豆类发酵物及其制作方法与流程

1.本发明涉及发酵食品，特别是涉及豆类发酵物及其制作方法。


背景技术：

2.豆酱是以大豆和面粉或小麦为主要原料，经过制曲、发酵等一系列工序后制成的一类食品。随着生活水平的不断提高，人们对豆酱品质的要求也逐渐提高。近年来，看得见整粒大豆的黄豆酱越来越受到人们的喜爱，逐渐取代传统的大酱、豆瓣酱等。黄豆酱与传统大酱、豆瓣酱相比特点明显，生产周期短，颗粒明显，颜色鲜黄亮丽，口味鲜美，酱香浓郁。
3.传统的黄豆酱的制作方法主要是使用面粉与黄豆混合制曲，面粉对黄豆酱制曲发酵半产品的风味影响较大，但制曲过程中，容易出现板结，通风性差，杂菌容易污染的情况，如此会影响正常米曲霉的生长，导致酸曲、烧曲、成曲蛋白酶活低等现象。同时制作方法中发酵原料的利用率低，造成了原料的浪费。


技术实现要素：

4.基于此，有必要提供一种制曲过程中不会出现板结、原料利用率高的豆类发酵物的制作方法。
5.技术方案如下：
6.本发明的一方面，提供一种豆类发酵物的制作方法，包括如下步骤：
7.将黄豆进行蒸煮，制备熟豆；
8.获取第一面粉和第二面粉，分别进行大曲和甜酱发酵物的制备；其中，所述甜酱发酵物的制备是指将所述第二面粉进行第一次制曲以及第一次发酵；所述大曲的制备是指将所述第一面粉与所述熟豆混合进行第二次制曲；
9.混合第一盐水、所述大曲以及所述甜酱发酵物，进行第二次发酵。
10.在其中一个实施例中，第一次制曲的条件包括：温度为28℃～38℃，风频控制为15hz～50hz条件下制曲30h～60h。
11.在其中一个实施例中，第一次发酵的条件包括：将第二制曲所得曲料与第二盐水混合，控制发酵体系中的盐的质量百分比为4％～10％，于温度为40℃～60℃条件下发酵1天～5天。
12.在其中一个实施例中，进行第一次制曲前，还包括膨化步骤：将所述第二面粉与水混合，对所得混合物进行膨化处理，然后切碎。
13.在其中一个实施例中，膨化处理的条件包括：利用单螺杆挤压膨化机，螺杆转速为196r/min～200r/min，模孔直径设置为8mm～10mm；及/或
14.切碎的条件包括：切碎至过10目～20目筛；及/或
15.加入的水的量为第二面粉重量的20％～30％。
16.在其中一个实施例中，所述第二面粉的用量为所述熟豆重量的10％～25％；及/或
17.所述第一面粉的用量为所述熟豆重量的10％～30％。
18.在其中一个实施例中，第二次制曲的条件包括：于温度为28℃～38℃，风频控制为15hz～50hz条件下制曲30h～60h，制备所述大曲。
19.在其中一个实施例中，第一盐水的用量为所述黄豆重量的1倍～3倍。
20.在其中一个实施例中，第二次发酵的条件包括：发酵体系的盐的质量百分比控制在10％～14％，发酵的时间为40天～100天。
21.本发明的又一方面，提供所述的制作方法制作得到的豆类发酵物。
22.上述豆类发酵物的制作方法，在采用面粉与黄豆进行混合制曲的同时，首次引入了面粉直接制曲发酵的甜酱发酵物与黄豆大曲进行混合发酵，并发现，该制作方法能够有效避免传统制曲过程中出现的板结问题，实现如下优点：
23.(1)黄豆制曲中，整体制曲过程疏松不板结，通风性更好，破碎率大幅度减少，整豆率高，有利于提高黄豆酱半成品的收率；
24.(2)黄豆制曲松散板结少，通风性更好，有利于曲精中米曲霉优势生长繁殖，成曲杂菌减少，细菌总数减少，成曲质量提高，中性蛋白酶活力也相应提高；
25.(3)黄豆制曲过程中面粉用量减少，结合甜酱发酵物的单独制备，有效提高原料利用率，面粉利用率增高，α
‑
淀粉酶酶活力增加，发酵得到半成品酱醪的香气有显著提升。
26.同时，传统自然发酵的制酱工艺还存在发酵周期长、产品质量不稳定等一系列问题，且豆酱加工行业的一个突出特点就是规模小而分散，生产自动化程度低。而本发明在研究中还发现，上述豆类发酵物的制作方法的发酵时间较传统工艺明显缩短，且该制作方法工艺稳定，能够实现大规模的自动化生产。
