一种用于RGV转向的导向轮机构的制作方法

本实用新型涉及物流设备技术领域，具体地说是一种用于rgv转向的导向轮机构。

背景技术：

目前，市场上的rgv转向行走轮采用的导向机构大多为如图8中右侧示意图的结构，即等宽轮距布置。这种布置用在大半径的轨道上尚不会有太大问题，但用在小半径的轨道上，会出现导向轮与轨道间隙在直线段和转弯段有明显变化，即不能一种间隙值适应两种轨道工况。如图7、图8和图9所示，若满足直线段的间距要求，则在转弯段容易因为间隙过小而卡顿，甚至出现如图9所示的状态，在转弯段所述的导轮与轨道之间出现了明显的干涉，造成卡死。若满足转弯段的间距要求，则在直线段会因为间隙过大而晃动。

技术实现要素：

针对上述问题，本实用新型提供了一种用于rgv转向的导向轮机构，该导向机构上的导向轮采用不等宽的轮距布置，即将位于转弯轨道外侧的导向轮间距加大，位于转弯轨道内侧的导向轮间距缩小，这样既可以保证导向机构在轨道直线段和轨道转弯段间隙均能满足运行要求，同时适应两种轨道工况。

本实用新型解决其技术问题所采取的技术方案是：

一种用于rgv转向的导向轮机构，包括安装架，两个所述的安装架分别设置于行走轮箱体的前、后两侧；

所述的安装架上位于行走轮的左、右两侧分别设置有导向轮，且位于轨道外侧的两个导向轮之间的距离大于位于轨道内侧的两个导向轮之间的距离。

进一步地，所述的安装架上设置有用于安装导向轮的第一通孔，且所述的第一通孔为一长圆孔，所述的安装架上设置有紧定螺钉，且在紧定螺钉和第一通孔的共同作用下，所述导向轮在水平面内的位置固定。

进一步地，所述第一通孔的沿长度方向延伸的对称轴与所述轨道转弯段的法线重合。

进一步地，所述的安装架上位于行走轮的左、右两侧分别设置有呈长圆孔状的第二通孔，且四个所述第二通孔的沿长度方向延伸的对称轴在轨道的外部形成交点，所述的交点与所述轨道的圆心关于所述导向轮机构的对称面对称布置。

进一步地，所述的导向轮通过中心轴与所述的安装架转动连接，所述中心轴的上端与所述的安装架固定连接，所述中心轴的下端设置有导向轮，且所述的导向轮通过轴承组件与所述的中心轴转动连接。

进一步地，所述中心轴的上端设置有注油杯。

进一步地，所述安装架的外端固定设置有毛刷。

进一步地，所述的安装架包括竖直安装板和设置于所述竖直安装板下方的水平安装板，所述的竖直安装板与所述的行走轮箱体固定连接，所述的导向轮安装于所述的水平安装板上。

进一步地，所述竖直安装板的外侧面与所述的水平安装板之间设置有筋板。

本实用新型的有益效果是：

1、该导向机构上的导向轮采用不等宽的轮距布置，即将位于转弯轨道外侧的导向轮间距加大，位于转弯轨道内侧的导向轮间距缩小，如图7、图8和图10所示，这样既可以保证导向机构在轨道直线段和轨道转弯段间隙均能满足运行要求，同时适应两种轨道工况。

2、将与导向轮配合的第一通孔设计成长圆孔，并且沿轨道的法线方向延伸，从而实现在轨道的法线方向上实时调整导向轮的位置，这样一方面可以保证转弯时导向轮行走轨迹的圆心与轨道的转弯段的圆心重合，避免行走轮与轨道之间发生相对滑动，产生噪音；另一方面，可以补偿因加工或装配误差引起的轨道宽度变化，即在实际装配的过程中，根据实际的加工尺寸调整间隙，不会对转向行走轮的稳定性造成影响。

3、通过在导向机构的前后两侧分别设置毛刷，可以清除轨道上的灰尘和污物，防止粘连到行走轮上，造成打滑或产生噪音。

附图说明

图1为本实用新型的立体结构示意图；

图2为图1中a部分的放大结构示意图；

图3为本实用新型的左视图；

图4为本实用新型的俯视图；

图5为与导向轮相配合的长圆孔的位置关系示意图；

图6为图5中b部分的放大结构示意图；

图7为与传统结构导向机构的对比示意图；

图8为图7中c部分的放大结构示意图；

图9为图7中d部分的放大结构示意图；

图10为图7中e部分的放大结构示意图。

图中：1-行走轮箱体，

2-行走轮，

31-竖直安装板，32-水平安装板，321-第一通孔，322-第二通孔，33-筋板，34-导向轮，35-中心轴，36-锁紧螺母，37-注油杯，38-紧定螺钉，39-毛刷，391-支架，

