一种色母粒造粒系统及方法与流程

1.本技术涉及色母粒加工设备领域，尤其是涉及一种色母粒造粒系统及方法。


背景技术：

2.色母粒是由高比例的颜料或添加剂与热塑性树脂，经良好分散而成的塑料着色剂，其所选用的树脂对着色剂具有良好润湿和分散作用，并且与被着色材料具有良好的相容性。
3.相关技术中公开了一种色母粒造粒系统，包括用于加工色母粒的机体，机体的顶部开设有入料口，在加工色母粒的过程中，工作人员将色母粒从入料口处倒入机体内，使机体对色母粒进行加工。
4.针对上述中的相关技术，发明人在长期工作的过程中发现存在以下缺陷：由于入料口开设于机体的顶部，机体在加工色母粒的过程中，工作人员需要到较高的位置，然后手动将色母粒通过入料口倒入机体内，当机体内的色母粒加工完毕后，工作人员需要重复上料，从而降低了机体加工色母粒的效率。


技术实现要素：

5.为了提高机体加工色母粒的效率，本技术提供一种色母粒造粒系统及方法。
6.本技术提供的一种色母粒造粒系统及方法采用如下的技术方案：一种色母粒造粒系统及方法，包括用于加工色母粒的机体，所述机体的顶部开设有用于添加色母粒的入料口，还包括用于放置色母粒原料桶、上料装置、推料装置和出料装置；所述上料装置包括上料管、送料件和第一电机，所述上料管固定于所述机体上，所述送料件包括转动杆和螺旋片，所述转动杆转动设置于所述上料管内，所述螺旋片固定设置于所述转动杆上，所述第一电机固定于所述上料管上，所述第一电机的输出轴与所述转动杆的端部固定连接；所述上料管上固定设置有入料管，所述入料管与所述上料管相连通；所述原料桶的底端固定设置有下料管，所述下料管的底端与所述入料管固定连接；所述下料管的顶端与所述原料桶相连通，所述下料管的底端与所述入料管相连通；所述推料装置用于将所述入料管内的色母粒推入所述上料管内；所述出料装置包括出料管、收集罐和落料管，所述出料管呈倾斜设置，所述出料管的顶端与所述上料管相连通，所述出料管的底端与所述收集罐相连通，所述落料管固定于所述收集罐上，所述落料管与所述收集罐相连通，所述落料管的底端对准所述入料口。
7.通过采用上述技术方案，工作人员将原料桶内装入色母粒，原料桶内的色母粒在自身重力的作用下经过下料管落入入料管内；推料装置将入料管内的色母粒推入上料管内；第一电机驱动转动杆旋转，转动杆带动螺旋片旋转，从而将上料管底端的色母粒输送至上料管顶端；上料管顶端的色母粒经过出料管输送至收集罐内，收集罐内的色母粒经过落料管落入机体的入料口内；相比于背景技术中人工手动将色母粒通过入料口倒入机体内，
工作人员站在地上就能在原料桶内添加色母粒，而且不需要到较高的位置，增加了工作人员上料的安全性，而且可以向机体的入料口内源源不断的送料，提高了机体加工色母粒的效率。
8.可选的，所述推料装置包括滑动件，旋转件、安装座和驱动机构；所述滑动件包括推块、滑移杆和驱动块，所述推块滑移设置于所述入料管内，所述滑移杆的一端与所述推块固定连接，所述滑移杆的另一端穿过所述入料管的端部并与所述驱动块固定连接，所述滑移杆与所述入料管滑移配合；所述安装座固定于地面；所述旋转件包括旋转杆、旋转盘和偏心杆，所述旋转杆转动设置于所述安装座上，所述旋转盘固定于所述旋转杆的端部，所述偏心杆固定于所述旋转盘上，所述偏心杆位于所述旋转盘远离圆心的位置；所述驱动块上开设有驱动槽，所述驱动槽为椭圆槽，所述偏心杆穿设于所述驱动槽；所述驱动机构用于驱动所述旋转杆旋转。
9.通过采用上述技术方案，驱动机构驱动旋转杆旋转，旋转杆带动旋转盘旋转，旋转盘带动偏心杆旋转，偏心杆带动驱动块沿水平方向实现往复运动，驱动块带动滑移杆沿水平方向实现往复运动，滑移杆带动推料块沿水平方向实现往复运动；当推料块朝向靠近上料管的方向滑动时，推料块将入料管内的色母粒推入上料管内，同时推料块对下料管的底端有封堵作用，以使下料管内的色母粒无法落入入料管内；当推料块在入料管内滑动至远离上料管一端时，原料桶内的色母粒通过下料管落入入料管内。