27.另外，该制备方法中，大分子蛋白和糖类物质能快速分解为氨基酸和还原糖，更好地被发酵利用，够提高发酵物中氨基氮和还原糖含量，发酵物色泽红壮，豆粒完好，酱香浓郁，甜、鲜、咸适口，有效丰富了发酵物的口感、香气、体态、色泽。
附图说明
28.图1为本发明一实施例豆类发酵物的制作方法的工艺流程图；
29.图2为本发明实施例和对比例制作的豆类发酵物的性能比较图。
具体实施方式
30.以下结合具体实施例对本发明的豆类发酵物及其制作方法作进一步详细的说明。本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明公开内容理解更加透彻全面。
31.除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。
32.本发明所述的“盐水”是指浓度为20～25g/100ml浓度的盐(氯化钠)水。
[0033]“板结”是指指曲料之间的粘黏板结。例如，在黄豆与面粉混合制曲后，随着米曲霉生长，会使曲料与曲料之间粘黏板结，从而导致曲料闭风不通风，导致制曲过程热量不易散走从而高温，另外因为板结也会导致通过的氧气少，米曲霉是好氧微生物，影响其生长。
[0034]
本发明提供一种豆类发酵物的制作方法，包括如下步骤：
[0035]
将黄豆进行蒸煮，制备熟豆；
[0036]
获取第一面粉和第二面粉，分别进行大曲和甜酱发酵物的制备；其中，甜酱发酵物的制备是指将第二面粉进行第一次制曲以及第一次发酵；大曲的制备是指将第一面粉与所述熟豆混合进行第二次制曲；
[0037]
混合第一盐水、大曲以及甜酱发酵物，进行第二次发酵。
[0038]
可以理解地，制曲的过程中均需要加入种曲，如米曲霉。
[0039]
可以理解地，在蒸煮前，还包括对黄豆进行预处理的步骤，包括但不限于：除杂、去石、色选、洗豆、浸泡等。在其中一些具体的示例中，预处理的步骤包括：将待处理黄豆进行除杂、去石、色选、洗豆后，进行浸泡。进一步地，浸泡的条件包括：加入黄豆质量2倍～3.5倍的水，浸泡4h～16h。
[0040]
在其中一些具体的示例中，黄豆为非转基因黄豆。
[0041]
在其中一些具体的示例中，蒸煮可以采用旋转式高压蒸煮锅或连续蒸煮机进行蒸煮。蒸煮的要求为使熟豆不夹生、不脱皮、不起团、软硬均匀、豆粒完整。
[0042]
进一步地，在制曲的过程中，采用两份面粉，其中，第一面粉用于与黄豆混合制备大曲，第二面粉用于单独制曲发酵制备甜酱发酵物。可以理解地，甜酱发酵物可以是固态、液态或固液混合态。
[0043]
在其中一些具体的示例中，第一面粉的用量为熟豆重量的10％～30％。具体地，第一面粉的用量包括但不限于为熟豆重量的如下百分比：10％、13％、15％、16％、17％、18％、19％、20％、21％、22％、23％、24％、25％、26％、27％、28％、29％、30％。
[0044]
在其中一些具体的示例中，第二面粉的用量为熟豆重量的10％～25％。具体地，第二面粉的用量包括但不限于为熟豆重量的如下百分比：10％、11％、12％、13％、13％、15％、16％、17％、18％、19％、20％、21％、22％、23％、24％、25％。
[0045]
具体地，大曲的制备过程(第二次制曲)中，在其中一些具体的示例中，第一制曲的条件包括：于第一面粉与熟豆混合所得物料中加入种曲，于温度为28℃～38℃，风频控制为15hz～50hz条件下制曲30h～60h，制备大曲。
[0046]
在其中一些具体的示例中，种曲的加入量为熟豆重量的0.01％～0.5％。可以理解地，第一面粉与熟豆混合所得物料需要冷却至40℃以下后，再加入种曲。
[0047]
在其中一些具体的示例中，第二次制曲为大曲通风培养。进一步地，第二次制曲采用平床式通风制曲装置或旋转式圆盘制曲机进行。
[0048]
进一步地，通过甜酱发酵物的制曲和发酵工艺条件进行合理控制，特别是膨化处理和切碎的破碎程度、发酵过程中的盐分和温度控制等，能够优化成曲质量以及发酵物质量。具体地，甜酱发酵物制备过程(第一次制曲和第一次发酵)中，在其中一些具体的示例中，第一次制曲的条件包括：混合第二面粉和种曲，于温度为28℃～38℃，风频控制为15hz～50hz条件下制曲30h～60h。
