步骤53：基于所述各成分的含量、第一影响权重值以及第二影响权重值，确定所述各物质的现需燃料量以及所述高温烟气的现需回收量，并基于所述现需燃料量对对应物质的燃料量进行调整，同时基于所述现需回收量，调整所述高温烟气的回收量。

上述技术方案的有益效果为：通过烟气分析仪的分析结果，明确了解烟气中各成分的含量，根据反应物以及产生的高温烟气的影响权重值，了解各反应物与高温烟气的重要程度，根据影响权重值，来对燃料量以及高温回收量进行调整，切实保证燃料的含量足以支撑燃烧的进行，减少高温烟气的排放，进而促进燃烧的快速进行，提升了燃烧过程的燃烧质量，以便保质保量完成燃烧任务，获取理想的产物，进而实现全新比例的新可燃超低氮及富氢混合燃气的排放，从而达到增高燃烧温度以及超低氮排放和最少排烟量，实现节能和环保的双目的。

实施例5：

基于实施例2的基础上，本发明实施例提供一种氢能助燃超低氮燃烧机控制方法，如图5所示，步骤26中，根据所述可燃物、自然空气以及氢气的混合燃烧进程，确定反应饱和时间点的具体步骤包括：

步骤261：基于当前燃烧时间点获取所述可燃物、自然空气以及氢气的第一混合燃烧进程数据，并确定第一燃烧时长；

步骤262：基于所述第一混合燃烧进程数据与第一燃烧时长，获取所述可燃物、自然空气以及氢气的平均消耗速度；

步骤263：将所述第一燃烧时长与预设总燃烧时长进行比较，确定第二燃烧时长，并基于所述平均消耗速度与第二燃烧时长，确定第二混合燃烧进程中所述可燃物、自然空气以及氢气的待消耗量；

步骤264：监测所述第一混合燃烧进程中不同时间点下对应的不同可燃物、自然空气以及氢气对应的当前剩余量以及混合燃烧过程中的生产物，所述生产物包括：不同类型的氮氧化合物；

步骤265：记录对应时间点下，每种类型的氮氧化合物的当前生产量以及将所有类型的氮氧化合物根据化合物本身属性以及氮元素基于对应氮氧化合物的摩尔质量占比进行归类，获得若干类化合物集合；

步骤266：确定归类结果中，每类化合物集合的集合属性以及当前剩余量，预估下一时间点的生产结果，并建立当前时间点与下一时间点的修正函数；

步骤267：根据所述第一混合燃烧进程中的所有时间点下的监测结果，构建预估模型，同时，根据所有修正函数对所述预估模型进行修正，获得有效模型；

步骤268：根据所述有效模型预估第二燃烧时长中各个时间点的燃烧信息，并根据所述燃烧信息确定每个时间点下的氮氧化合物以及反应速率的综合值；

步骤269：通过对所述综合值进行排序，获取最大综合值，进而确定第二燃烧时长中对应的最大综合值的时间点作为反应饱和时间点。

该实施例中，第一混合燃烧进程数据是指在第一混合燃烧进程中反应燃料的消耗量。

该实施例中，基于第一混合燃烧进程数据与第一燃烧时长，获取可燃物、自然空气以及氢气的平均消耗速度是指第一混合燃烧进程数据除以第一燃烧时长得到的。

该实施例中，基于平均消耗速度与第二燃烧时长，确定第二混合燃烧进程中可燃物、自然空气以及氢气的待消耗量是指平均消耗速度乘以第二燃烧时长得到的。

该实施例中，化合物本身属性是指化合物的物理状态，包括：温度、压强、体积、粒子数量。

该实施例中，根据所有修正函数对预估模型进行修正，获得有效模型是指根据修正函数，对由于环境因素造成的预估数据的偏差进行修正，规避不必要的影响。

该实施例中，第二燃烧时长中各个时间点的燃烧信息是指在第二混合燃烧进程中各个时间点对应的可燃物、自然空气以及氢气的消耗量、燃烧反应速率、各个时间点对应产生氮氧化合物的含量。