10.可选的，所述驱动机构包括涡轮、蜗杆和第二电机；所述涡轮套设于所述旋转杆上，所述涡轮与所述旋转固定连接；所述蜗杆转动设置于所述安装座上，所述涡轮与所述蜗杆相互啮合；所述第二电机固定于所述安装座上，所述第二电机的输出轴与所述蜗杆的端部固定连接。
11.通过采用上述技术方案，第二电机驱动蜗杆旋转，蜗杆带动涡轮旋转，涡轮带动旋转杆旋转，相比于人工手动转动旋转杆，具有省力作用，而且涡轮蜗杆具有自锁功能。
12.可选的，所述出料管上开设有插槽，所述插槽内滑移配合有挡料块。
13.通过采用上述技术方案，工作人员可以在插槽内滑动挡料块，从而调节挡料块的底端与出料管内部下表面之间的距离，从而调节出料管内色母粒的排放速度；当不需输送色母粒时，工作人员也可以向下滑动挡料块，使挡料块滑动至最低的位置，挡料块对出料管内部的色母粒有阻挡作用，以使出料管内的色母粒无法落入收集罐内。
14.可选的，所述出料管上设置有用于驱动所述挡料块滑动的升降装置，所述升降装置包括支架、齿轮、齿条、旋转轴和第三电机；所述支架固定于所述出料管上，所述旋转轴转动设置于所述支架上；所述齿轮套设于所述旋转轴上，所述齿轮与所述旋转轴固定连接；所述第三电机固定于所述支架上，所述第三电机的输出轴与所述旋转轴的端部固定连接；所述齿条固定于所述挡料块上，所述齿轮与所述齿条相互啮合。
15.通过采用上述技术方案，第三电机驱动旋转轴旋转，旋转轴带动齿轮旋转，齿轮带动齿条滑动，齿条带动挡料块在插槽内滑动，从而实现对挡料块高度的调节。
16.可选的，所述支架包括支撑块和两个安装块，两个安装块固定于支撑块的侧壁，所述齿条位于所述齿轮与所述支撑块之间，所述齿条背离所述齿轮的侧壁抵接于所述支撑块的侧壁；所述旋转轴的两端分别与两个所述安装块转动连接，所述第三电机安装于其中一
个所述安装块上。
17.通过采用上述技术方案，齿条的侧壁抵接于支撑块的侧壁，支撑块对齿条有导向作用，增加了齿条滑动的稳定性。
18.可选的，所述挡料块的底端固定设置有尖端。
19.通过采用上述技术方案，挡料块在插入色母粒的过程中，尖端增加了挡料块的底端对色母粒的压强，使挡料块更加易于向下滑动。
20.可选的，所述落料管上套设有升降管，所述升降管与所述落料管滑移配合，所述升降管上设置有用于固定所述升降管的紧固件。
21.通过采用上述技术方案，工作人员可以通过解除紧固件对升降管的固定作用，沿竖直方向调节升降管的高度，从而保证升降管的底端位于机体的入料孔扣内，从而保证所有的色母粒均落入机体内部。
22.可选的，所述出料管靠近所述上料管一端的截面为圆形，所述出料管靠近所述收集罐一端的截面为矩形，所述圆形的面积大于所述矩形的面积。
23.通过采用上述技术方案，出料管顶端的横截面积较大，以使上料管内的色母粒便于输送至出料管内；出料管靠近收集罐一端的截面为矩形，使出料管靠近收集罐一端的上表面为平面，增加了工作人员安装和拆卸支架的便捷性；同时增加了支架的底端与出料管之间的接触面积，从而增加了支架固定于出料管上的牢固性。
24.可选的，本技术还提供了一种色母粒造粒系统的下料方法，包括以下步骤：步骤一：在原料桶内装满色母粒，所述原料桶内的色母粒在自身重力的作用下经过下料管落入入料管内；步骤二：所述推料装置将所述入料管内的色母粒推入所述上料管内；步骤三：所述第一电机驱动所述转动杆旋转，所述转动杆带动螺旋片旋转，所述螺旋片将所述上料管底端的色母粒传送至所述上料管的顶端；步骤四：所述上料管顶端的色母粒经过所述出料管滑落至所述收集罐内，所述收集罐内的色母粒经过所述落料管落入所述入料口内。
25.通过采用上述技术方案，工作人员将色母粒倒入原料桶内，更加高效和方便；整个下料过程均不需要工作人员参与，不仅提高了机体加工色母粒的效率，而且减小了工作人员的劳动强度。
