声学复合膜材料加工方法与流程

1.本发明涉及动物饲养技术领域，具体涉及声学复合膜材料加工方法。


背景技术：

2.复合膜是以微孔膜或超滤膜作支称层，在其表面覆盖以厚度仅为0.1～0.25μm的致密的均质膜作壁障层构成的分离膜，使得物质的透过量有很大的增加,复合膜的材料包括任何可能的材料结合，如在金属氧化物上覆以陶瓷膜或是在聚砜微孔膜上覆以芳香聚酰胺薄膜，其平板膜或卷式膜都要用非织造物增强以支撑微孔膜的耐压性，而中空纤维膜则不需要,用两种不同的膜材料，分别制成具有分离功能的表面活性层和起支撑作用的多孔层组成的膜,复合膜主要用于反渗透、气体分离、渗透蒸发等分离过程中。
3.振膜作为扬声器中的发声部件，为了降低产品的谐振频率、扩宽频带、提高扬声器的低频带和高频带的音质，而目前的电声产品行业中通常使用单层高分子材料进行发声，但单层高分子材料耐功率性较差，出现高温功率时，振膜很容易出现变形或坍陷的情况，会影响到振膜的使用，鉴于以上缺陷，实有必要设计声学复合膜的制备工艺。
4.

技术实现要素：

5.本发明的目的在于提供声学复合膜材料加工方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
6.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：声学复合膜材料加工方法，s1、peek聚醚醚酮膜的制备：将原料聚醚醚酮树脂加入到注塑成型机中，同时向注塑成型机中加入30%玻璃纤维，利用注塑螺杆式进行挤出，采用注塑成型机挤出成型的工艺制得peek聚醚醚酮膜；s2、tpu热塑性聚氨酯弹性体橡胶膜的制备：将原料聚醇一摩尔、二异氰酸酯三摩尔和低分子二醇二摩尔，加入到注塑成型机中，利用注塑螺杆式挤出或柱塞式进行挤出，采用注塑机挤出成型的工艺制得tpu热塑性聚氨酯弹性体橡胶膜；s3、将peek聚醚醚酮膜放置在电加热板上，利用电加热的方式对peek聚醚醚酮膜的一面进行加热，使peek聚醚醚酮膜加热那一面的表面具有一定的粘性；s4、将tpu热塑性聚氨酯弹性体橡胶膜放置在电加热板上，且与peek聚醚醚酮膜同时进行加热，利用电加热的方式对tpu热塑性聚氨酯弹性体橡胶膜的一面进行加热，使tpu热塑性聚氨酯弹性体橡胶膜加热那一面的表面具有一定的粘性；s5、利用工具将peek聚醚醚酮膜从电加热板上取下，然后将加热后的那一面朝上，放置在指定位置；s6、利用工具将tpu热塑性聚氨酯弹性体橡胶膜从电加热板上取下，然后将加热后的那一面朝下，然后盖在peek聚醚醚酮膜的加热面；s7、利用传动辊的方式对tpu热塑性聚氨酯弹性体橡胶膜与peek聚醚醚酮膜进行
压紧，使tpu热塑性聚氨酯弹性体橡胶膜与peek聚醚醚酮膜进行贴合；s8、两种材料贴合后，形成双层材料复合膜。
7.优选的，s1步骤中，聚醚醚酮树脂和30%玻璃纤维加入到搅拌罐中，进行搅拌混合，混合时间为30分钟，得到混合物料，再将混合物料加入到注塑成型机中。
8.优选的，s2步骤中，原料聚醇、二异氰酸酯和低分子二醇经过配方后，使原料进行充分混合，再将配方后的原料加入到注塑成型机中。
9.优选的，s3步骤中，对peek聚醚醚酮膜加热时，加热温度不得超过330℃。
10.优选的，s4步骤中，对tpu热塑性聚氨酯弹性体橡胶膜加热时，加热温度不得超过100℃。
