本发明涉及一种豌豆-大豆复合植物蛋白生产方法，尤其涉及以大豆低温粕和豌豆为主要原料生产复合植物蛋白的方法。
背景技术
豌豆蛋白具有较高的保水性、吸油性以及胶凝形成性。以黄豌豆为原料加工豌豆制品时，黄豌豆蛋白质不仅有助于凝胶的形成，更能促成表面疏水性的形成，产生脂肪的口感，从而可作为脂肪替代品应用于食品中，生产低能量产品，以减少膳食脂肪的摄入量，降低肥胖、动脉粥样硬化以及恶性肿瘤之类的发病率。
开发和利用豌豆是当今食品工业中一个重要的研究领域，豌豆蛋白的改性更是当今研究的前沿课题之一。目前，豌豆蛋白利用方面存在以下缺陷：豌豆蛋白含蛋氨酸较少，蛋氨酸为第一限制氨基酸，属于不完全蛋白；蛋白含量不均衡；并且豌豆蛋白凝胶性差，在肉制品领域应用收到极大的局限。
开发和利用大豆是当今食品工业中另一个重要的研究领域，大豆蛋白的改性更是当今研究的前沿课题之一。目前，世界各国主要集中于大豆分离蛋白多功能性的开发，已经开发出多种专业化的大豆蛋白产品。其中大豆分离蛋白的黏度及凝胶性对于肉类、乳酪等食品制作过程中蛋白质基质的形成与固定起着非常重要的作用。尤其是近年来素食行业的迅速发展，带动了大豆分离蛋白新的领域的发展。
现有技术CN201110117262.2公开了一种保健性的食用蛋白及其生产方法，其以豌豆粉丝废水为原料，通过以下工艺流程得到食用豌豆蛋白：豌豆粉丝废水→提取→离心分离→豌豆渣第二次和第三次提取→酶解→酸沉淀→离心→水洗→离心→调浆中和。该方法的缺点是：其使用豌豆淀粉生产的废水为原料，所述废水是淀粉加工的副产品，生产淀粉时需要长时间的浸泡(8-12小时)，在浸泡过程中，豌豆蛋白与相应的酶发生反应，水解，不利于豌豆蛋白功能性的保持。同时长时间的浸泡使得微生物过度繁殖，产生具有异味的微生物次级代谢产物，不利于豌豆蛋白风味的保持。长时间浸泡还促使豌豆从休眠体向营养体转化，豌豆本身开始进行新陈代谢，进而产生豌豆特有的豌豆腥味，挥发性有机物增加。且该技术方案能耗大，加工过程长，造成多酚类化合物，羰氨反应的加强，豌豆蛋白异味增加。
为了解决上述技术问题，提出了本发明的豌豆-大豆复合植物蛋白生产方法。
技术实现要素：
本发明提出了一种豌豆-大豆复合植物蛋白生产方法，以提高豌豆分离蛋白凝胶强度、改善豌豆蛋白组成、提高乳化性和持水性。
本发明所述的豌豆-大豆复合植物蛋白生产方法，包括以下步骤：
(1)粉碎：将豌豆进行筛选、除杂、去皮后进行粉碎，得到细度为50-150目的豌豆粉；
(2)大豆脱脂：将大豆进行筛选、除杂后，压坯、浸提，对浸提后得到的固相大豆粕进行低温干燥，生产低温大豆粕；
(3)浸提：将豌豆粉与低温大豆粕按照1.5-3:1重量比例混合成混合粉；将混合粉与水按重量1:3-8的比例混合混合，再向其中添加谷氨酰转氨酶，谷氨酰转氨酶添加量是混合粉重量的1-2％；使用食品级碱调整pH在8.0-9.5；搅拌一定时间后，使用湿法粉碎设备粉碎输送至乳化均质罐，进行杀菌处理，并乳化均质一段时间；
(4)离心分离：将步骤(3)中得到的乳化均质的产物进行离心分离，得到一次固相渣和一次液相；
(5)酸沉：将步骤(4)中得到的一次液相的pH值调节至4.5-4.8，加热至50-55℃，进行沉降，得到第二液相；
(6)离心分离：将步骤(5)中得到的第二液相进行离心分离，得到酸性固相蛋白浆；
(7)中和：将步骤(6)中得到的酸性固相蛋白浆用1.5-2.5倍体积的水稀释后均质，将稀释均质后的酸性蛋白浆与稀释后的食品级碱，通过静态混合器连续中和，调节pH至7.2-7.6；白利糖度为12.0-14.5；
(8)杀菌：对步骤(7)得到的蛋白浆进行高温瞬时杀菌；