26.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.工作人员将原料桶内装入色母粒，原料桶内的色母粒在自身重力的作用下经过下料管落入入料管内；推料装置将入料管内的色母粒推入上料管内；第一电机驱动转动杆旋转，转动杆带动螺旋片旋转，从而将上料管底端的色母粒输送至上料管顶端；上料管顶端的色母粒经过出料管输送至收集罐内，收集罐内的色母粒经过落料管落入机体的入料口内；相比于背景技术中人工手动将色母粒通过入料口倒入机体内，工作人员站在地上就能在原料桶内添加色母粒，而且不需要到较高的位置，增加了工作人员上料的安全性，而且可以向机体的入料口内源源不断的送料，提高了机体加工色母粒的效率；2.驱动机构驱动旋转杆旋转，旋转杆带动旋转盘旋转，旋转盘带动偏心杆旋转，偏心杆带动驱动块沿水平方向滑动，驱动块带动滑移杆沿水平方向滑动，滑移杆带动推料块沿水平方向滑动，从而将入料管内的色母粒推入上料管内；当机体内不需要添加色母粒时，
使推料块在入料管内滑动至下料管的底端，推料块对下料管的底端有封堵作用，以使下料管内的色母粒无法落入入料管内；3.第二电机驱动蜗杆旋转，蜗杆带动涡轮旋转，涡轮带动旋转杆旋转，相比于人工手动转动旋转杆，具有省力作用，而且涡轮蜗杆具有自锁功能。
附图说明
27.图1是本技术实施例中色母粒造粒系统的结构示意图。
28.图2是图1中a部分的局部放大示意图。
29.图3是本技术实施例中色母粒造粒系统的半剖视图。
30.附图标记说明：1、机体；11、入料口；2、原料桶；21、下料管；22、支撑脚；3、上料装置；31、上料管；311、连接杆；312、顶盖；32、送料件；321、转动杆；322、螺旋片；33、第一电机；34、入料管；4、推料装置；41、滑动件；411、推料块；412、滑移杆；413、驱动块；4131、驱动槽；42、安装座；421、安装板；4211、固定部；422、连接板；43、旋转件；431、旋转杆；432、旋转盘；433、偏心杆；44、驱动机构；441、涡轮；442、蜗杆；443、第二电机；5、出料装置；51、出料管；511、插槽；52、收集罐；53、落料管；54、升降管；55、紧固件；551、螺杆；552、旋钮；6、挡料块；61、尖端；7、升降装置；71、支架；711、支撑块；712、安装块；72、旋转轴；73、齿轮；74、齿条；75、第三电机。
具体实施方式
31.以下结合附图1
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3对本技术作进一步详细说明。
32.本技术实施例公开一种色母粒造粒系统及方法。参照图1和图2，色母粒造粒系统包括用于加工色母粒的机体1，机体1的顶部开设有用于添加色母粒的入料口11。色母粒造粒系统还包括用于放置色母粒原料桶2、上料装置3、推料装置4和出料装置5。
33.参照图1，原料桶2的顶端呈开口设置，原料桶2的底端固定设置有四个支撑脚22，四个支撑脚22的底端抵接于地面，实现对原料桶2的稳定支撑。
34.参照图3，上料装置3包括上料管31、送料件32和第一电机33，上料管31的长度方向为竖直方向，上料管31靠近机体1的侧壁固定设置有两个连接杆311，两个连接杆311均与机体1的侧壁固定连接，固定连接的方式可以为焊接或一体成型。上料管31的底端呈封闭设置，上料管31的顶端固定设置有顶盖312，固定方式可以为螺栓连接或焊接。
35.送料件32包括转动杆321和螺旋片322，转动杆321转动设置于上料管31内。具体的，转动杆321的长度方向为竖直方向，转动杆321的底端穿设于上料管31的底端，转动杆321的底端与上料管31的底端转动连接，转动杆321的顶端穿设于顶盖312，转动杆321的顶端与顶盖312转动连接。螺旋片322一体成型于转动杆321上，螺旋片322沿转动杆321的长度方向呈螺旋式上升，且螺旋片322远离转动杆321的一侧抵接于上料管31的内侧壁。第一电机33固定于上料管31底端，固定方式可以为螺栓连接。第一电机33的输出轴与转动杆321的底端固定连接，通过第一电机33驱动转动杆321旋转，转动杆321带动螺旋片322旋转，从而将上料管31底端的色母粒输送至上料管31的顶端。