[0049]
在其中一些具体的示例中，种曲的加入量为熟豆重量的0.01％～0.5％。
[0050]
在其中一些具体的示例中，第一次制曲为大曲通风培养。进一步地，第一次制曲采用平床式通风制曲装置或旋转式圆盘制曲机进行。
[0051]
在其中一些具体的示例中，在进行第一次制曲之前，还包括灭菌步骤，灭菌的条件包括：蒸汽温度为110℃～125℃，压力0.1mpa～0.15mpa，灭菌时间控制在0.5min～3min。可
以理解地，灭菌后，第一面粉需要冷却至30℃～50℃后，再加入种曲。
[0052]
更进一步地，在其中一些具体的示例中，进行第一次制曲前(若有灭菌步骤，则是灭菌步骤前)，还包括膨化步骤：将第二面粉与水混合，所得混合物膨化处理，然后切碎。在其中一些具体的示例中，水的量为第二面粉重量的20％～30％。
[0053]
在其中一些具体的示例中，膨化处理的条件包括：利用单螺杆挤压膨化机，螺杆转速为196r/min～200r/min，模孔直径设置为8mm～10mm。具体地，螺杆转速包括但不限于：196r/min、197r/min、198r/min、199r/min、200r/min；模孔直径设置包括但不限于：8mm、8.5mm、9mm、9.5mm、10mm。进一步地，膨化处理的条件包括：利用单螺杆挤压膨化机，螺杆转速为196r/min～200r/min，模孔直径设置为8.5mm～9.5mm。
[0054]
在其中一些具体的示例中，切碎的条件包括：切碎至过10目～20目筛。具体地，过筛包括但不限于：10目、11目、12目、13目、14目、15目、16目、17目、18目、19目、20目。进一步地，切碎的条件包括：切碎至过15目～20目筛。
[0055]
在其中一些具体的示例中，第一次发酵的条件包括：将第一次制曲所得曲料与第二盐水进行混合，控制发酵体系中的盐的质量百分比为4％～10％，于温度为40℃～60℃条件下发酵1天～5天。具体地，发酵体系中的盐的质量百分比包括但不限于：4％、4.5％、5％、5.5％、6％、6.5％、7％、8％、9％、10％；发酵温度包括但不限于：40℃、42℃、45℃、48℃、50℃、52℃、55℃、60℃；发酵的天数包括但不限于：1天、2天、3天、4天、5天。
[0056]
进一步地，第一次发酵的条件包括：将第一次制曲所得曲料与第二盐水进行混合，控制发酵体系中的盐的质量百分比为5.5％～6.5％，于温度为45℃～55℃条件下发酵2天～4天。
[0057]
在其中一些具体的示例中，第二盐水的添加量为第二面粉重量的1倍～3倍。
[0058]
在其中一些具体的示例中，第一次发酵在发酵晒池或发酵晒罐中进行。
[0059]
进一步地，在混合发酵(第二次发酵)的过程中，在其中一些具体的示例中，第一盐水的用量为黄豆重量的1倍～3倍。
[0060]
在其中一些具体的示例中，第二次发酵的条件包括：发酵体系的盐的质量百分比控制在10％～14％，发酵的时间为40天～100天。作为优选地，发酵的时间可以为40天～60天。具体地，发酵的时间包括但不限于：40天、45天、50天、55天、60天。
[0061]
在其中一些具体的示例中，第一发酵在发酵晒池或发酵晒罐中进行。
[0062]
本发明还提供上述的制作方法制作得到的豆类发酵物。
[0063]
可以理解地，豆类发酵物可以为酱醪或豆酱。其中酱醪为豆酱的半成品，酱醪经过调制、煮制后，即得豆酱。在其中一些具体的示例中，煮制的条件包括煮沸10min～40min。
[0064]
以下为具体实施例，如无特别说明，实施例中采用的原料均为市售产品。
[0065]
实施例1：
[0066]
本实施例为一种黄豆酱的制作方法，工艺流程如图1所示，步骤如下：
[0067]
(1)泡豆：选用非转基因黄豆，经除杂、去石、色选、洗豆后投入浸泡罐，加入黄豆质量2.6倍水，浸泡6h；
[0068]
(2)蒸煮：对浸泡好的黄豆采用旋转式高压蒸煮锅进行蒸煮，要求熟豆不夹生、不脱皮、不起团、软硬均匀、豆粒完整；
