一种自适应自对中的动态导向装置的制作方法

1.本发明涉及冶金行业小方圆坯连铸机技术领域，尤其涉及一种自适应自对中的动态导向装置。


背景技术：

2.小方圆坯连铸机多采用刚性引锭杆，结晶器下至拉矫机前通常设置少量的导向支撑辊，用于导向和支撑引锭杆或未完全凝固的铸坯，常规小方圆坯连铸机设置3～4对外弧导向支撑辊和内弧导向辊，小方圆坯连铸目前的趋势朝着高拉速、多流、多断面组合连铸机方向发展，同时铸坯质量的要求不断提高，均匀的二冷喷淋冷却，使得坯壳均匀冷却成为必需。常规小方圆坯连铸机由于需要兼容多个断面，多采用固定内弧导向辊和侧导向辊，这种结果会导致铸坯跑偏，靠近一侧导向辊，铸坯跑偏严重会导致左右侧铸坯距离喷嘴的距离不一致，导致左右侧冷却不均，进而影响铸坯质量。
3.由此，本发明人凭借多年从事相关行业的经验与实践，提出一种自适应自对中的动态导向装置，以克服现有技术的缺陷。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种自适应自对中的动态导向装置，克服现有技术中固定式内弧导向辊和侧导向辊带来的铸坯跑偏、铸坯质量受影响等问题，该自适应自对中的动态导向装置的内弧导向辊和侧导向辊能张开或夹紧，保证动态压坯导向空间对铸坯的自对中和自适应，从而保证铸坯冷却的均匀性，提高铸坯的质量。
5.本发明的目的是这样实现的，一种自适应自对中的动态导向装置，包括能加压铸坯的导向辊系，所述导向辊系包括外弧导向辊，所述外弧导向辊的上方设置能上下移动的内弧导向辊，外弧导向辊的中心轴和内弧导向辊的中心轴均呈水平设置且位于同一竖直平面内；所述外弧导向辊的上方两侧分别相向设置一侧导向辊，各侧导向辊的中心轴均呈竖直设置且位于同一竖直平面内，所述内弧导向辊和所述外弧导向辊均与各侧导向辊水平错开，各所述侧导向辊能同时水平相向或相背移动，所述外弧导向辊、两个所述侧导向辊和所述内弧导向辊之间构成能自适应自对中的动态压坯导向空间；所述内弧导向辊上连接能驱动内弧导向辊上下移动的内辊驱动导向结构，各侧导向辊上连接能驱动侧导向辊水平移动的侧辊驱动导向结构；所述外弧导向辊、所述内弧导向辊和两个所述侧导向辊内均设置冷却水通道。
6.在本发明的一较佳实施方式中，所述侧辊驱动导向结构包括一第一马达，所述第一马达上连接2个第一传动导向机构，各所述第一传动导向机构分别与各所述侧导向辊连接，所述第一马达用于驱动各所述第一传动导向机构带动所述侧导向辊水平移动；
7.所述第一马达通过第一联轴器连接第一减速机，所述第一减速机上对称设置2个第一传动轴，各第一传动轴的中心轴呈水平设置且与外弧导向辊的中心轴平行；各所述第一传动轴远离第一减速机的端部分别连接一第二减速机，各第二减速机的输出端呈竖直设
置，各第二减速机的输出端分别连接一所述第一传动导向机构。
8.在本发明的一较佳实施方式中，所述第一传动导向机构包括第一丝杠轴，所述第一丝杠轴呈竖直设置且顶端连接于第二减速机的输出端；所述第一丝杠轴上呈上下间隔地设置第一螺纹部和第二螺纹部，所述第一螺纹部和所述第二螺纹部的螺旋方向相反设置，所述第一螺纹部上套设周向固定的第一丝杠螺母，所述第二螺纹部上套设周向固定的第二丝杠螺母，所述第一马达通过所述第一减速机和所述第二减速机驱动所述第一丝杠轴绕竖直的中心轴转动，所述第一丝杠螺母、所述第二丝杠螺母均与所述第一丝杠轴构成丝杠螺母结构，所述第一丝杠螺母和所述第二丝杠螺母将所述第一丝杠轴的转动转化为方向相反的竖直移动；