36.上料管31靠近原料桶2的侧壁固定设置有入料管34，固定方式可以为焊接或一体成型。入料管34的长度方向为水平方向，入料管34靠近上料管31的一端与上料管31相连通。
原料桶2的底端固定设置有下料管21，固定方式可以为焊接。下料管21的长度方向为竖直方向，下料管21的底端与入料管34固定连接，固定连接的方式可以为焊接。下料管21的顶端与原料桶2相连通，下料管21的底端与入料管34相连通。以使原料桶2内的色母粒便于通过下料管21落入入料管34内。
37.推料装置4用于将入料管34内的色母粒推入上料管31内，推料装置4包括滑动件41、安装座42、旋转件43和驱动机构44。安装座42固定于地面，旋转件43转动设置于安装座42上，驱动机构44用于驱动旋转件43旋转。
38.滑动件41包括推料块411、滑移杆412和驱动块413，推块的形状为长方体，推块滑移设置于入料管34内，滑移杆412的长度方向为水平方向，滑移杆412靠近机体1的一端与推块的侧壁固定连接，滑移杆412远离机体1的一端穿过入料管34的端部并与驱动块413固定连接，滑移杆412与入料管34滑移配合。
39.安装座42包括两个安装板421和连接板422，两个安装板421相互平行，连接板422与安装板421相互垂直。连接板422的相对的两个侧壁分别与两个安装板421的侧壁一体成型，连接板422的下表面与两个安装板421的下表面齐平，连接板422的上表面位于两个安装板421上表面的上方。两个安装板421的外侧壁均一体成型有固定部4211，两个固定部4211的下表面均抵接于地面。每个固定部4211上均穿设有两个螺栓，每个螺栓均与地面螺纹配合，从而将两个固定部4211固定于地面，进而将安装板421固定于地面，增加工作人员安装和拆卸安装板421的便捷性。
40.旋转件43包括旋转杆431、旋转盘432和偏心杆433，旋转杆431穿过连接板422，旋转杆431与连接板422转动连接。旋转盘432的形状为圆柱体，旋转盘432固定于旋转杆431靠近滑动件41的一端，偏心杆433固定于旋转盘432背离旋转杆431的侧壁，偏心杆433位于旋转盘432远离圆心的位置。驱动块413上开设有驱动槽4131，驱动槽4131为椭圆槽，驱动槽4131的长度方向为竖直方向，偏心杆433远离旋转盘432的一端穿设于驱动槽4131内。
41.驱动机构44包括涡轮441、蜗杆442和第二电机443，涡轮441套设于旋转杆431远离旋转盘432的一端，涡轮441与旋转杆431固定连接。蜗杆442的两端分别穿设于两个安装板421，蜗杆442的两端分别与两个安装板421转动连接，涡轮441与蜗杆442相互啮合。第二电机443固定于其中一个安装板421的侧壁，第二电机443的输出轴与蜗杆442的端部固定连接。
42.第二电机443驱动蜗杆442旋转，蜗杆442带动涡轮441旋转，涡轮441带动旋转杆431旋转，旋转杆431带动旋转盘432旋转，旋转盘432带动偏心杆433转动，偏心杆433带动驱动块413在水平方向实现往复运动，驱动块413带动滑移杆412在水平方向实现往复运动，滑移杆412带动推料块411在入料管34内沿水平方向实现往复运动。具体的，当入料管34内的推料块411朝向靠近上料管31的方向滑动时，推料块411不仅可以将入料管34内的色母粒推送至上料管31内，而且推料块411堵塞柱下料管21的底端，以使原料桶2内的色母粒无法落入入料管34内；推料块411在入料管34内滑动至远离上料管31一端时，原料桶2内的色母粒通过下料管21落入入料管34内，从而将原料桶2内的色母粒输送至上料管31内。
