一种模具型芯固定板夹持定位机构的制作方法

1.本实用新型涉及模具加工技术领域，尤其是一种模具型芯固定板夹持定位机构。


背景技术：

2.模具作为一种用来制作成型物品的工具，在机械加工领域广泛使用，模具中包含型芯固定板，模具加工时，产品加工好以后，需要将型芯固定板连同产品一起从模具中取下，现有技术中，通常采用人工将型芯固定板连同产品一起从模具中取下，生产效率较低。


技术实现要素：

3.本技术人针对上述现有生产技术中的缺点，提供一种模具型芯固定板夹持定位机构，能够提高生产效率。
4.本实用新型所采用的技术方案如下：一种模具型芯固定板夹持定位机构，包括型芯固定板和限位块，型芯固定板的两端分别向外延伸固定用来供机械手夹持的固定轴，固定轴的上表面开设安装槽，固定轴由圆柱形段和限位段拼接而成，限位段的其中两侧面为限位平面，限位块为两个，每个固定轴对应一个限位块，限位块中开设限位槽，还包括两个支撑板，两个限位块分别固定在两个支撑板上，支撑板由油缸带动实现上下移动，油缸能够带动支撑板、限位块移动至限位段搭置在限位槽中的状态或者限位段和限位槽分离的状态，当限位段搭置在限位槽中时，限位段的两侧限位平面贴靠限位在限位槽的相对两侧槽壁之间。
5.作为上述技术方案的进一步改进：
6.所述限位段的外周面包括位于上方的上弧形面、位于下方的下弧形面以及位于两侧的限位平面，上弧形面、下弧形面位于同一个柱形面上且该柱形面的直径和圆柱形段的直径相同、该柱形面的中心和圆柱形段的中心重合，上弧形面的面积大于下弧形面的面积，上弧形面的两侧和下弧形面的两侧分别通过两侧的限位平面相连，两侧的限位平面对称布置且二者之间的距离从上而下逐渐减小，限位槽的相对两侧槽壁之间的距离从上而下逐渐减小。
7.所述限位槽开设在限位块的上表面，限位槽的其中一侧为敞开式，限位槽的槽底面为弧形面，限位槽的槽底面和限位段的下弧形面贴靠配合。
8.所述支撑板的上表面开设条形的收口槽，收口槽的横截面为倒t型，收口槽中配合两个倒t型安装块，安装块的上表面开设螺纹孔，限位块上开设两个沉头孔一，两个沉头孔一分别和两个安装块上的螺纹孔相对并通过螺钉连接实现限位块和支撑板的定位连接，限位块的下表面设有两个凸块，两个凸块悬伸在收口槽的上部槽口中构成限位配合。
9.所述固定轴的里端面开设方形槽，型芯固定板的两端端面分别向外延伸有方形块，方形块安插固定在方形槽中，方形块的外端面开设螺纹孔，固定轴的外端面开设沉头孔二，沉头孔二和方形块外端面上的螺纹孔相对并通过螺钉连接实现固定轴和型芯固定板的固定。
10.本实用新型的有益效果如下：开模过程中，当需要将型芯固定板从模具中取下时，启动油缸，油缸带动支撑板、限位块向上移动，限位块将固定轴的限位段向上托举，使得整个型芯固定板连通产品一起和下模板脱离，然后利用机械手抓取固定轴的圆柱形段，将型芯固定板和产品一起取出即可，后续再进行型芯固定板和产品的分离。整个过程实现自动化，大大提高生产效率。
附图说明
11.图1是本实用新型的结构图。
12.图2是本实用新型的部分爆炸图。
13.图3是本实用新型固定轴的结构图。
14.图4是本实用新型限位块和安装块配合时的结构图。
15.其中：10、型芯固定板；11、方形块；20、固定轴；21、安装槽；22、圆柱形段；23、限位段；231、上弧形面；232、下弧形面；233、限位平面；24、方形槽；25、沉头孔二；30、限位块；31、限位槽；34、沉头孔一；35、凸块；40、支撑板；41、收口槽；50、安装块。
具体实施方式
16.下面结合附图，说明本实用新型的具体实施方式。