(9)真空脱气：对步骤(8)得到的蛋白浆进行真空脱气，以脱除豆腥味；
(10)喷雾干燥：对步骤(9)得到的蛋白浆进行喷雾干燥，制成蛋白粉，同时弯头喷涂食品级表面活性剂。
其中，选用原料豌豆和大豆的成熟期在10-20个月。
其中，所述步骤(1)中，所述粉碎为使用气流粉碎机进行粉碎。
其中，所述步骤(2)中，所述浸提为使用正己烷在旋转式浸提机中浸提，其中浸提后得到的液相进行溶剂回收，进入大豆油精炼系统。
其中，所述步骤(3)中，与混合粉混合的水的水温为10-15℃；搅拌时间为50-80min；杀菌处理时间为2-8min；乳化均质时间为30-50min；所述湿法粉碎设备为多级均质泵；所述杀菌处理为利用微波处理进行杀菌处理，或利用超声波及微波联合处理来进行杀菌处理。
其中，所述步骤(4)中，将得到的一次固相渣经过水洗后得到二次固相渣和二次液相；从步骤(4)中得到的一次固相渣和二次固相渣中回收纤维及淀粉。
其中，所述步骤(5)中，所述沉淀为等电点沉淀。
其中，所述步骤(7)中，均质压力5-30MPA；所述食品级碱包括氢氧化钠或氢氧化钾中的一种或两种。
其中，所述步骤(8)中，杀菌温度125-149℃，杀菌时间为3-8秒。
其中，所述步骤(9)中，真空脱气的真空度为60-70kpa。
其中，所述步骤(10)中，食品级表面活性剂的添加量为蛋白粉质量的0.5-2％；所述食品级表面活性剂包括水溶性磷脂。
本发明还提供了由所述豌豆-大豆复合植物蛋白生产方法所生产得到的豌豆-大豆复合植物蛋白。
本发明所述的豌豆-大豆复合植物蛋白生产方法具有以下有益技术效果：
1、本发明是通过创造性的开发豌豆蛋白和大豆蛋白提取相结合的加工工艺，提高豌豆分离蛋白的凝胶特性，改善乳化性和持水性，实现限制性氨基酸优势互补，实现必需氨基酸平衡。
2、本发明的生产方法中，选用原料豌豆和大豆的成熟期在10-20个月，保证豌豆和大豆蛋白分子稳定，结构紧密。
3、所述步骤(1)中，通过粉碎，保证豌豆蛋白的溶水速度，并便于豌豆蛋白的分离。通过使用气流粉碎机保证粉碎过程中物料不升温，豌豆蛋白不变性，避免豌豆蛋白因变性而沉淀，保证蛋白在浸提时能够充分提取，以保证淀粉生产时蛋白含量低，同时低温及低粉碎细度保证淀粉颗粒不受破坏、淀粉吸水性能好。
4、所述步骤(3)中，使用水作为萃取剂，避免高pH下豌豆和大豆复合蛋白的水解产生苦涩味。微波杀菌处理促进豌豆和大豆蛋白的萃取同时灭酶，保证蛋白的功能性，同时减少胰蛋白酶抑制剂的活性，提高营养价值。低温控制微生物，避免挥发性有机物的次生代谢产物。通过乳化均质，在水环境下进一步破碎细胞壁，提高蛋白的溶出效果。通过添加谷氨酰转氨酶和均质，将豌豆蛋白和大豆蛋白进行复合，提高蛋白的聚合度和复合均匀性，进而提高豌豆-大豆蛋白的凝胶特性及质量稳定性，提高水合和乳化能力。利用大豆蛋白中的11S球蛋白中的二硫键，提高复合蛋白的凝胶性，乳化性和持水性。同时利用豆粕中的脂肪氧化酶促进豌豆蛋白与大豆蛋白的复合，提高豌豆蛋白的凝胶性和持水性。提高pH促进蛋白的溶出，同时促进二硫键的形成，提高蛋白凝胶性和持水性。
5、所述步骤(5)中，通过加热提高谷氨酰转氨酶的效率，同时增加豌豆-大豆蛋白复合物的沉降速度和沉降率，提高蛋白回收率。
6、所述步骤(7)中，通过连续加碱保证蛋白浆的pH时刻低于7.6，避免局部水解造成的苦涩味。
7、所述步骤(8)中，通过杀菌处理达到工艺灭菌。
8、所述步骤(10)中，通过添加食品级表面活性剂来提高分散性。