9.所述第一丝杠螺母能与第一连杆的第一端铰接，所述第二丝杠螺母能与第二连杆的第一端铰接，所述第一连杆与所述第二连杆呈x型交叉设置，所述第一连杆的第二端和所述第二连杆的第二端均铰接于呈竖直设置的第一连接盘上，所述侧导向辊连接于所述第一连接盘上，所述第一丝杠螺母和所述第二丝杠螺母通过所述第一连杆和所述第二连杆带动所述第一连接盘水平移动。
10.在本发明的一较佳实施方式中，所述第一传动导向机构还包括第一滑块和第二滑块，所述第一丝杠螺母固定连接于第一滑块的顶部，所述第二丝杠螺母固定连接于第二滑块的底部，所述第一丝杠轴的下部固定设置第一导向块，所述第一导向块靠近侧导向辊的一侧自顶端而下设置第一滑槽道，所述第一导向块靠近侧导向辊的一侧自底端而上设置第二滑槽道，所述第一滑槽道和所述第二滑槽道呈上下间隔设置，所述第一滑块能沿所述第一滑槽道上下滑动，所述第二滑块能沿所述第二滑槽道上下滑动；所述第一导向块靠近侧导向辊的一侧设置第一滑槽道挡板。
11.在本发明的一较佳实施方式中，所述第一连接盘靠近第一丝杠轴的一侧设置水平的第一导向套，所述第一导向块靠近侧导向辊的一侧设置水平的第一导向轴，所述第一导向套能滑动地套设于所述第一导向轴上。
12.在本发明的一较佳实施方式中，所述内辊驱动导向结构包括第二马达，所述第二马达上连接第二传动导向机构，所述第二传动导向机构与所述内弧导向辊连接，所述第二马达用于驱动所述第二传动导向机构带动所述内弧导向辊上下移动。
13.在本发明的一较佳实施方式中，所述第二马达通过第二联轴器连接第三减速机，所述第三减速机的输出端呈水平设置，所述第三减速机的输出端连接所述第二传动导向机构。
14.在本发明的一较佳实施方式中，所述第二传动导向机构包括第二丝杠轴，所述第二丝杠轴呈水平设置且一端连接于第三减速机的输出端；所述第二丝杠轴上呈水平间隔地设置第三螺纹部和第四螺纹部，所述第三螺纹部和所述第四螺纹部的螺旋方向相反设置，所述第三螺纹部上套设周向固定的第三丝杠螺母，所述第四螺纹部上套设周向固定的第四丝杠螺母，所述第二马达通过所述第三减速机驱动所述第二丝杠轴绕水平的中心轴转动，所述第三丝杠螺母、所述第四丝杠螺母均与所述第二丝杠轴构成丝杠螺母结构，所述第三丝杠螺母和所述第四丝杠螺母将所述第二丝杠轴的转动转化为方向相反的水平移动；
15.所述第三丝杠螺母能与第三连杆的第一端铰接，所述第四丝杠螺母能与第四连杆的第一端铰接，所述第三连杆与所述第四连杆呈x型交叉设置，所述第三连杆的第二端和所
述第四连杆的第二端均铰接于呈水平设置的第二连接盘上，所述内弧导向辊连接于所述第二连接盘的底面，所述第三丝杠螺母和所述第四丝杠螺母通过所述第三连杆和所述第四连杆带动所述第二连接盘上下移动；
16.第二传动导向机构还包括第三滑块和第四滑块，所述第三丝杠螺母固定连接于第三滑块靠近第三减速机的一端，所述第四丝杠螺母固定连接于第四滑块远离第三减速机的一端，所述第二丝杠轴穿设通过第二导向块，第二导向块的底面向上设置第三滑槽道和第四滑槽道，所述第三滑块能沿所述第三滑槽道水平滑动，所述第四滑块能沿所述第四滑槽道水平滑动，所述第二导向块的底部设置第二滑槽道挡板。
