一种自动化运送摆放工字钢装置的制作方法

1.本实用新型涉及搬运设备技术领域，主要涉及一种自动化运送摆放工字钢装置。


背景技术：

2.在钢模台生产自动线上有一个重要工序：是将工作台上所用的工字钢从存放架上按标准间隔依次摆放在工作台上面，以便完成后续焊接，保证下一道工序框架与面板进行机器人的焊接。
3.现有技术主要是利用车间的天车配合专用的吊具将多根工字钢逐一从堆放处吊至组立定位的固定点。这种吊运方式一般需要两个人来完成，所需时间较长。正常情况下从堆放处吊运一根工字钢到工作台平台上面就位大约需要5分钟。摆放一个钢模台的全部工字钢基本上在90分钟左右。天车需要往返17～22次，提起、落下，动作频繁，还要左右移动等操作，人工的作业程度是非常频繁的，而且需要作业人员扶着工字钢走动，注意力需特别集中。最终摆放的位置精度达不到所要求的标准，需要工作人员在做二次调整。尤其是在大批量生产时，此种方法所需操作时间较长，进而导致加工效率低，同时作业人员手扶工字钢作业也存在安全隐患。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的是提供一种自动化运送摆放工字钢装置,用于解决上述现有工字钢移动摆放定位效率低、作业安全隐患高的问题。
5.本实用新型的目的可采用如下技术方案来实现：
6.一种自动化运送摆放工字钢装置，包括运送架，所述运送架的下部设置有用于转动运送架的回转驱动机构；所述回转驱动机构的端部设置有用于搬运工字钢的起重机构，且在回转驱动机构的下部还设置有行走驱动车；所述行走驱动车的下部设置有用于行进的轨道。
7.所述运送架整体截面为“亚”字结构，运送架的底部设置为底板，在底板上部四角焊接设置有垂直于底板的四根立柱，在底板的底部两端均固定连接有用于转动运送架的回转轮；所述立柱上部均焊接有横向对称的悬臂梁；所述悬臂梁的端部设置有起重机构；所述起重机构包括垂直于悬臂梁端部对称设置的起重架导向杆；所述起重架导向杆为伸缩杆结构，在其下部连接有横向设置的起重架；所述起重架的下部等距均布有用于吸附工字钢的起重电磁铁。
8.所述起重架导向杆之间设置有垂直于悬臂梁的电动升降机；所述电动升降机下部升降杆的底端设置为锁链并与起重架固定连接。
9.所述回转驱动机构包括底部设置的涡轮杆式回转驱动；所述涡轮杆式回转驱动的上方设置有固定在行走驱动车顶部的回转支撑架；所述回转支撑架用于支撑其上部设置的环形回转轨道；所述涡轮杆式回转驱动包括轴向设置的包络蜗杆与在其端部设置的驱动马达；所述包络蜗杆的一侧设置有轴向放置的圆形涡轮转盘；所述涡轮转盘的涡轮齿与包络
蜗杆齿合传动，且在涡轮转盘的上部设置有回转轴；所述回转轴的上部套装有回转拨叉；所述回转拨叉的顶部与运送架的底板固定连接。
10.所述行走驱动车通过agv控制系统运行，agv控制系统在运行时可实现行走驱动运行自动化的效果，提高运送精度与运送效率。
11.所述运送架的每根立柱的外侧均固定设置有与悬臂梁底部相交的斜撑，且在每相邻两根立柱之间均固定设置有交叉布置的斜撑，斜撑以用于提高运送架整体的稳定性。
12.所述运送架的底板一侧上端面还设置有用于平衡运送架的平横配重块。
13.所述回转轮设置在回转轨道内并与其配合转动。
14.通过本实用新型的实施，达到了良好的使用效果：一种自动化运送摆放工字钢装置，通过起重机构、回转机构和行走机构的配合使用，使得工字钢可按要求摆放到位，将工字钢快速准确的运送到焊接平台，并达到施工要求，这一工作流程既提高了工字钢移动摆放定位效率，同时降低了作业安全隐患。
附图说明
15.图1是本实用新型的结构示意图。
16.图2是图1中涡轮杆式回转驱动的结构示意图。
17.图中：1、运送架，11、底板，12、立柱，13、悬臂梁，14、斜撑，15、回转轮，2、回转驱动机构，21、涡轮杆式回转驱动，22、包络蜗杆，23、驱动马达，24、涡轮转盘，25、回转轴，26、回转支撑架，27、回转轨道，28、回转拨叉，3、起重机构，31、起重架导向杆，32、起重架，33、起重电磁铁，34、电动升降机，4、行走驱动车，5、轨道，6、工字钢，7、平横配重块。
具体实施方式
18.结合附图对本实用新型加以说明。