9、本发明制得的豌豆-大豆复合植物蛋白分散速度快；水溶后不易结团，便于产品的加工使用；蛋白氨基酸均衡；分散性高NSI高，蛋白溶液稳定性好；有大豆的清香，降低豌豆的豆腥味；蛋白回收率高；蛋白凝胶性好，水合性和乳化性高于豌豆蛋白50-90％。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1
1)粉碎：将豌豆进行筛选，除杂，去皮后进行粉碎，使用气流粉碎机，粉碎细度到50目；
2)大豆脱脂：将大豆进行筛选，除去杂质后，压坯，使用正己烷在旋转式浸提机中浸提，其中的液相进入溶剂回收，大豆油精炼系统；固相大豆粕进行低温干燥，生产低温大豆粕；
3)浸提：将豌豆粉与大豆粕按照2:1重量比例混合成混合粉。将混合粉与水按重量1:3的比例混合，水温10℃，添加谷氨酰转氨酶，添加量是混合粉重量的1％，使用食品级碱调整pH在8.0，搅拌50min后，使用多级均质泵粉碎输送至乳化均质罐，利用微波杀菌处理2min，乳化均质30min等待分离；原料豌豆和大豆的成熟期在10个月，保证豌豆和大豆蛋白分子稳定，结构紧密；
4)离心分离：将步骤(3)中得到的乳化均质的产物进行离心分离，得到一次固相渣和一次液相，一次固相渣经过水洗后得到二次固相渣和二次液相；从一次固相渣和二次固相渣中回收纤维及淀粉；
5)酸沉：将一次液相的pH值调节至4.5，加热至50℃，进行沉降，得到第二液相；
6)离心分离：将步骤(5)中得到的第二液相进行离心分离，得到酸性固相蛋白浆；
7)中和：将酸性固相蛋白浆用2倍体积的水稀释后均质，均质压力5MPA，稀释后的酸性蛋白浆与稀释后的食品级碱，通过静态混合器连续中和，调节pH至7.2；白利糖度12.0；
8)杀菌：将蛋白浆进行高温瞬时杀菌，杀菌温度125℃，3秒；
9)真空脱气：通过杀菌后真空脱气，真空度控制到60kpa，以脱除豆腥味；
10)喷雾干燥：通过喷雾干燥制成蛋白粉，同时弯头喷涂水溶性磷脂，添加量为蛋白粉质量的0.5％。
所得到的豌豆-大豆复合植物蛋白溶解速度快；水溶后不易结团，便于产品的加工使用；蛋白氨基酸均衡；分散性高NSI高，蛋白溶液稳定性好；豌豆-大豆复合蛋白有大豆的清香，降低豌豆的豆腥味。豌豆-大豆复合蛋白回收率高。蛋白凝胶性好，水合性和乳化性高于豌豆蛋白50％。
实施例2
1)粉碎：将豌豆进行筛选，除杂，去皮后进行粉碎，使用气流粉碎机，粉碎细度到150目；
2)大豆脱脂：将大豆进行筛选，除去杂质后，压坯，使用正己烷在旋转式浸提机中浸提，其中的液相进入溶剂回收，大豆油精炼系统；固相大豆粕进行低温干燥，生产低温大豆粕；
3)浸提：将豌豆粉与大豆粕按照2:1重量比例混合成混合粉。将混合粉与水按重量1:10的比例混合，水温15℃，添加谷氨酰转氨酶，添加量是混合粉重量的2％，使用食品级碱调整pH在9.5，搅拌80min后，使用多级均质泵粉碎输送至乳化均质罐，利用微波杀菌处理8min，乳化均质50min等待分离；原料豌豆和大豆的成熟期在20个月，保证豌豆和大豆蛋白分子稳定，结构紧密；
4)离心分离：将步骤(3)中得到的乳化均质的产物进行离心分离，得到一次固相渣和一次液相，一次固相渣经过水洗后得到二次固相渣和二次液相；从一次固相渣和二次固相渣中回收纤维及淀粉；
5)酸沉：将一次液相的pH值调节至4.8，加热至55℃，进行沉降，得到第二液相；
6)离心分离：将步骤(5)中得到的第二液相进行离心分离，得到酸性固相蛋白浆；
7)中和：将酸性固相蛋白浆与2倍体积的水稀释后均质，均质压力30MPA，稀释后的酸性蛋白液与稀释后的食品级碱，通过静态混合器连续中和，调节pH至7.6；白利糖度14.5；
8)杀菌：将蛋白浆进行高温瞬时杀菌，杀菌温度149℃，8秒；
9)真空脱气：通过杀菌后真空脱气，真空度控制到70kpa，以脱除豆腥味；