11.优选的，s7步骤中，传送辊在tpu热塑性聚氨酯弹性体橡胶膜的上表面来回运动，压紧时间为20分钟，使tpu热塑性聚氨酯弹性体橡胶膜与peek聚醚醚酮膜完全贴合。
12.与现有技术相比，本发明声学复合膜材料加工方法，有以下效果：1、本发明通过peek聚醚醚酮膜和tpu热塑性聚氨酯弹性体橡胶膜的选择，通过贴合制得双层材料复合膜，进而有利于提高声学复合膜的耐高功率性；2、本发明通过双层材料复合膜的合成，便于延长声学复合膜的使用寿命。
具体实施方式
13.下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
14.本发明提供一种技术方案：声学复合膜材料加工方法，包括以下步骤：实施例一：s1、peek聚醚醚酮膜的制备：将原料聚醚醚酮树脂加入到注塑成型机中，利用注塑螺杆式进行挤出，采用注塑成型机挤出成型的工艺制得peek聚醚醚酮膜。
15.s2、tpu热塑性聚氨酯弹性体橡胶膜的制备：将原料聚醇一摩尔、二异氰酸酯三摩尔和低分子二醇二摩尔，加入到注塑成型机中，利用注塑螺杆式挤出或柱塞式进行挤出，采用注塑机挤出成型的工艺制得tpu热塑性聚氨酯弹性体橡胶膜，s2步骤中，原料聚醇、二异氰酸酯和低分子二醇经过配方后，使原料进行充分混合，再将配方后的原料加入到注塑成型机中，聚醇、二异氰酸酯和低分子二醇的添加比例为1：3：2，便于合成tpu热塑性聚氨酯弹性体橡胶膜。
16.s3、将peek聚醚醚酮膜放置在电加热板上，利用电加热的方式对peek聚醚醚酮膜的一面进行加热，使peek聚醚醚酮膜加热那一面的表面具有一定的粘性，s3步骤中，对peek聚醚醚酮膜加热时，加热温度不得超过330℃，peek聚醚醚酮膜的熔点为330℃，进而避免使peek聚醚醚酮膜出现熔化的情况，便于保护peek聚醚醚酮膜的内部性能。
17.s4、将tpu热塑性聚氨酯弹性体橡胶膜放置在电加热板上，且与peek聚醚醚酮膜同时进行加热，利用电加热的方式对tpu热塑性聚氨酯弹性体橡胶膜的一面进行加热，使tpu热塑性聚氨酯弹性体橡胶膜加热那一面的表面具有一定的粘性，s4步骤中，对tpu热塑性聚氨酯弹性体橡胶膜加热时，加热温度不得超过100℃，进而避免tpu热塑性聚氨酯弹性体橡
胶膜出现熔化的情况，进而便于对tpu热塑性聚氨酯弹性体橡胶膜的性能进行保护。
18.s5、利用工具将peek聚醚醚酮膜从电加热板上取下，然后将加热后的那一面朝上，放置在指定位置，有利于使peek聚醚醚酮膜与tpu热塑性聚氨酯弹性体橡胶膜进行贴合，便于使peek聚醚醚酮膜在与tpu热塑性聚氨酯弹性体橡胶膜贴合时，具有一定的粘性，使完全贴合。
19.s6、利用工具将tpu热塑性聚氨酯弹性体橡胶膜从电加热板上取下，然后将加热后的那一面朝下，然后盖在peek聚醚醚酮膜的加热面。
20.s7、利用传动辊的方式对tpu热塑性聚氨酯弹性体橡胶膜与peek聚醚醚酮膜进行压紧，使tpu热塑性聚氨酯弹性体橡胶膜与peek聚醚醚酮膜进行贴合，s7步骤中，传送辊在tpu热塑性聚氨酯弹性体橡胶膜的上表面来回运动，压紧时间为20分钟，使tpu热塑性聚氨酯弹性体橡胶膜与peek聚醚醚酮膜完全贴合。
21.s8、两种材料贴合后，形成双层材料复合膜。