17.如图1
‑
4所示，本实施例的一种模具型芯固定板夹持定位机构，包括型芯固定板10和限位块30，型芯固定板10的两端分别向外延伸固定用来供机械手夹持的固定轴20，固定轴20的上表面开设安装槽21，固定轴20由圆柱形段22和限位段23拼接而成，限位段23的其中两侧面为限位平面233，限位块30为两个，每个固定轴20对应一个限位块30，限位块30中开设限位槽31，还包括两个支撑板40，两个限位块30分别固定在两个支撑板40上，支撑板40由油缸带动实现上下移动，油缸能够带动支撑板40、限位块30移动至限位段23搭置在限位槽31中的状态或者限位段23和限位槽31分离的状态，当限位段23搭置在限位槽31中时，限位段23的两侧限位平面233贴靠限位在限位槽31的相对两侧槽壁之间。本技术中安装槽21用来供模具中流道板上安装的弹性杆抵靠。
18.限位段23的外周面包括位于上方的上弧形面231、位于下方的下弧形面232以及位于两侧的限位平面233，上弧形面231、下弧形面232位于同一个柱形面上且该柱形面的直径和圆柱形段22的直径相同、该柱形面的中心和圆柱形段22的中心重合，上弧形面231的面积大于下弧形面232的面积，上弧形面231的两侧和下弧形面232的两侧分别通过两侧的限位平面233相连，两侧的限位平面233对称布置且二者之间的距离从上而下逐渐减小，限位槽31的相对两侧槽壁之间的距离从上而下逐渐减小。其中，两侧的限位平面233之间的距离从上而下逐渐减小，限位槽31的相对两侧槽壁之间的距离从上而下逐渐减小，一方面，方便限位槽31和限位段23的安插配合，另一方面，能够有效防止固定轴20转动，方便型芯固定板10和下模板的分离。
19.限位槽31开设在限位块30的上表面，限位槽31的其中一侧为敞开式，限位槽31的槽底面为弧形面，限位槽31的槽底面和限位段23的下弧形面232贴靠配合。
20.支撑板40的上表面开设条形的收口槽41，收口槽41的横截面为倒t型，收口槽41中配合两个倒t型安装块50，安装块50的上表面开设螺纹孔，限位块30上开设两个沉头孔一
34，两个沉头孔一34分别和两个安装块50上的螺纹孔相对并通过螺钉连接实现限位块30和支撑板40的定位连接，限位块30的下表面设有两个凸块35，两个凸块35悬伸在收口槽41的上部槽口中构成限位配合。凸块35和收口槽41的配合能够有效防止限位孔30发生晃动。限位块30通过安装块50实现支撑板40的连接，可以通过调节安装块50在收口槽41中的位置，来调节限位块30和支撑板40的相对位置。
21.固定轴20的里端面开设方形槽24，型芯固定板10的两端端面分别向外延伸有方形块11，方形块11安插固定在方形槽24中，方形块11的外端面开设螺纹孔，固定轴20的外端面开设沉头孔二25，沉头孔二25和方形块11外端面上的螺纹孔相对并通过螺钉连接实现固定轴20和型芯固定板10的固定。方形槽24和方形块11的配合，能够有效防止固定轴20和型芯固定板10之间发生周向转动。
22.开模过程中，当需要将型芯固定板10从模具中取下时，启动油缸，油缸带动支撑板40、限位块30向上移动，限位块30将固定轴20的限位段23向上托举，使得整个型芯固定板10连通产品一起和下模板脱离，然后利用机械手抓取固定轴20的圆柱形段22，将型芯固定板10和产品一起取出即可，后续再进行型芯固定板10和产品的分离。整个过程实现自动化，大大提高生产效率。
23.以上描述是对本实用新型的解释，不是对实用新型的限定，本实用新型所限定的范围参见权利要求，在本实用新型的保护范围之内，可以作任何形式的修改。