10)喷雾干燥：通过喷雾干燥制成蛋白粉，同时弯头喷涂水溶性磷脂，添加量为蛋白粉质量的2％。
所得到的豌豆-大豆复合植物蛋白溶解速度快；水溶后不易结团，便于产品的加工使用；蛋白氨基酸均衡；分散性高NSI高，蛋白溶液稳定性好；豌豆-大豆复合蛋白有大豆的清香，降低豌豆的豆腥味。豌豆-大豆复合蛋白回收率高。蛋白凝胶性好，水合性和乳化性高于豌豆蛋白90％。
实施例3
1)粉碎：将豌豆进行筛选，除杂，去皮后进行粉碎，使用气流粉碎机，粉碎细度到100目；
2)大豆脱脂：将大豆进行筛选，除去杂质后，压坯，使用正己烷在旋转式浸提机中浸提，其中的液相进入溶剂回收，大豆油精炼系统。固相大豆粕进行低温干燥，生产低温大豆粕；
3)浸提：将豌豆粉与大豆粕按照2:1重量比例混合成混合粉。将混合粉与水按重量1:9的比例混合，水温13℃，添加谷氨酰转氨酶，添加量是混合粉重量的1.5％，使用食品级碱调整pH在8.5，搅拌70min后，使用多级均质泵粉碎输送至乳化均质罐，利用微波杀菌处理4min,乳化均质40min等待分离；原料豌豆和大豆的成熟期在20个月，保证豌豆和大豆蛋白分子稳定，结构紧密；
4)离心分离：将步骤(3)中得到的乳化均质的产物进行离心分离，得到一次固相渣和一次液相，一次固相渣经过水洗后得到二次固相渣和二次液相；从一次固相渣和二次固相渣中回收纤维及淀粉；
5)酸沉：将一次液相的pH值调节至4.6，加热至54℃，进行沉降，得到第二液相；
6)离心分离：将步骤(5)中得到的第二液相进行离心分离，得到酸性固相蛋白浆；
7)中和：将酸性固相蛋白浆与2倍体积的水稀释后均质，均质压力25MPA，稀释后的酸性蛋白液与稀释后的食品级碱，通过静态混合器连续中和，调节pH至7.5；白利糖度14.0。
8)杀菌：将蛋白浆进行高温瞬时杀菌，杀菌温度149℃，6秒；
9)真空脱气：通过杀菌后真空脱气，真空度控制到67kpa，以脱除豆腥味；
10)喷雾干燥：通过喷雾干燥制成蛋白粉，同时弯头喷涂水溶性磷脂，添加量为蛋白粉质量的1.2％。
产品溶解速度快；水溶后不易结团，便于产品的加工使用；蛋白氨基酸均衡；分散性高NSI高，蛋白溶液稳定性好；豌豆-大豆复合蛋白有大豆的清香，降低豌豆的豆腥味。豌豆-大豆复合蛋白回收率高。蛋白凝胶性好，水合性和乳化性高于豌豆蛋白89％。
实施例4
1)粉碎。将豌豆进行筛选，除杂，去皮后进行粉碎，使用气流粉碎机，粉碎细度到100目。
2)大豆脱脂。将大豆进行筛选，除去杂质后，压坯，使用正己烷在旋转式浸提机中浸提，其中的液相进入溶剂回收，大豆油精炼系统。固相大豆粕进行低温干燥，生产低温大豆粕。
3)浸提：将豌豆粉与大豆粕按照2:1重量比例混合成混合粉。将混合粉与水按重量1:4的比例混合，水温12℃，添加谷氨酰转氨酶，添加量是混合粉重量的1.0％，使用食品级碱调整pH在8.9，搅拌70min后，使用多级均质泵粉碎输送至乳化均质罐，利用微波杀菌处理4min,乳化均质40min等待分离；原料豌豆和大豆的成熟期在18个月，保证豌豆和大豆蛋白分子稳定，结构紧密。
4)离心分离：将步骤(3)中得到的乳化均质的产物进行离心分离，得到一次固相渣和一次液相，一次固相渣经过水洗后得到二次固相渣和二次液相；从一次固相渣和二次固相渣中回收纤维及淀粉。
5)酸沉：将一次液相的pH值调节至4.7，加热至52℃，进行沉降，得到第二液相；
6)离心分离：将步骤(5)中得到的第二液相进行离心分离，得到酸性固相蛋白浆；
7)中和：将酸性固相蛋白浆与2倍体积的水稀释后均质，均质压力20MPA，稀释后的酸性蛋白液与稀释后的食品级碱，通过静态混合器连续中和，调节pH至7.4；白利糖度13.0；