17.在本发明的一较佳实施方式中，还包括固定框架，所述固定框架包括框架底板，所述框架底板的两端分别向上延伸设置框架立柱，所述外弧导向辊固定铰接于所述框架底板上；各所述第一导向块分别相向设置于两端的框架立柱上，各所述框架立柱靠近所述侧导向辊的一侧设置内衬板，两个所述内衬板的顶部之间连接设置所述第二滑槽道挡板，所述第二滑槽道挡板上扣设所述第二导向块；所述第二导向块的顶面设置第一支座，所述第一支座上连接设置所述第一马达和所述第一减速机；各所述框架立柱的顶端内侧分别设置一第二支座，所述第二支座上连接设置所述第二减速机；所述第二滑槽道挡板上设置第三支座，所述第三支座上连接设置所述第二马达和所述第三减速机。
18.在本发明的一较佳实施方式中，所述第一马达和所述第二马达均为气动马达。
19.由上所述，本发明提供的一种自适应自对中的动态导向装置具有如下有益效果：
20.本发明的自适应自对中的动态导向装置，采用固定的外弧导向辊上对应设置能上下移动的内弧导向辊，同时外弧导向辊上方的一对侧导向辊也能水平相向或相背移动，内弧导向辊移动实现铸坯上下方向的张开与夹紧，侧导向辊移动实现铸坯侧向的张开与夹紧，在拉坯过程中内弧导向辊与一对侧导向辊夹紧铸坯，保证动态压坯导向空间对铸坯的自对中和自适应，从而保证铸坯冷却的均匀性，提高铸坯的质量；内弧导向辊和侧导向辊移动使动态压坯导向空间适应铸坯断面，适用于多流和多断面的小方圆连铸机；本发明的自适应自对中的动态导向装置中，第一马达和第二马达为气动马达，采用压缩空气驱动的气动马达作为动力源，更安全，维护量小，在二冷室内高温高湿的工作环境下寿命更长。
附图说明
21.以下附图仅旨在于对本发明做示意性说明和解释，并不限定本发明的范围。
22.其中：
23.图1：为本发明的自适应自对中的动态导向装置的等轴测视图。
24.图2：为本发明的自适应自对中的动态导向装置的主视图。
25.图3：为本发明的自适应自对中的动态导向装置的侧视图。
26.图4：为本发明的自适应自对中的动态导向装置的俯视图。
27.图5：为图2中a-a处剖视图。
28.图6：为图3中b-b处剖视图。
29.图7：为图3中c-c处剖视图。
30.图8：为本发明的侧辊驱动导向结构和内辊驱动导向结构的示意图。
31.图中：
32.100、自适应自对中的动态导向装置；
33.10、外弧导向辊；11、侧导向辊；12、内弧导向辊；
34.20、侧辊驱动导向结构；21、第一马达；22、第一联轴器；23、第一减速机；24、第一传动轴；25、第二减速机；26、第一支座；27、第二支座；28、第一丝杠轴；281、第一螺纹部；282、第二螺纹部；291、第一丝杠螺母；292、第二丝杠螺母；
35.311、第一滑块；312、第二滑块；313、第三滑块；314、第四滑块；32、第一导向块；321、第一滑槽道；322、第二滑槽道；331、第一连杆；332、第二连杆；333、第三连杆；334、第四连杆；34、连接轴；351、第一连接盘；352、第二连接盘；36、第一导向套；37、第一导向轴；38、第二导向块；381、第四滑槽道；39、第二导向套；
36.40、内辊驱动导向结构；41、第二马达；42、第二联轴器；43、第三减速机；44、第二丝杠轴；45、第三支座；
37.50、铸坯；
38.60、固定框架；61、第一滑槽道挡板；62、第二滑槽道挡板；63、框架底板；64、框架立柱；65、内衬板。
具体实施方式
39.为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本发明的具体实施方式。