43.参照图2和图3，出料装置5包括出料管51、收集罐52和落料管53，出料管51呈倾斜设置，出料管51的顶端与上料管31顶端的侧壁固定连接，出料管51的底端与收集罐52固定连接。为了便于上料管31内的色母粒经过出料管51输送至收集罐52内，出料管51的顶端与
上料管31相连通，出料管51的底端与收集罐52相连通。出料管51靠近所述上料管31一端的截面为圆形，出料管51靠近收集罐52一端的截面为矩形，圆形的面积大于矩形的面积，以使上料管31内的色母粒便于输送至出料管51内。收集罐52的形状为球形，球形的收集罐52以使收集罐52内能收集更多的色母粒。落料管53固定于收集罐52底部，落料管53的长度方向为竖直方向，落料管53的的顶端与收集罐52相连通，落料管53的底端对准入料口11，以使收集罐52内的色母粒便于落入机体1的入料口11内。
44.参照图2，落料管53上套设有升降管54，升降管54与落料管53滑移配合，升降管54上设置有用于固定所述升降管54的紧固件55。具体的，紧固件55包括螺杆551和旋钮552，旋钮552可以为蝶形螺母。旋钮552固定于螺杆551的一端，螺杆551与升降管54螺纹配合，螺杆551远离旋钮552的一端抵接于落料管53的外侧壁，从而将升降管54固定于落料管53上，工作人员可以通过旋转旋钮552来旋转螺杆551，解除螺杆551对升降管54的固定作用，沿竖直方向调节升降管54的高度，以使升降管54的底端位于机体1顶端的入料口11内，从而保证所有的色母粒均能落入机体1的入料口11内。
45.参照图2和图3，出料管51靠近收集罐52一端的上表面开设有插槽511，插槽511内滑移配合有挡料块6，出料管51顶部还设置有用于驱动挡料块6升降的升降装置7。通过升降装置7驱动挡料块6升降，从而调节挡料块6底端与出料管51内侧壁底部之间的距离，不仅可以调节出料管51内色母粒的下落速度，当挡料块6的底端抵接于出料管51内侧壁的下表面时，挡料块6还可以阻挡出料管51内的色母粒落入收集罐52内。挡料块6的底端一体成型有尖端61，尖端61的截面为三角形，尖端61增大了挡料块6底端的压强，使挡料块6易于向下滑动。
46.参照图2，升降装置7包括支架71、旋转轴72、齿轮73、齿条74和第三电机75，支架71包括支撑块711和两个安装块712，支撑块711和两个安装块712的形状均为长方体。支撑块711的底端与出料管51的顶部固定连接，两个安装块712一体成型于支撑块711朝向上料管31的侧壁。旋转轴72的两端分别穿设于两个安装块712，旋转轴72的两端分别与两个安装块712转动连接。第三电机75固定于其中一个安装块712的侧壁，第三电机75的输出轴与旋转轴72的一端固定连接。齿轮73套设与旋转轴72上，齿轮73与旋转轴72固定连接；齿条74焊接于挡料块6的顶部，齿条74位于齿轮73与支撑块711之间，齿轮73与齿条74相互啮合，且齿条74靠近支撑块711的侧壁抵接于支撑块711的侧壁。通过第三电机75驱动旋转轴72旋转，旋转轴72带动齿轮73旋转，齿轮73带动齿条74滑动，齿条74带动挡料块6滑动，从而实现对挡料块6高度的调节。
47.本技术实施例一种色母粒造粒系统及方法的实施原理为：步骤一：在原料桶2内装满色母粒，原料桶2内的色母粒在自身重力的作用下经过下料管21落入入料管34内；步骤二：推料装置4将入料管34内的色母粒推入上料管31内；步骤三：第一电机33驱动转动杆321旋转，转动杆321带动螺旋片322旋转，螺旋片322将上料管31底端的色母粒传送至上料管31的顶端，然后色母粒在自身重力作用下滑落至出料管51内；步骤五：通过升降装置7调节挡料块6的高度，从而调节出料管51内的色母粒滑落至收集罐52内；步骤六：收集罐52内的色母粒依次经过落料管53、升降管54落入机体1的入
料口11内。
48.收集罐52内的色母粒经过落料管53落入入料口11内。
49.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。