用于具有卡扣式开口的包装盒的自动扣合机构的制作方法

1.本实用新型涉及产品包装机械领域，具体涉及一种用于具有卡扣式开口的包装盒的自动扣合机构。


背景技术：

2.现有包装工艺中，经常用到对包装盒进行封口折叠的工序，此工序多通过人工进行折叠封口，这严重影响加工效率且对包装物造成一定的卫生安全影响；且在很多产品的包装盒中，特别是纸质包装盒，经常会有卡扣式的开口，这种卡扣式可以使得包装盒封口比较结实安全，但是由于其结构限制，目前仅限于人工辅助封口，因此此类包装盒的封口实现自动化封口为亟待解决的问题。


技术实现要素：

3.针对现有技术中人工对包装盒进行封口产生的效率低及不卫生的缺陷，本实用新型提出了一种用于具有卡扣式开口的包装盒的自动扣合机构，可以实现具有卡扣式开口的包装盒的快速自动化的折合封口。
4.本实用新型技术方案如下：
5.一种用于具有卡扣式开口的包装盒的自动扣合机构，所述包装盒的卡扣式开口具有相对设置的左片卡扣及右片卡扣，所述左片卡扣连接在所述包装盒左侧面的前端，所述右片卡扣连接在所述包装盒右侧面的前端；所述左片卡扣的外边侧具有自上边沿向下开设的左插槽，所述右片卡扣的外边侧具有自下边沿向上开设的右插槽，所述右插槽卡入所述左插槽实现所述左片卡扣与右片卡扣的扣合；所述自动扣合机构包括扣合平台、倾斜推板、扶正推板、左推板和右推板，所述扣合平台夹紧立体状态下的所述包装盒的后端，所述倾斜推板位于所述包装盒的左侧，所述扶正推板位于所述包装盒的右侧；所述左推板位于所述左片卡扣的左侧，所述右推板位于所述右片卡扣的右侧；所述倾斜推板自上向下施力于所述包装盒上，并带动所述包装盒略向右侧倾斜，所述左推板自左向右推动所述左片卡扣折叠，所述右推板自右向左推动所述右片卡扣折叠，且所述右插槽与所述左插槽处于上下倾斜对立的状态；所述扶正推板推正所述包装盒以实现所述右插槽插入所述左插槽中。
6.进一步，所述左推板与右推板均分别通过伺服电机驱动；且所述左推板及右推板均通过推板滑座固定于横向导轨上，所述横向导轨设置于所述扣合平台的前方；所述伺服电机驱动所述左推板及右推板沿所述横向导轨横向移动。从而实现左推板及右推板可以总动稳定地移动。
7.进一步，所述扶正推板连接有控制单元，所述扶正推板在推正所述的包装盒后将继续施加推力给所述包装盒的右侧，所述扶正推板受到的包装盒的反推力的值传输给控制单元，所述控制单元依据所述反推力的值确认所述左片卡扣与所述右片卡扣是否扣合；从而确保包装盒的开口真正闭合，防止错误操作引起的后续工序无法实施。
8.进一步，所述倾斜推板固定于左旋转杆上，所述扶正推板固定于右旋转杆上；所述
左旋转杆固定于左伺服电机的电机轴上，所述右旋转杆固定于右伺服电机的电机轴上。由此，可以实现倾斜推板与扶正推板的准确施力及施力大小的可控。
9.进一步，还包括上开启机构和下开启机构，所述上开启机构将所述包装盒中位于左片卡扣及右片卡扣之间的上盖撑起；所述下开启机构将将所述包装盒中位于左片卡扣及右片卡扣之间所述下盖下压。由此，在带有上盖及下盖的包装盒的卡扣式开口扣合时，可以防止上盖及下盖影响扣合的动作。
10.进一步，所述上开启机构及下开启机构的前端均呈u型结构，所述上开启机构的后端设置于纵向导轨上，所述上开启机构在电缸的带动下沿所述纵向导轨上下移动，所述纵向导轨在所述电缸带动下前后移动；所述下开启机构的后端连接有气缸，所述气缸带动所述下开启机构前后移动。以便根据包装盒的高度不同，即上盖的高度位置不同，来有效调整上开启机构的位置，且u型结构便于插入包装盒的口内。
11.进一步，扣合平台的两侧具有夹紧板，所述夹紧板夹紧位于所述扣合平台上的立体状态下的包装盒的后端。从而在进行开口的扣合时，包装盒处于稳定的不移动状态，便于工序的进行。
12.进一步，所述扣合平台的左右两侧均由具有开槽，所述夹紧板的顶端自开槽中伸出并向前或者向后延伸。从而使得机构的结构更加紧凑，并可以有效夹紧包装盒。
13.进一步，所述夹紧板的底端设置于固定板上，所述固定板上具有导轨，两个所述夹紧板的底部均具有滑座，所述滑座设置在所述导轨上；所述夹紧板连接有驱动机构，所述驱动机构驱动所述滑座沿所述导轨左右移动。从而依据包装盒的宽度尺寸调整夹紧板的位置，以便适应不同的包装盒的开口扣合。