40.在此描述的本发明的具体实施方式，仅用于解释本发明的目的，而不能以任何方式理解成是对本发明的限制。在本发明的教导下，技术人员可以构想基于本发明的任意可能的变形，这些都应被视为属于本发明的范围。需要说明的是，当元件被称为“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是机械连接或电连接，也可以是两个元件内部的连通，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
41.除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本技术的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本技术的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本技术。本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
42.如图1至图8所示，本发明提供一种自适应自对中的动态导向装置100，铸坯50被拉矫机不断的从结晶器中拉出，铸坯50沿着弧形连铸机的r弧被拉矫机不断的被送出，在结晶器下，铸坯的四个面上会有多排喷嘴，喷水对铸坯进行不断的冷却(以上铸坯50的拉送为现有技术)，本发明的自适应自对中的动态导向装置100布置在结晶器下和拉矫机之间，同时要与喷淋条位置错开。
43.本发明的自适应自对中的动态导向装置100，作为二冷室铸坯支撑辊，用于小方圆坯连铸二冷段支撑和导向，包括能加压铸坯的导向辊系，导向辊系包括外弧导向辊10，外弧导向辊10用于支撑未完全凝固的铸坯50，外弧导向辊10的上方设置能上下移动的内弧导向
辊12，外弧导向辊10的中心轴和内弧导向辊12的中心轴均呈水平设置且位于同一竖直平面内；外弧导向辊10的上方两侧分别相向设置一侧导向辊11，各侧导向辊11的中心轴均呈竖直设置且位于同一竖直平面内，内弧导向辊12和外弧导向辊10均与各侧导向辊11水平错开，各侧导向辊11能同时水平相向或相背移动，外弧导向辊10、两个侧导向辊11和内弧导向辊12之间构成能自适应自对中的动态压坯导向空间；内弧导向辊12上连接能驱动内弧导向辊12上下移动的内辊驱动导向结构40，各侧导向辊11上连接能驱动侧导向辊水平移动的侧辊驱动导向结构20。外弧导向辊10、内弧导向辊12和两个侧导向辊11内均设置冷却水通道(现有技术，用于实时冷却)。外弧导向辊10由轴承座，滚动轴承，辊子和旋转接头组成，轴承座和辊子通水冷却。侧导向辊11和内弧导向辊12结构与外弧导向辊10相同，可以直接采用现有技术的导向辊结构，其上均设置二冷喷嘴(现有技术，图中未示出)。
44.内弧导向辊12布置在外弧导向辊10的正上方，辊面相向布置。内弧导向辊12可以上下移动，内弧导向辊12上移动即为打开，用于检修状态或穿引锭杆(现有技术)；内弧导向辊12下移动即为夹紧，用于正常拉坯过程中，对铸坯50的内弧侧施加一定的压力，使铸坯50的外弧面与外弧导向辊10辊面始终保持接触，从而保证外弧侧的二冷喷嘴(现有技术)到铸坯的外弧面距离相等，内弧侧的二冷喷嘴与铸坯50的内弧面距离相等，从而保证了拉坯过程中铸坯50冷却的均匀性。
45.侧导向辊11相向布置组成，与外弧导向辊10方向垂直，2个侧导向辊11能水平相向移动夹紧且能水平相背移动打开，2个侧导向辊11呈打开状态时，用于检修状态或穿引锭杆时；2个侧导向辊11呈夹紧状态时，用于正常拉坯过程中，对铸坯50的侧面施加一定的压力，当铸坯跑偏时，偏向一侧的侧导向辊11施加一定的压力，将铸坯50自动对中，从而保证两侧面的二冷喷嘴到铸坯的侧弧面距离相等，从而保证了拉坯过程中铸坯50侧面冷却的均匀性。