8)杀菌：将蛋白浆进行高温瞬时杀菌，杀菌温度129℃，6秒；
9)真空脱气：通过杀菌后真空脱气，真空度控制到65kpa，以脱除豆腥味；
10)喷雾干燥：通过喷雾干燥制成蛋白粉，同时弯头喷涂水溶性磷脂，添加量为蛋白粉质量的0.6％。
所得到的豌豆-大豆复合植物蛋白溶解速度快；水溶后不易结团，便于产品的加工使用；蛋白氨基酸均衡；分散性高NSI高，蛋白溶液稳定性好；豌豆-大豆复合蛋白有大豆的清香，降低豌豆的豆腥味。豌豆-大豆复合蛋白回收率高。蛋白凝胶性好，水合性和乳化性高于豌豆蛋白70％。
实施例5
1)粉碎：将豌豆进行筛选，除杂，去皮后进行粉碎，使用气流粉碎机，粉碎细度到100目；
2)大豆脱脂：将大豆进行筛选，除去杂质后，压坯，使用正己烷在旋转式浸提机中浸提，其中的液相进入溶剂回收，大豆油精炼系统。固相大豆粕进行低温干燥，生产低温大豆粕；
3)浸提：将豌豆粉与大豆粕按照2:1重量比例混合成混合粉。将混合粉与水按重量1:6的比例混合，水温18℃，添加谷氨酰转氨酶，添加量是混合粉重量的1.1％，使用食品级碱调整pH在9.3，搅拌60min后，使用多级均质泵粉碎输送至乳化均质罐，利用微波杀菌处理5min,乳化均质42min等待分离；原料豌豆和大豆的成熟期在16个月，保证豌豆和大豆蛋白分子稳定，结构紧密；
4)离心分离：将步骤(3)中得到的乳化均质的产物进行离心分离，得到一次固相渣和一次液相，一次固相渣经过水洗后得到二次固相渣和二次液相；从一次固相渣和二次固相渣中回收纤维及淀粉；
5)酸沉：将一次液相的pH值调节至4.7，加热至52℃，进行沉降，得到第二液相；
6)离心分离：将步骤(5)中得到的第二液相进行离心分离，得到酸性固相蛋白浆；
7)中和：将酸性固相蛋白浆与2倍体积的水稀释后均质，均质压力20MPA，稀释后的酸性蛋白液与稀释后的食品级碱，通过静态混合器连续中和，调节pH至7.3；白利糖度13.0；
8)杀菌：将蛋白浆进行高温瞬时杀菌，杀菌温度139℃，5秒；
9)真空脱气：通过杀菌后真空脱气，真空度控制到68kpa，以脱除豆腥味；
10)喷雾干燥：通过喷雾干燥制成蛋白粉，同时弯头喷涂水溶性磷脂，添加量为蛋白粉质量的1.6％。
所得到的豌豆-大豆复合植物蛋白溶解速度快；水溶后不易结团，便于产品的加工使用；蛋白氨基酸均衡；分散性高NSI高，蛋白溶液稳定性好；豌豆-大豆复合蛋白有大豆的清香，降低豌豆的豆腥味。豌豆-大豆复合蛋白回收率高。蛋白凝胶性好，水合性和乳化性高于豌豆蛋白80％。
对比例1
a)去杂：将豌豆进行筛选，除杂，粉碎至325目；
b)浸提：将豌豆粉与水按重量1:6的比例混合，水温25℃，搅拌24h；
c)离心分离：将步骤b)中的提取液进行离心分离，得到一次豌豆渣和豌豆乳；
d)酸沉：将一次豆乳的混合物的pH值调节至4.6，进行沉降；等电点沉淀，回收蛋白；
e)离心分离：将步骤d)中的液相2进行离心分离，得到酸性固相蛋白浆；
f)中和：将酸性固相蛋白浆与2倍的水稀释后均质，均质压力6MPA，稀释后的酸性蛋白液与稀释后的食品级碱，调节pH至7.3；白利糖度12.0；
g)杀菌：将蛋白浆进行高温瞬时杀菌，杀菌温度134℃，8秒；
h)真空脱气：通过杀菌后真空脱气，真空度控制到70kpa；
i)喷雾干燥：通过喷雾干燥制成蛋白粉。
所得到的蛋白得率低，蛋白粉颜色深，风味差。凝胶性差，持水性差，凝胶不成型。蛋白氨基酸缺乏蛋氨酸。
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。
本文用于企业家、创业者技术爱好者查询，结果仅供参考。