14.更进一步，所述夹紧板的底端设置于固定板上，所述固定板上具有正反丝杆，两个所述夹紧板的底部均具有滑座，所述滑座套设于所述正反丝杆上；所述正反丝杆连接有驱动电机，所述驱动电机驱动所述正反丝杆旋转，所述正反丝杆的旋转带动两个所述的滑座沿所述正反丝杆相对移动。从而依据包装盒的宽度尺寸调整夹紧板的位置，以便适应不同的包装盒的开口扣合。
15.使用本实用新型技术方案，可以自动化进行卡扣式开口的扣合，有效提高了包装盒开口封口的加工效率，并避免了人工及胶水等封口对包装盒及内状物造成的完全威胁。
附图说明
16.图1为本实用新型具体实施例中包装盒立体结构示意图；
17.图2为本实用新型具体实施例中包装盒自下向上看的立体结构示意图；
18.图3为本实用新型具体实施例中包装盒被倾斜推板压倾斜后的结构示意图；
19.图4为本实用新型具体实施例中自动扣合机构的结构示意图。
20.其中，图中：
21.包装盒200，左侧面201，右侧面202，卡扣式开口203，左片卡扣204，左插槽2041，右片卡扣205，右插槽2051，上盖206，下盖207；自动扣合机构 100；扣合平台1、夹紧板11，固定板12，导轨13，滑座14，开槽15；左推板 2、左推板的伺服电机21、左推板滑槽22、横向导轨23；右推板3、右推板的伺服电机31、右推板滑槽32；倾斜推板4，左旋转杆41，左伺服电机42；扶正推板5，右旋转杆51，右伺服电机52；上开启机构6及下开启机构7。
具体实施方式
22.下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步说明。在此需要说明的是，对于这些实施方式的说明用于帮助理解本实用新型，但并不构成对本实用新型的限定。此外，下面所描述的本实用新型各个实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。
23.本实用新型具体实施例中，如图1～3所示，本实用新型具体实施例中，以立体状态下的纸质包装盒200为例进行阐述本实用新型中的自动扣合机构100。
24.其中，包装盒200如图1所示，以长方体形状为例，显然也可以是其他类型形状，在此不赘述。包装盒200具有左侧面201和右侧面202，其前后两端均具有开口，其中两个开口结构可以相同，且至少有一个开口为卡扣式开口。如图1所示，其中，卡扣式开口203具有相对设置的左片卡扣204及右片卡扣205，左片卡扣204连接在包装盒左侧面201的前端，右片卡扣205连接在包装盒右侧面202的前端；左片卡扣204的外边侧具有自上边沿向下开设的左插槽2041，右片卡扣205的外边侧具有自下边沿向上开设的右插槽2051，右插槽2051卡入左插槽2041以实现左片卡扣204与右片卡扣205的扣合。
25.其中，本实用新型具体实施例中，如图4所示，用于具有卡扣式开口的包装盒的自动扣合机构100包括扣合平台1、左推板2、右推板3、倾斜推板4及扶正推板5，扣合平台1夹紧立体状态下的包装盒200的后端，左推板2位于左片卡扣204的左侧，右推板3位于右片卡扣205的右侧；倾斜推板4位于包装盒200的左侧，扶正推板5位于包装盒200的右侧；其中，倾斜推板4自上向下施力于包装盒200的左侧部分，在此可以施力于左侧面201与顶侧面之间的棱上等，由于包装盒200的棱也即折痕208，因此倾斜推板4的自上向下施力也将带动包装盒200略向右侧倾斜；左推板2自左向右推动左片卡扣204向内折叠，右推板3自右向左推动右片卡扣205向内折叠，在包装盒200处于向右倾斜的状态下，在左推板2及右推板3的作用下，将使得右插槽2051与左插槽2041 处于上下倾斜对立的状态，如图3所示。
26.其中，扶正推板5设置于包装盒200的右侧，本实用新型具体实施例中，扶正推板5将推正包装盒200的右侧面202立正的过程中，将实现右插槽2051 插入左插槽2041中。