19.如图1、图2所示一种自动化运送摆放工字钢装置，包括运送架1，所述运送架1的下部设置有用于转动运送架1回转驱动机构2；所述回转驱动机构2的端部设置有用于搬运工字钢的起重机构3，且在回转驱动机构2的下部还设置有行走驱动车4；所述行走驱动车4的下部设置有用于行进的轨道5；所述运送架1整体截面为“亚”字结构，运送架1的底部设置为底板11，在底板11上部四角焊接设置有垂直于底板的四根立柱12；在底板11的底部两端均固定连接有用于转动运送架1的回转轮15；所述立柱12上部均焊接有横向对称的悬臂梁13；所述悬臂梁13的端部设置有起重机构3；所述起重机构3包括垂直于悬臂梁13端部对称设置的起重架导向杆31；所述起重架导向杆31为伸缩杆结构，在其下部连接有横向设置的起重架32；所述起重架32的下部等距均布有用于吸附工字钢的起重电磁铁33；所述起重架导向杆31之间设置有垂直于悬臂梁13的电动升降机34；所述电动升降机34下部升降杆的底端设置为锁链并与起重架32固定连接；通过电动升级降机34与起重电磁铁33的配合使用，可使起重电磁铁33将所需运送的工字钢6吸附起来后，通过设置的电动升降机34收缩升起带动伸缩杆结构的起重架导向杆31，进而带起下部的工字钢6，达到摆放的目的。
20.所述回转驱动机构2包括底部设置的涡轮杆式回转驱动21；所述涡轮杆式回转驱动21的上方设置有固定在行走驱动车4顶部的回转支撑架26；所述回转支撑架26用于支撑其上部设置的环形回转轨道27；所述回转轮15设置在回转轨道27内并与其配合转动，回转
轮在环形轨道内做环形转动保证了其上部设置的运送架1整体转动时的整体稳定性及受力均匀性；所述涡轮杆式回转驱动21包括轴向设置的包络蜗杆22与在其端部设置的驱动马达23；所述包络蜗杆22的一侧设置有轴向放置的圆形涡轮转盘24；所述涡轮转盘24的涡轮齿与包络蜗杆22齿合传动，且在涡轮转盘24的上部设置有回转轴25；所述回转轴25的上部套装有回转拨叉28；所述回转拨叉28的顶部与运送架1的底板11固定连接；所述回转驱动机构2主要是将工字钢6吊起后再旋转90
°
，以适应工字钢6摆放的方向和位置，同时回转驱动机构2采用涡轮杆式回转驱动21，在其承载能力、抗变形能力以及传动刚性方面可提供高强度的转动，并且蜗轮蜗杆传动具有反向自锁的特点，可实现反向自锁，大大提升了本装置的作业稳定性和作业的安全系数；所述行走驱动车4通过agv控制系统运行，agv控制系统下的走驱动小车可根据现场需求设定小车行程，在运行时可实现行走驱动车运行自动化的效果，提高运送精度与运送效率。所述运送架1的每根立柱12的外侧均固定设置有与悬臂梁13底部相交的斜撑14，且在每相邻两根立柱12之间均固定设置有交叉布置的斜撑14，斜撑14以用于提高运送架1整体的稳定性；所述运送架1的底板11一侧上端面还设置有用于平衡运送架的平横配重块7；所述平横配重块7可根据吸附的工字钢6数量进行增减配重量，以达到整个装置的使用平衡，确保安全使用。
21.本装置在使用时首先按要求将工字钢6按间距设计要求吊放在存放架上，控制行走驱动车41开至存放架处，然后控制回转驱动机构旋转悬臂梁13，使悬臂梁13下的起重电磁铁33下部一一对应在工字钢6上方，采用断电时起重电磁铁33吸合，通电时松开的形式，将工字钢6吸附在对应的起重电磁铁33上，然后通过设置的电动升降机收34缩升起带动伸缩杆结构的起重架导向杆31，进而带起下部的工字钢6，同时控制回转驱动机构2使运送架1整体通过回转轮15在环形回转轨道27内转动，同时使悬臂梁13旋转90
°
，使得工字钢6离开存放架，此时控制行走驱动车41开至轨道另一端的工作台处，控制回转驱动机构2使悬臂梁13回转到位，最后落下起重架32，使工字钢6落在工作台指定位置后通电松开起重电磁铁33，即完成一组工字钢6的运送摆放工作，即可进行工字钢6的下一步工作。整个装置的特点在于在工作台上开始焊接工字钢的这段时间里，提前准备把下一个存放架上所需的工字钢吊运到位，以便随时向下一个工序运送工字钢。当工作台上的工字钢组立焊接完成并转移后，再由行走驱动车快速高效将工字钢运送并摆放到工作台上，连续进行第二组框架的组立与焊接。这种作业形式相对原来效率大大提高，运送和摆放一个人就能完成，可减少工字钢就位后的二次调整工序，大大节省人力投入。
22.以上，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型披露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。