22.实施例二：s1、peek聚醚醚酮膜的制备：将原料聚醚醚酮树脂加入到注塑成型机中，聚醚醚酮树脂属于特种高分子材料，具有耐高温和耐化学药品腐蚀等物理化学性能，可与玻璃纤维制备成增强材料，同时向注塑成型机中加入30%玻璃纤维，玻璃纤维为增强级塑料，比peek
‑
1000有更好的刚性和抗蠕变性能，以及更佳的尺寸稳定性，在高温下可长时间地承受固定负荷，便于增加声学复合膜的韧性和强度，利用注塑螺杆式进行挤出，采用注塑成型机挤出成型的工艺制得peek聚醚醚酮膜，s1步骤中，聚醚醚酮树脂和30%玻璃纤维加入到搅拌罐中，进行搅拌混合，混合时间为30分钟，得到混合物料，再将混合物料加入到注塑成型机中。
23.s2、tpu热塑性聚氨酯弹性体橡胶膜的制备：将原料聚醇一摩尔、二异氰酸酯三摩尔和低分子二醇二摩尔，加入到注塑成型机中，利用注塑螺杆式挤出或柱塞式进行挤出，采用注塑机挤出成型的工艺制得tpu热塑性聚氨酯弹性体橡胶膜，具有橡胶弹性和塑料特性，s2步骤中，原料聚醇、二异氰酸酯和低分子二醇经过配方后，使原料进行充分混合，再将配方后的原料加入到注塑成型机中，聚醇、二异氰酸酯和低分子二醇的添加比例为1：3：2，便于合成tpu热塑性聚氨酯弹性体橡胶膜。
24.s3、将peek聚醚醚酮膜放置在电加热板上，利用电加热的方式对peek聚醚醚酮膜的一面进行加热，使peek聚醚醚酮膜加热那一面的表面具有一定的粘性，s3步骤中，对peek聚醚醚酮膜加热时，加热温度不得超过330℃，peek聚醚醚酮膜的熔点为330℃，进而避免使peek聚醚醚酮膜出现熔化的情况，便于保护peek聚醚醚酮膜的内部性能。
25.s4、将tpu热塑性聚氨酯弹性体橡胶膜放置在电加热板上，且与peek聚醚醚酮膜同时进行加热，利用电加热的方式对tpu热塑性聚氨酯弹性体橡胶膜的一面进行加热，使tpu热塑性聚氨酯弹性体橡胶膜加热那一面的表面具有一定的粘性，s4步骤中，对tpu热塑性聚氨酯弹性体橡胶膜加热时，加热温度不得超过100℃，tpu热塑性聚氨酯弹性体橡胶膜的熔点是100℃，进而避免tpu热塑性聚氨酯弹性体橡胶膜出现熔化的情况，进而便于对tpu热塑性聚氨酯弹性体橡胶膜的性能进行保护。
26.s5、利用工具将peek聚醚醚酮膜从电加热板上取下，然后将加热后的那一面朝上，放置在指定位置，有利于使peek聚醚醚酮膜与tpu热塑性聚氨酯弹性体橡胶膜进行贴合，便于使peek聚醚醚酮膜在与tpu热塑性聚氨酯弹性体橡胶膜贴合时，具有一定的粘性，使完全
贴合。
27.s6、利用工具将tpu热塑性聚氨酯弹性体橡胶膜从电加热板上取下，然后将加热后的那一面朝下，然后盖在peek聚醚醚酮膜的加热面。
28.s7、利用传动辊的方式对tpu热塑性聚氨酯弹性体橡胶膜与peek聚醚醚酮膜进行压紧，使tpu热塑性聚氨酯弹性体橡胶膜与peek聚醚醚酮膜进行贴合，s7步骤中，传送辊在tpu热塑性聚氨酯弹性体橡胶膜的上表面来回运动，压紧时间为20分钟，使tpu热塑性聚氨酯弹性体橡胶膜与peek聚醚醚酮膜完全贴合。
29.s8、两种材料贴合后，形成双层材料复合膜。
30.采用添加30%的玻璃纤维的方式，增加声学复合膜的刚性和抗蠕变性能，提高声学复合膜的耐高功率性。
31.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。