[0069]
(3)冷却接种拌料：取面粉1占熟豆重量10％，面粉2占熟豆重量25％；冷却黄豆和
面粉1至40℃以下，绞龙拌料均匀并添加熟豆重量0.04％的米曲霉，通过输送皮带将混合原料输入至曲室中；
[0070]
(4)制曲工艺：步骤(3)的混合原料采用平床式通风制曲装置进行大曲通风培养，曲料培养品温控制为28℃～38℃，风频控制为15hz～50hz，培养时间控制为45h；
[0071]
(5)甜酱香发酵液制备：于面粉2中加面粉2重量20％的水，螺杆转速设置为196r/min，模孔直径设置为8mm，进行膨化处理，然后切碎至过10目筛；然后于蒸汽温度110℃，压力0.10mpa条件下灭菌2.5min；冷却至30℃，加入面粉2重量0.1％米曲霉，搅拌均匀，混合原料采用平床式通风制曲装置进行通风培养，曲料培养品温控制为28℃～38℃，风频控制为15hz～50hz，制曲30h；曲料泵入发酵晒罐中，添加1倍面粉2重量的盐水，发酵体系中的盐的质量百分比控制在5％，40℃发酵2天，得到甜酱香发酵液；
[0072]
(6)出曲：步骤(4)的大曲培养完，与盐水和步骤(5)的甜酱香发酵液混合泵入发酵晒罐中，盐水与甜酱香发酵液总添加量为黄豆原料量的2倍；
[0073]
(7)发酵工艺：发酵体系盐的质量百分比控制在10％，混合发酵50天制成酱醪半成品；
[0074]
(8)煮制：将各种调味剂加入酱醪中调制后，煮沸20分钟，降温至80℃，趁热灌装。
[0075]
实施例2：
[0076]
本实施例为一种黄豆酱的制作方法，步骤如下：
[0077]
(1)泡豆：选用非转基因黄豆，经除杂、去石、色选、洗豆后投入浸泡罐，加入黄豆质量3倍水，浸泡5h；
[0078]
(2)蒸煮：对浸泡好的黄豆采用旋转式高压蒸煮锅进行蒸煮，要求熟豆不夹生、不脱皮、不起团、软硬均匀、豆粒完整；
[0079]
(3)冷却接种拌料：取面粉1占熟豆重量20％，面粉2占熟豆重量20％，冷却黄豆和面粉1至40℃以下，绞龙拌料均匀并添加熟豆重量0.08％的米曲霉，通过输送皮带将混合原料输入至曲室中；
[0080]
(4)制曲工艺：步骤(3)的混合原料采用平床式通风制曲装置进行大曲通风培养，曲料培养品温控制为28℃～38℃，风频控制为15hz～50hz，培养时间控制为40h；
[0081]
(5)甜酱香发酵液制备：于面粉2中加面粉2重量25％的水，螺杆转速设置为198r/min，模孔直径设置为8mm，进行膨化处理，然后切碎至过12目筛；然后于蒸汽温度115℃，压力0.12mpa条件下灭菌1min，冷却至40℃，加入面粉2重量0.3％米曲霉，搅拌均匀，混合原料采用平床式通风制曲装置进行通风培养，曲料培养品温控制为28℃～38℃，风频控制为15hz～50hz，制曲40h；曲料泵入发酵晒罐中，添加2倍面粉2重量的盐水，发酵体系中的盐的质量百分比控制在7％，40℃发酵4天，得到甜酱香发酵液；
[0082]
(6)出曲：步骤(4)的大曲培养完，与盐水与步骤(5)的甜酱香发酵液混合泵入发酵晒罐中，盐水与甜酱香发酵液总添加量为黄豆原料量的2.5倍；
[0083]
(7)发酵工艺：发酵体系盐的质量百分比控制在12％，混合发酵55天制成酱醪半成品；
[0084]
(8)煮制：将各种调味剂加入酱醪中调制后，煮沸25分钟，降温至80℃，趁热灌装。
[0085]
实施例3：
[0086]
本实施例为一种黄豆酱的制作方法，步骤如下：
[0087]
(1)泡豆：选用非转基因黄豆，经除杂、去石、色选、洗豆后投入浸泡罐，加入黄豆质量3倍水，浸泡4h；
[0088]
(2)蒸煮：对浸泡好的黄豆采用旋转式高压蒸煮锅进行蒸煮，要求熟豆不夹生、不脱皮、不起团、软硬均匀、豆粒完整；
[0089]
(3)冷却接种拌料：取面粉1占熟豆重量25％，面粉2占熟豆重量15％，冷却黄豆和面粉1至40℃以下绞龙拌料均匀并添加熟豆重量0.12％的米曲霉，通过输送皮带将混合原料输入至曲室中；
[0090]