上述技术方案的有益效果为：通过第一混合燃烧进程中的燃料消耗量、第一燃烧时长、平均消耗速度，来确定第二混合燃烧进程中的第二燃烧时长、待消耗量，进而大致了解整个的燃烧过程情况，通过第一混合燃烧进程中生产物的监测，明确了解生产物的类型，进行若干类化合物集合的不同类型归类，方便识别，通过当前情况，对剩余时间点的生产结果进行预估，根据修正函数对其进行修正，确保预估结果的准确性，根据氮氧化合物与反应速率的综合值进行排序比较，获取最大值，确定反应饱和时间点，切实根据反应饱和时间点，调整反应燃料的含量，保证燃烧的有序进行，减少不必要的浪费，同时也实现了全新比例的新可燃超低氮及富氢混合燃气的排放，实现了环保的目的。

实施例6：

基于实施例1的基础上，本发明实施例提供一种氢能助燃超低氮燃烧机控制方法，步骤4中，基于烟气分析仪对混合燃烧过程产生的烟气进行分析之后，还包括：

根据预设时间间隔过滤收集所述烟气中的颗粒物，并提取所述颗粒物的颜色、形状、浓度特征，初步确定所述烟气中的疑似污染颗粒物；

将所述疑似污染颗粒物置于质谱仪中，根据离子的质荷比分离，获取所述疑似污染颗粒物对应的质量谱，基于所述质量谱，对所述疑似污染颗粒物进行定性分析，确定所述疑似污染颗粒物的分子质量与结构信息；

获取所述质量谱的谱峰强度，基于不同的谱峰强度，对所述疑似污染颗粒物进行定量分析，确定所述疑似污染颗粒物的含量信息；

基于所述定性分析与定量分析的分析结果，确定污染颗粒物的特征信息；

将所述特征信息与预设污染颗粒物信息进行比较，确定是否超标，若是，提醒发出第一报警信号，同时，监测所述烟气中的非颗粒混合气体的组成成分与对应的成分含量，并根据元素追踪法，确定所述非颗粒混合气体中的气体种类；

根据气体探测仪，探测所述非颗粒混合气体中每种气体的浓度，并在所述气体探测仪上预先设定每种浓度的浓度阈值，当有气体的浓度超过浓度阈值时，计算得到超标气体的浓度差值，并提醒发出第二报警信号；

基于所述超标结果以及浓度差值，确定综合超标信息，同时将所述综合超标信息发送至工作人员的移动终端进行提醒。

该实施例中，定性分析是指根据不同元素与谱线的对应关系来确定的。

该实施例中，疑似污染颗粒物是指颗粒物的颜色、形状、浓度分别在污染颗粒物的要求范围内，包括：颗粒物的颜色与污染颗粒物的颜色的重合度大于或等于预设重合度、颗粒物的形状的规整度与污染颗粒物的规整度之前的差值小于预设差值、且颗粒物的浓度在污染颗粒物的要求浓度范围内时，确定颗粒物为疑似污染颗粒物。

该实施例中，污染颗粒物的特征信息是指污染颗粒物的分子质量、结构以及含量。

上述技术方案的有益效果为：根据对颗粒物的颜色、形状、浓度进行识别，对疑似污染颗粒物做初步确定，通过质谱仪的定性、定量分析，准确确定污染颗粒物，通过x射线荧光分析仪对非颗粒混合气体的气体种类进行确定，根据气体探测仪确定每种气体的浓度，根据判断对比，综合确定是否超标，并根据超标结果与浓度差确定综合超标信息，方便切实控制反应燃料的含量，有效实现全新比例的新可燃超低氮及富氢混合燃气的排放，减少高温烟气的排放量，降低环境污染。