46.本发明提出了将内弧导向辊12与侧导向辊11空间位置错开，从而能适应更多断面和更小的开口度，避免夹紧过程中侧导向辊11与外弧导向辊10、内弧导向辊12的干涉。
47.本发明的自适应自对中的动态导向装置，采用固定的外弧导向辊上对应设置能上下移动的内弧导向辊，同时外弧导向辊上方的一对侧导向辊也能水平相向或相背移动，内弧导向辊移动实现铸坯上下方向的张开与夹紧，侧导向辊移动实现铸坯侧向的张开与夹紧，在拉坯过程中内弧导向辊与一对侧导向辊夹紧铸坯，保证动态压坯导向空间对铸坯的自对中和自适应，从而保证铸坯冷却的均匀性，提高铸坯的质量；内弧导向辊和侧导向辊移动使动态压坯导向空间适应铸坯断面，适用于多流和多断面的小方圆连铸机。
48.进一步，如图1、图4、图5、图8所示，侧辊驱动导向结构20包括一第一马达21，第一马达21上连接2个第一传动导向机构，各第一传动导向机构分别与各侧导向辊11连接，第一马达21用于驱动各第一传动导向机构带动侧导向辊11水平移动；在本实施方式中，第一马达21为气动马达，采用压缩空气驱动的气动马达作为动力源，更安全，维护量小，在二冷室内高温高湿的工作环境下寿命更长；
49.第一马达21通过第一联轴器22连接第一减速机23，第一减速机23上对称设置2个第一传动轴24，各第一传动轴24的中心轴呈水平设置且与外弧导向辊10的中心轴平行；各第一传动轴24远离第一减速机23的端部分别连接一第二减速机25，各第二减速机25的输出端呈竖直设置，各第二减速机25的输出端分别连接一第一传动导向机构。外弧导向辊10上
方的两侧(左右侧)侧导向辊11采用1个气马达作为动力源，通过第一减速机23一分二分别连接第二减速机25(转向减速机，输入端呈水平，输出端呈竖直)，2个第二减速机25分别连接一第一传动导向机构，保证左右侧导向辊11张开和夹紧的距离相等，保证对中的自适应。
50.进一步，如图1、图5、图8所示，第一传动导向机构包括第一丝杠轴28，第一丝杠轴28呈竖直设置且顶端连接于第二减速机25的输出端；第一丝杠轴28上呈上下间隔地设置第一螺纹部281和第二螺纹部282，第一螺纹部281和第二螺纹部282的螺旋方向相反设置，第一螺纹部281上套设周向固定的第一丝杠螺母291，第二螺纹部282上套设周向固定的第二丝杠螺母292，第一马达21通过第一减速机23和第二减速机25驱动第一丝杠轴28绕竖直的中心轴转动，第一丝杠螺母291、第二丝杠螺母292均与第一丝杠轴28构成丝杠螺母结构，第一丝杠螺母291和第二丝杠螺母292将第一丝杠轴28的转动转化为方向相反的竖直移动；
51.第一丝杠螺母291能与第一连杆331的第一端铰接，第二丝杠螺母292能与第二连杆332的第一端铰接，第一连杆331与第二连杆332呈x型交叉设置，第一连杆331的第二端和第二连杆332的第二端均铰接于呈竖直设置的第一连接盘351上，侧导向辊11连接于第一连接盘351上，第一丝杠螺母291和第二丝杠螺母292通过第一连杆331和第二连杆332带动第一连接盘351水平移动。
52.同一根丝杠轴上设置相反旋向的螺纹部，相配合的丝杠螺母沿丝杠轴的轴线方向(竖直方向)张开和夹紧，通过x型交叉的第一连杆331和第二连杆332推拉第一连接盘351水平移动，实现第一连接盘351上的侧导向辊11的水平移动，通过第一丝杠轴28的正转和反转，控制侧导向辊11的张开与夹紧，以满足对铸坯打开或夹紧的需求。