(4)制曲工艺：步骤(3)的混合原料采用平床式通风制曲装置进行大曲通风培养，曲料培养品温控制为28℃～38℃，风频控制为15hz～50hz，培养时间控制为45h；
[0091]
(5)甜酱香发酵液制备：于面粉2中加面粉2重量30％的水，螺杆转速设置为200r/min，模孔直径设置为10mm，进行膨化处理，然后切碎至过15目筛；然后于蒸汽温度120℃，压力0.15mpa条件下灭菌0.5min；冷却至45℃，加入面粉2重量0.4％米曲霉，搅拌均匀，混合原料采用平床式通风制曲装置进行通风培养，曲料培养品温控制为28℃～38℃，风频控制为15hz～50hz，制曲40h；曲料泵入发酵晒罐中，添加3倍面粉2重量的盐水，发酵体系中的盐的质量百分比控制在10％，40℃发酵5天，得到甜酱香发酵液；
[0092]
(6)出曲：步骤(4)的大曲培养完，与盐水和步骤(5)的甜酱香发酵液混合泵入发酵晒罐中，盐水与甜酱香发酵液总添加量为黄豆原料量的3倍；
[0093]
(7)发酵工艺：发酵体系盐的质量百分比控制在13％，曲料发酵60天制成酱醪半成品；
[0094]
(8)煮制：将各种调味剂加入酱醪中调制后，煮沸30分钟，降温至80℃，趁热灌装。
[0095]
实施例4：
[0096]
本实施例为一种黄豆酱的制作方法，步骤如下：
[0097]
(1)泡豆：选用非转基因黄豆，经除杂、去石、色选、洗豆后投入浸泡罐，加入黄豆质量2.6倍水，浸泡6h；
[0098]
(2)蒸煮：对浸泡好的黄豆采用旋转式高压蒸煮锅进行蒸煮，要求熟豆不夹生、不脱皮、不起团、软硬均匀、豆粒完整；
[0099]
(3)冷却接种拌料：取面粉1占熟豆重量10％，面粉2占熟豆重量25％；冷却黄豆和面粉1至40℃以下，绞龙拌料均匀并添加熟豆重量0.04％的米曲霉，通过输送皮带将混合原料输入至曲室中；
[0100]
(4)制曲工艺：步骤(3)的混合原料采用平床式通风制曲装置进行大曲通风培养，曲料培养品温控制为28℃～38℃，风频控制为15hz～50hz，培养时间控制为45h；
[0101]
(5)甜酱香发酵液制备：于面粉2中加面粉2重量25％的水，螺杆转速设置为196r/min，模孔直径设置为9mm，进行膨化处理，然后切碎至过18目筛；然后于蒸汽温度110℃，压力0.10mpa条件下灭菌2.5min；冷却至30℃，加入面粉2重量0.1％米曲霉，搅拌均匀，混合原料采用平床式通风制曲装置进行通风培养，曲料培养品温控制为28℃～38℃，风频控制为15hz～50hz，制曲30h；曲料泵入发酵晒罐中，添加1倍面粉2重量的盐水，发酵体系中的盐的质量百分比控制在6％，50℃发酵3天，得到甜酱香发酵液；
[0102]
(6)出曲：步骤(4)的大曲培养完，与盐水和步骤(5)的甜酱香发酵液混合泵入发酵晒罐中，盐水与甜酱香发酵液总添加量为黄豆原料量的2倍；
[0103]
(7)发酵工艺：发酵体系盐的质量百分比控制在10％，混合发酵50天制成酱醪半成品；
[0104]
(8)煮制：将各种调味剂加入酱醪中调制后，煮沸20分钟，降温至80℃，趁热灌装。
[0105]
对比例1
[0106]
本对比例为一种黄豆酱的制作方法，步骤如下：
[0107]
(1)泡豆：选用非转基因黄豆，经除杂、去石、色选、洗豆后投入浸泡罐，加入黄豆质量2.6倍水，浸泡6h；
[0108]
(2)蒸煮：对浸泡好的黄豆采用旋转式高压蒸煮锅进行蒸煮，要求熟豆不夹生、不脱皮、不起团、软硬均匀、豆粒完整；
[0109]
(3)冷却接种拌料：取面粉占熟豆重量35％冷却黄豆和面粉至40℃以下，绞龙拌料均匀并添加熟豆重量0.04％的米曲霉，通过输送皮带将混合原料输入至曲室中；
[0110]
(4)制曲工艺：步骤(3)的混合原料采用平床式通风制曲装置进行大曲通风培养，曲料培养品温控制为28℃～38℃，风频控制为15hz～50hz，培养时间控制为45h；
[0111]
盐的质量百分比(6)出曲：步骤(4)的大曲培养完，与盐水混合泵入发酵晒罐中，盐水添加量为黄豆原料量的2倍；
[0112]
(7)发酵工艺：发酵体系盐的质量百分比控制在10％，混合发酵50天制成酱醪半成品；