4-轨道。

具体实施方式

为了方便描述，现定义坐标系如图1所示，即以rgv小车的行走轮的前进方向为前向，并以左右方向为横向，前后方向为纵向，上下方向为竖向。

如图1所示，一种用于rgv转向的导向轮机构包括安装于行走轮箱体1前后的安装架。所述的安装架上位于行走轮2的左、右两侧分别设置有导向轮34，且如图4和图5所示，位于轨道4外侧的两个导向轮34之间的距离m大于位于轨道4内侧的两个导向轮34之间的距离n。在这里所述的轨道4外侧、轨道4内侧是以轨道4的转弯段作为判断基准，所述的轨道4外侧是指远离轨道4转弯段圆心的一侧，所述的轨道4内侧是指靠近轨道4转弯段圆心的一侧。

作为一种具体实施方式，本实施例中所述的行走轮箱体1包括顶板，所述顶板的下侧面的四个边上分别设置有沿竖直方向向下延伸的立板，所述的顶板和立板共同形成了一开口朝向下侧的开口箱体。所述的行走轮箱体1内设置有行走轮2。

所述的安装架包括竖直安装板31，所述竖直安装板31的下方设置有一水平安装板32，且所述的水平安装板32通过焊接的方式与所述的竖直安装板31固定连接。所述的竖直安装板31通过螺钉与所述的行走轮箱体1固定连接。作为一种具体实施方式，本实施例中位于前侧的安装架的竖直安装板31通过螺钉位于所述行走轮箱体1的位于前侧的立板固定连接；位于后侧的安装架的竖直安装板31通过螺钉位于所述行走轮箱体1的位于后侧的立板固定连接。所述的导向轮34安装于所述的水平安装板32上。

如图1和图2所示，所述的导向轮34通过中心轴35与所述的水平安装板32转动连接。具体的，所述中心轴35的上端与所述的水平安装板32固定连接，所述中心轴35的下端设置有导向轮34，且所述的导向轮34通过轴承组件与所述的中心轴35转动连接。作为一种具体实施方式，本实施例中所述的中心轴35呈两端直径小，中间直径大的台阶轴装，为了方便描述，现将所述的中心轴35从上往下依次定义为第一轴段、第二轴段和第三轴段。所述的第一轴段上设置有外螺纹，所述的水平安装板32上设置有用于容纳所述第一轴段的第一通孔321，且所述的第一轴段的上端穿过所述的第一通孔321延伸至所述水平安装板32的上方。所述的第一轴段上位于所述水平安装板32的上方设置有两个锁紧螺母36，且所述第一轴段和第二轴段之间的台阶面在所述锁紧螺母36的锁紧作用下压紧在所述水平安装板32的下侧面上。所述的第三轴段上设置有导向轮34，且所述的导向轮34通过轴承组件与所述的第三轴段转动连接。所述轴承组件的内圈的上端面抵靠在所述第三轴段和第二轴段之间的台阶面上，所述的第三轴段上位于所述内圈的下侧设置有轴用弹性挡圈。所述的导向轮34上位于所述轴承组件的外圈的上、下两侧分别设置有孔用弹性挡圈。

进一步地，如图1和图2所示，所述中心轴35的上端设置有注油杯37，且所述的中心轴35内设置有与所述的注油杯37相配合用于向轴承组件供给润滑油的油道。

进一步地，为了避免加工误差和装配误差的存在，造成导向轮34与轨道4之间的间隙不满足运行要求，如图4所示，所述的水平安装板32上的用于与所述的中心轴35相配合的第一通孔321为一长圆孔，且所述水平安装板32的左侧面和右侧面上分别设置有用于顶紧所述中心轴35的紧定螺钉38。这样，在实际装配的过程中就可以根据实际的装配状况调整位于同一安装架上的两个导向轮34之间的间距，从而满足间隙要求。

进一步地，如图5所示，所述第一通孔321的沿长度方向延伸的对称轴与所述轨道4转弯段的法线重合，即所述的第一通孔321沿法线方向延伸。这样设计的原因在于，若所述的第一通孔321采用沿平行于过行走轮2轴线的轨道4转弯段法线的方向延伸，这样在调整之后，无法保证转弯时导向轮34行走轨迹的圆心与轨道4的转弯段的圆心重合，容易造成行走轮2与轨道4之间发生相对滑动，一方面造成磨损，另一方面也会产生噪音。

进一步地，如图4和图5所示，所述的水平安装板32上位于行走轮2的左、右两侧分别设置有呈长圆孔状的第二通孔322，且四个所述第二通孔322的沿长度方向延伸的对称轴在轨道4的外部相较于一点，形成了交点。所述的交点与所述轨道4的圆心关于所述导向轮34机构的对称面对称布置。

这样设置，是为了增加导向轮34机构的通用性，可以适应不同方向完全的轨道4。

进一步地，如图2所示，所述的竖直安装板31位于所述水平安装板32的沿前后方向的中部，且所述竖直安装板31的外侧面(以两竖直安装板31相对的一侧为内侧)与所述的水平安装板32之间设置有筋板33。

进一步地，如图1所示，所述水平安装板32的外端(以两安装架相对的一侧为内侧)固定设置有毛刷39。作为一种具体实施方式，本实施例中所述的毛刷39同一以l型支架391与所述的水平安装板32固定连接。这样，可以在运行的过程中清除轨道4上的灰尘和污物，防止粘连到行走轮2上，造成打滑或产生噪音。