53.进一步，如图1、图4、图5、图8所示，第一传动导向机构还包括第一滑块311和第二滑块312，第一丝杠螺母291固定连接于第一滑块311的顶部，第二丝杠螺母292固定连接于第二滑块312的底部，在本实施方式中，第一丝杠螺母291与第一滑块311、第二丝杠螺母292与第二滑块312均通过连接轴34连接；
54.第一丝杠轴28的下部固定设置第一导向块32，第一导向块32靠近侧导向辊11的一侧自顶端而下设置第一滑槽道321，第一导向块32靠近侧导向辊的一侧自底端而上设置第二滑槽道322，第一滑槽道321和第二滑槽道322呈上下间隔设置，第一滑块311能沿第一滑槽道321上下滑动，第二滑块312能沿第二滑槽道322上下滑动；第一导向块32靠近侧导向辊11的一侧设置第一滑槽道挡板61。第一滑块311和第二滑块312被第一滑槽道321和第二滑槽道322限制一定范围内上下移动。
55.进一步，如图7所示，第一连接盘351靠近第一丝杠轴28的一侧设置水平的第一导向套36，第一导向块32靠近侧导向辊11的一侧设置水平的第一导向轴37，第一导向套36能滑动地套设于第一导向轴37上。第一导向套36能沿第一导向轴37水平滑动，保证了侧导向辊11水平移动的平稳性。
56.进一步，如图1、图2、图4、图8所示，内辊驱动导向结构40包括第二马达41，第二马达41上连接第二传动导向机构，第二传动导向机构与内弧导向辊12连接，第二马达41用于驱动第二传动导向机构带动内弧导向辊12上下移动。在本实施方式中，第二马达41为气动马达，采用压缩空气驱动的气动马达作为动力源，更安全，维护量小，在二冷室内高温高湿的工作环境下寿命更长；
57.进一步，如图1、图8所示，第二马达41通过第二联轴器42连接第三减速机43，第三
减速机43的输出端呈水平设置，第三减速机43的输出端连接第二传动导向机构。
58.进一步，如图1、图8所示，第二传动导向机构包括第二丝杠轴44，第二丝杠轴44呈水平设置且一端连接于第三减速机43的输出端；第二丝杠轴44上呈水平间隔地设置第三螺纹部和第四螺纹部，第三螺纹部和第四螺纹部的螺旋方向相反设置，第三螺纹部上套设周向固定的第三丝杠螺母，第四螺纹部上套设周向固定的第四丝杠螺母，第二马达41通过第三减速机43驱动第二丝杠轴44绕水平的中心轴转动，第三丝杠螺母、第四丝杠螺母均与第二丝杠轴44构成丝杠螺母结构，第三丝杠螺母和第四丝杠螺母将第二丝杠轴44的转动转化为方向相反的水平移动；
59.第三丝杠螺母能与第三连杆333的第一端铰接，第四丝杠螺母能与第四连杆334的第一端铰接，第三连杆333与第四连杆334呈x型交叉设置，第三连杆333的第二端和第四连杆334的第二端均铰接于呈水平设置的第二连接盘352上，内弧导向辊12连接于第二连接盘352的底面，第三丝杠螺母和第四丝杠螺母通过第三连杆333和第四连杆334带动第二连接盘352上下移动。
60.进一步，如图1、图6、图8所示，第二传动导向机构还包括第三滑块313和第四滑块314，第三丝杠螺母固定连接于第三滑块313靠近第三减速机43的一端，第四丝杠螺母固定连接于第四滑块314远离第三减速机43的一端，第二丝杠轴44穿设通过第二导向块38，第二导向块38的底面向上设置第三滑槽道和第四滑槽道381，第三滑块313能沿第三滑槽道水平滑动，第四滑块314能沿第四滑槽道381水平滑动，第二导向块38的底部设置第二滑槽道挡板62。第三滑块313和第四滑块314被第三滑槽道和第四滑槽道381限制在一定范围内水平移动。