[0113]
(8)煮制：将各种调味剂加入酱醪中调制后，煮沸20分钟，降温至80℃，趁热灌装。
[0114]
对实施例1～4和对比例1制备的黄豆酱进行测试。
[0115]
测试方法及判定标准：
[0116]
1.大曲破碎率：
[0117]
大曲中碎豆和半碎豆曲料所占整体曲料重量百分比。
[0118]
2.大曲中性蛋白酶活力u/g：
[0119]
在40℃、ph7.2条件下，每克曲料(干基重量)每分钟水解酪蛋白产生1μg酪氨酸，定义为一个中性蛋白酶活力单位。
[0120]
3.大曲ph：
[0121]
曲料20g加80ml三级水，震荡10min过滤测得为大曲ph。
[0122]
4.酱醪初期α
‑
淀粉酶活力定义u/g：
[0123]
在40℃、ph7.2条件下，每克酱醪(干基重量)30min液化10mg可溶性淀粉成为糊精所需的酶量，定义为一个α
‑
淀粉酶活力单位。
[0124]
5.酱醪氨基酸态氮：
[0125]
参照gb/t 5009.40
‑
2003。
[0126]
6.酱醪还原糖g/100g g：
[0127]
每100克酱醪中所含还原糖克数。采用直接滴定法检测：试样经除去蛋白质后，在加热条件下，以亚甲基蓝作为指示剂，滴定标定过的碱性酒石酸铜溶液，根据试样液消耗体积计算还原糖含量。
[0128]
7.豆酱色泽：
[0129]
黑褐色：1分；深于棕红色，偏黑：2分；深于棕红色：3分；浅黄色至黄色、红棕色至红色：4分；金黄色至浅红棕色，发亮：5分。
[0130]
8.豆酱体态：
[0131]
体态非常糊，非常稀，没有豆粒：1分；豆粒软烂，体态糊，碎：2分；豆粒稍糊，稍碎：3分；豆粒完整性一般：4分；豆粒完整性好：5分。
[0132]
9.口感协调性：
[0133]
分数1
‑
5分，分数越高，口感协调度越好，滋味更丰富更协调。
[0134]
10.豆酱酱香：
[0135]
弱酱香：1分；稍有酱香：2分；中等酱香：3分；较浓郁酱香：4分；浓郁酱香：5分。
[0136]
11.豆酱酯香：
[0137]
弱酯香：1分；稍有酯香：2分；中等酯香：3分；较浓郁酯香：4分；浓郁酯香：5分。
[0138]
结果如下表1和图2所示：
[0139]
表1
[0140]
项目实施例1实施例2实施例3实施例4对比例1大曲破碎率％10.79.88.59.222.4大曲细菌总数cfu/g5.6*1063.8*1062.1*1064.1*1069.0*108大曲中性蛋白酶活力u/g1200137012501300660大曲ph6.426.486.516.436.03酱醪初期α
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淀粉酶活力u/g5258555522酱醪氨基酸态氮g/100g0.980.910.940.960.68酱醪还原糖g/100g7.27.67.97.84.8豆酱色泽4.44.84.74.63.0豆酱体态4.64.74.84.63.2豆酱口感协调性4.54.74.64.72.9豆酱酱香4.84.64.74.82.6豆酱酯香4.24.03.84.12.4
[0141]
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
[0142]
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，便于具体和详细地理解本发明的技术方案，但并不能因此而理解为对发明专利保护范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。应当理解，本领域技术人员在本发明提供的技术方案的基础上，通过合乎逻辑的分析、推理或者有限的试验得到的技术方案，均在本发明所附权利要求的保护范围内。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求的内容为准，说明书可以用于解释权利要求的内容。