27.优选地，如图4所示，其中左推板2与右推板3分别通过左推板2的伺服电机21和右推板3的伺服电机31驱动；且左推板2及右推板3分别通过左推板滑槽22和右推板滑槽32固定于横向导轨23上，横向导轨23设置于扣合平台1的前方；左推板2的伺服电机21和右推板3的伺服电机31分呗驱动左推板2及右推板3沿横向导轨23横向移动。
28.优选地，本实用新型具体实施例中，扶正推板5还连接有控制单元，扶正推板5在推正包装盒200的右侧面202后，将继续施加推力给包装盒200的右侧面202，扶正推板5受到的包装盒200的反推力的值传输给控制单元，控制单元依据反推力的值确认左片卡扣204与右片卡扣205是否扣合；比如，当反推力的值低于所设定的值时，则认为此时左片卡扣204与右片卡扣205并未扣合；而当反推力的值高于或等于所设定的值时，则默认左片卡扣204与右片卡扣205 已经扣合完毕，从而确保包装盒200的开口真正闭合，防止错误操作引起的后续工序无法实施。
29.本实用新型具体实施例中，其中优选地，倾斜推板4固定于左旋转杆41上，扶正推板5固定于右旋转杆51上；左旋转杆41固定于左伺服电机42的电机轴上，右旋转杆51固定于右伺服电机52的电机轴上。由此，可以实现倾斜推板4 与扶正推板5的准确施力及施力大小
的可控。如图1所示，其中，包装盒200 在具有上盖206及下盖207的情况下，为了在左片卡扣204及右片卡扣205的卡扣过程中，不受上盖206及下盖207的影响，本实用新型具体实施例中，优选地，如图3所示，还包括上开启机构6和下开启机构7，上开启机构6将包装盒200中位于左片卡扣204及右片卡扣205之间的上盖206撑起；下开启机构7 将将包装盒200中位于左片卡扣205及右片卡扣206之间下盖207下压。由此，在带有上盖206及下盖207的包装盒的卡扣式开口扣合时，可以防止上盖206 及下盖207影响扣合的动作。显然，本实用新型技术方案也可以用于近有上盖或者仅有下盖的包装盒中。
30.其中，如图4所示，上开启机构6及下开启机构7的前端均呈u型结构，上开启机构6的后端设置于纵向导轨61上，上开启机构6在电缸(在此不进行示出)的带动下沿纵向导轨6上下移动，纵向导轨在电缸带动下前后移动，由此，上开启机构6在电缸的带动下可以上下前后移动，下开启机构7的后端连接有气缸(在此不进行示出)，气缸带动下开启机构7前后移动。由此，可以实现依据不同包装盒200的高度(即上盖的高度位置不同)来调整上开启机构6 的位置，且u型结构便于插入包装盒的口内。
31.如图4所示，其中扣合平台1的两侧具有夹紧板11，夹紧板11夹紧位于扣合平台1上的立体状态下的包装盒200的后端。从而在进行开口的扣合时，包装盒200处于稳定的不移动状态，便于工序的进行。
32.其中，夹紧板11的底端设置于固定板12上，固定板12上具有导轨13，两个夹紧板11的底部均具有滑座14，滑座14设置在导轨13上；夹紧板11连接有驱动机构，其中驱动机构可以是驱动气缸，驱动机构带动夹紧板11的滑座14 沿导轨13左右移动。从而可以实现依据包装盒200的宽度尺寸调整两个夹紧板 11之间的相对位置，以便适应不同宽度包装盒的夹紧，从而适用于各种宽度包装盒的开口扣合工序。
33.本实用新型具体实施例中，也可以是将两个滑座14套设于正反丝杆(在此不进行示出)上，其中，正反丝杆可以设置在图4中导轨13的位置处，正反丝杆可以连接有驱动电机，通过驱动电机带动正反丝杆的旋转，正反丝杆的旋转将带动两个滑座14相对的移动，从而依据包装盒的宽度来有效调整两个滑座14 之间的相对距离，在此不进行赘述。
34.优选地，扣合平台1的左右两侧均由具有开槽15，夹紧板11的顶端自开槽15中伸出并向前或者向后延伸。从而使得机构的结构更加紧凑，并可以有效夹紧包装盒。
35.使用本实用新型技术方案，可以自动化进行卡扣式开口的扣合，有效提高了包装盒200开口封口的加工效率，并避免了人工及胶水等封口对包装盒及内状物造成的完全威胁。
36.以上结合附图对本实用新型的实施方式作了详细说明，但本实用新型不限于所描述的实施方式。对于本领域的技术人员而言，在不脱离本实用新型原理和精神的情况下，对这些实施方式进行多种变化、修改、替换和变型，仍落入本实用新型的保护范围内。