61.进一步，如图2所示，第二连接盘352的顶面设置竖直的第二导向套39，第二导向块38的底部设置竖直的第二导向轴，第二导向套39能滑动地套设于第二导向轴上。第二导向套39能沿第二导向轴上下滑动，保证了内弧导向辊12竖直移动的平稳性。
62.进一步，如图1、图3、图5所示，自适应自对中的动态导向装置100还包括固定框架60，固定框架60通水冷却，固定框架60由钢板焊接，为外弧导向辊10、侧导向辊11和内弧导向辊12提供必要的结构支撑；固定框架60包括框架底板63，框架底板63的两端分别向上延伸设置框架立柱64，外弧导向辊10固定铰接于框架底板63上；各第一导向块32分别相向设置于两端的框架立柱64上，各框架立柱64靠近侧导向辊的一侧设置内衬板65，两个内衬板65的顶部之间连接设置第二滑槽道挡板62，第二滑槽道挡板62上扣设第二导向块38；第二导向块38的顶面设置第一支座26，第一支座26上连接设置第一马达21和第一减速机23；各框架立柱64的顶端内侧分别设置一第二支座27，第二支座27上连接设置第二减速机25；第二滑槽道挡板62上设置第三支座45，第三支座45上连接设置第二马达41和第三减速机43。侧辊驱动导向结构20和内辊驱动导向结构40的动力源即第一马达21和第二马达41位于固定框架60的顶部，顶部空间大，便于操作和维护。
63.本发明的自适应自对中的动态导向装置100用于拉坯时，铸坯50从结晶器中拉出进入自适应自对中的动态导向装置100的动态压坯导向空间内(外弧导向辊10、两个侧导向辊11和内弧导向辊12之间)，启动第二马达41，通过第二丝杠轴44及其上套设的旋向相反的第三滑块313和第四滑块314组成的丝杠螺母机构驱动第三连杆333和第四连杆334摆动，第二连接盘352带动内弧导向辊12下移，对铸坯50的内弧侧施加一定的压力，使铸坯50的外弧
面与外弧导向辊10辊面始终保持接触；启动第一马达21，通过第一丝杠轴28及其上套设的旋向相反的第一滑块311和第二滑块312组成的丝杠螺母机构驱动第一连杆331和第二连杆332摆动，第一连接盘351带动侧导向辊11向铸坯50移动，对铸坯50的侧面施加一定的压力，当铸坯跑偏时，偏向一侧的侧导向辊11施加一定的压力，将铸坯50自动对中。
64.由上所述，本发明提供的一种自适应自对中的动态导向装置具有如下有益效果：
65.本发明的自适应自对中的动态导向装置，采用固定的外弧导向辊上对应设置能上下移动的内弧导向辊，同时外弧导向辊上方的一对侧导向辊也能水平相向或相背移动，内弧导向辊移动实现铸坯上下方向的张开与夹紧，侧导向辊移动实现铸坯侧向的张开与夹紧，在拉坯过程中内弧导向辊与一对侧导向辊夹紧铸坯，保证动态压坯导向空间对铸坯的自对中和自适应，从而保证铸坯冷却的均匀性，提高铸坯的质量；内弧导向辊和侧导向辊移动使动态压坯导向空间适应铸坯断面，适用于多流和多断面的小方圆连铸机；本发明的自适应自对中的动态导向装置中，第一马达和第二马达为气动马达，采用压缩空气驱动的气动马达作为动力源，更安全，维护量小，在二冷室内高温高湿的工作环境下寿命更长。
66.以上所述仅为本发明示意性的具体实施方式，并非用以限定本发明的范围。任何本领域的技术人员，在不脱离本发明的构思和原则的前提下所作出的等同变化与修改，均应属于本发明保护的范围。