实施例7：

基于实施例1的基础上，本发明实施例提供一种氢能助燃超低氮燃烧机控制方法，步骤4中，基于烟气分析仪对混合燃烧过程产生的烟气进行分析之前，还包括：

在所述混合燃烧过程中，检测对应物质添加到所述燃烧机时，对应携带的外部热量；

基于上述检测结果以及如下公式，计算所述燃烧机的输入热量q入：

q入＝q1 q2 q3 q4

其中，q1表示所述可燃物自身的热量；q2表示所述氢气与氧气的自身总热量；q3表示所述自然空气自身的热量；q4表示在所述混合燃烧过程中，对应物质添加到所述燃烧机时，对应携带的外部热量；

根据所述燃烧机的输入热量q入，计算所述燃烧机的热效率η：

其中，q5表示在所述混合燃烧过程中，所述燃烧机中对应物质添加入口处蒸汽的热量；c1表示在所述混合燃烧过程中，所述燃烧机中对应物质添加入口处蒸汽的流量；q6表示在所述混合燃烧过程中，所述燃烧机出口处蒸汽的热量；c2表示在所述混合燃烧过程中，所述燃烧机出口处蒸汽的流量；q7表示在所述混合燃烧过程中，所述燃烧机内所产生的烟气携带的热量；c3表示在所述混合燃烧过程中，所述燃烧机内所产生的烟气的流量；

判断所述热效率是否达到预设热效率，当所述热效率达到预设热效率时，判定所述燃烧机内的燃料燃烧情况正常；

当所述热效率未达到预设热效率时，检修或更换所述燃烧机。

该实施例中，对应携带的外部热量是指在混合燃烧的过程中，在向燃烧机中添加物质时，所携带的大气中的热量。

上述技术方案的有益效果为：通过可燃物、氢气、氧气与自然空气的热量以及外部携带热量，计算输入热量，使得输入热量的计算更加的准确，根据燃烧机的输入热量与输出热量，计算燃烧机的热效率，详细的计算步骤，保证计算结果的准确度，通过热效率的大小判断，切实了解燃烧机内的燃烧情况，在发现热效率不足时，即使作出对应的措施，保证高效率燃烧，进而实现节能环保的目的。

实施例8：

基于实施例1的基础上，本发明实施例提供一种氢能助燃超低氮燃烧机控制方法，步骤4中，基于烟气分析仪对混合燃烧过程产生的烟气进行分析之前，还包括：

检测所述燃烧机外表面的初始温度；

检测经混合燃烧一段时间后，所述燃烧机外表面的温度；

基于上述检测结果以及如下公式，计算所述燃烧机的实际散热量b：

其中，s表示所述燃烧机的散热面积；ε1表示所述燃烧机内表面的对流换热系数；d表示所述燃烧机机体材料的厚度；λ表示所述燃烧机的导热系数；ε2表示所述燃烧机外表面的对流换热系数；t0表示所述燃烧机外表面的初始温度；t1表示经混合燃烧一段时间后，所述燃烧机外表面的温度；

根据所述燃烧机的实际散热量b，计算所述燃烧机的热量损失百分比ζ：

其中，δq1表示所述燃烧机排烟损失的热量；δq2表示气体未完全燃烧损失的热量；δq3表示固体燃料未完全燃烧所损失的热量；δq4表示所述燃烧机自身散热所损失的热量；b0表示所述燃烧机的额定散热量；b表示在所述混合燃烧过程中，所述燃烧机的实际散热量；δq5表示外界环境因素不稳定所导致损失的热量；

判断所述热量损失百分比是否在预设百分比范围内，当所述热量损失百分比在预设百分比范围内时，判定所述燃烧机的热量损失正常；

当所述热量损失百分比不在预设百分比范围内时，检修或更换所述燃烧机，同时检测所述燃烧机内的燃烧情况，并增大所述所述可燃物与所述燃烧机内气体的接触面积。

上述技术方案的有益效果为：根据各部分造成损失的热量，计算得到燃烧机的热量损失百分比，通过热量损失百分比的大小判断，方便工作人员切实了解热量损失情况，及时进行补救，降低外部影响，减少不必要的浪费，有效降低经济损失，保证较高的燃烧效率，推进燃烧反应的顺利进行，保质保量完成燃烧任务，同时也有利于高温烟气的回收，降低烟气排放量，进而降低了环境污染。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。