一种转炉渣和脱硫渣的铁、热和渣的综合利用方法与流程

技术特征：
1.一种转炉渣和脱硫渣的铁、热和渣的综合利用方法，其特征在于，所述方法包括：将液态转炉渣、热态脱硫渣、碳质还原剂和含硅原料进行还原冶炼，获得还原铁水和tfe含量≤4％同时碱度在1.2
±
0.2的还原渣；其中，所述还原冶炼中以≥1000℃的初始温度，以4
‑
5℃/min的速率升温至1530℃
±
10℃的终点温度；所述液态转炉渣和所述热态脱硫渣的总质量、所述碳质还原剂的质量和所述含硅原料的质量的比值为100：(7
‑
13)：(17
‑
23)；对所述还原冶炼时产生的煤气和热量进行综合回收利用，获得合格煤气和合格蒸汽；对所述还原渣进行水淬，形成水渣，并利用产生的蒸汽对所述水渣进行烘干，获得干燥渣；将所述还原铁水加入增碳剂进行增碳获得增碳铁水，后将所述增碳铁水采用钝化石灰粉、氧气和氧化铁皮进行喷粉脱磷，获得脱磷铁水；将所述脱磷铁水供转炉冶炼，获得脱磷渣；将所述脱磷渣进行焖渣处理，后磁选、破碎和筛分，获得用于制备路基料的脱磷尾渣和用于供炼钢厂替代废钢的渣钢。2.根据权利要求1所述的一种转炉渣和脱硫渣的铁、热和渣的综合利用方法，其特征在于，所述将液态转炉渣、热态脱硫渣、碳质还原剂和含硅原料进行还原冶炼，具体包括：将液态转炉渣和脱硫渣均倒入渣包中，再将渣包吊到电炉下并加入碳质还原剂和含硅原料进行还原冶炼。3.根据权利要求1所述的一种转炉渣和脱硫渣的铁、热和渣的综合利用方法，其特征在于，所述还原冶炼中底吹n2以进行搅拌。4.根据权利要求1所述的一种转炉渣和脱硫渣的铁、热和渣的综合利用方法，其特征在于，所述碳质还原剂包括焦粉和无烟煤中的至少一种；所述含硅原料包括硅石、铝矾土和含铁尾矿中的至少一种。5.根据权利要求1所述的一种转炉渣和脱硫渣的铁、热和渣的综合利用方法，其特征在于，所述还原冶炼的时间为100
‑
150min。6.根据权利要求4所述的一种转炉渣和脱硫渣的铁、热和渣的综合利用方法，其特征在于，所述液态转炉渣和所述热态脱硫渣的总质量、所述碳质还原剂的质量和所述含硅原料的质量的比值为100：10：20。7.根据权利要求1所述的一种转炉渣和脱硫渣的铁、热和渣的综合利用方法，其特征在于，所述还原渣中tfe含量≤4％同时碱度在1.2
±
0.2时停止所述还原冶炼，进行出渣操作，所述出渣时进行监测，当监测出现液态铁水时利用滑板挡渣机构快速关闭出渣口，同时在出渣通道设置渣、铁分离挡坝。8.根据权利要求1所述的一种转炉渣和脱硫渣的铁、热和渣的综合利用方法，其特征在于，所述将所述还原铁水加入增碳剂进行增碳时，将两包还原铁水混匀后加入增碳剂进行增碳。9.根据权利要求1所述的一种转炉渣和脱硫渣的铁、热和渣的综合利用方法，其特征在于，所述对所述还原冶炼时产生的煤气和热量进行综合回收利用，获得合格煤气和合格蒸汽，包括：先利用汽化冷却将烟气温度从1400℃
±
20℃降低到800℃
±
20℃，产生的过饱和蒸汽
经蓄热器后并入蒸汽管网；后采用水雾喷淋除尘降温，将烟气温度从800℃
±
20℃降低到≤200℃，经过高温除尘布袋精除尘后，再采用水喷淋除尘降温，将烟气温度从150℃
±
20℃降低到＜70℃，获得煤气co≥30％的干净煤气并入煤气管网。10.根据权利要求1所述的一种转炉渣和脱硫渣的铁、热和渣的综合利用方法，其特征在于，所述将所述增碳铁水采用钝化石灰粉、氧气和氧化铁皮进行喷粉脱磷，获得脱磷铁水和脱磷渣，包括：将所述增碳铁水采用钝化石灰粉、氧气和氧化铁皮进行第一顶喷粉脱磷，获得p含量＜0.30％的脱磷水；采用钝化石灰粉、氧气和氧化铁皮对p含量＜0.30％的所述脱磷水进行第二顶喷粉脱磷，获得p含量＜0.080％的脱磷铁水。

技术总结
本发明公开了一种转炉渣和脱硫渣的铁、热和渣的综合利用方法，包括：将液态转炉渣、热态脱硫渣、碳质还原剂和含硅原料还原冶炼，获得还原铁水和Tfe含量≤4％且碱度在1.2


技术研发人员：吉立鹏 朱晓梅
受保护的技术使用者：吉立鹏
技术研发日：2021.06.07
技术公布日：2021/10/8