喷丝板组件更换方法与流程

1.本发明涉及熔喷设备技术领域，尤其是一种喷丝板组件更换方法。


背景技术：

2.喷丝板组件即喷丝模头是熔喷设备中实现高聚物喷丝的核心组件，主要包括滤网、喷丝板、分配板、风刀板和密封条，它的加工精度和安装精度直接影响喷丝的均匀性、韧性、细度等方面，对熔喷布产品的质量有着决定性影响。喷丝板上有很多等距排列的微孔，这些微孔即为喷丝孔，在熔喷生产过程中，粘流态的高聚物熔体经模头上的滤网过滤后，通过喷丝孔转变成熔体细流，同时，高温高速气流从喷丝板双侧的分配板的气流通道流动，并从两侧风刀板之间的缝隙喷出，以牵引熔体细流形成超细纤维。喷丝板的喷丝孔孔径小，极易堵塞，当熔喷系统的箱体内的熔体压力大于5mpa，或纺丝状态明显变差，cv值升高，产品有明显缺陷、而又无法改善时，必须更换喷丝板组件。因喷丝板的精密度非常高，加工难度大，成本高，发生堵孔后，通常是将喷丝板组件温度降低至140℃以下后再拆下，待清理干净后，再重新安装回模座，且拆装过程采用人工托举来支撑。这种喷丝板组件更换方法的拆装效率低，劳动强度大，复位精度较低，需要反复调试，由于人工托举力不一致，喷丝板组件和模头安装座受压不均匀，还易造成密封性能不佳而产生漏浆。


技术实现要素：

3.本发明的目的是提供一种喷丝板组件更换方法，这种方法可以解决现有喷丝板组件更换存在拆装效率低、复位精度低的问题。
4.为了解决上述问题，本发明采用的技术方案是：这种喷丝板组件更换方法包括以下步骤：（1）在模头安装座上卸下喷丝板组件：s1、检查并确认纺丝箱体各加热区温度≥200℃；s2、使熔喷系统在离线位置的最小接收距离状态，在喷丝板下方放置熔体及废丝收集盘；s3、在离线位置进行纺丝操作，直至将余料排空后，停机；s4、将带有举升机构的组件安装车移至纺丝箱体的正下方，升起至抵近喷丝板组件的高度，在与组件对中后，直接升起至将喷丝板组件顶紧；s5、按由外向内、对称交叉的顺序，顺次拆卸连接喷丝板组件与模头安装座的顶紧螺栓；s6、将全部顶紧螺栓退出后，组件安装车下降30～40mm后，停下观察，确保喷丝板组件能跟随组件安装车平稳下降后，继续操作；s7、将喷丝板组件运至清洗场所拆散进行清洗；（2）在模头安装座上安装喷丝板组件：s1、检查并确认纺丝箱体各加热区温度≥250℃；
s2、将完成清洗作业并组装好的喷丝板组件，盖上护板防护分配板入口，然后将喷丝板组件吊放在组件安装车上；s3、用组件安装车将组件运至纺丝箱体正下方，将喷丝板组件升起，取下护板，调整组件安装车位置，使喷丝板组件与模头安装座的安装凹槽准确对中后，继续上升，直至喷丝组件的进料面与模头安装座的安装面贴紧，并保持贴紧状态；s4、按由向内外、对称交叉的顺序，顺次手动拧入连接喷丝板组件与模头安装座的顶紧螺栓，对拧入的顶紧螺栓进行初次紧固；s5、使组件安装车下降，确认喷丝板组件已被固定后，继续下降至最低位置；s6、对顶紧螺栓再进行两次紧固，每次紧固间隔一段时间进行；s7、用塞尺检查风刀板间隙，塞尺在两侧风导板之间的缝隙来回走动，直至走动顺畅，完成喷丝板组件的复位安装。
5.上述喷丝板组件更换方法的技术方案中，更具体的技术方案还可以是：在模头安装座上安装喷丝板组件之前，将组装好的喷丝板组件盖上护板放预热炉内预热，预热温度比纺丝温度高20～30℃，预热时间2～4小时。
6.进一步的，顶紧螺栓初次紧固的力矩为50n
·
m，对顶紧螺栓再进行的两次紧固的力矩分别为70n
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m、90n
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m，每次紧固间隔时间为半小时。
7.进一步的，若熔喷系统为冷态启动，先对模头进行加热、升温，各区温度接近设定值时，再对牵伸热风进行升温，纺丝箱体各加热区温度达到设定温度值至少经过60分钟后保温。
8.进一步的，完成喷丝板组件的复位安装后，在喷丝模头下方放置盛接熔体和废丝的盘子，启动牵伸热封系统，并用薄铜片清理两侧气隙，将出丝面清理干净。
9.由于采用了上述技术方案，本发明与现有技术相比具有如下有益效果：1、采用高温热拆热装，使喷丝板组件和模头安装座产生一定温差，既能使喷丝板组件和模头安装座产生一定间隙，利于拆装，提高拆装效率，又能使余料纺丝的丝束拉伸断丝率最低，避免二次堵孔而阻挡余料的挤出；在最小接收距离状态放置收集盘，能减小拉丝断头的产生；拆装紧定螺栓方法和塞尺检查，可避免喷丝板组件损坏、变形，又能提高复位精度，保证模头的良好密封性能。
10.2、优化顶紧螺栓的紧固次数、力矩和间隔时间，可避免螺栓因蠕变和应力而产生松动，提高组件复位质量。
11.3、用薄铜片清理除杂，可避免刮伤喷丝板组件。
具体实施方式
12.下面结合实施例对本发明作进一步详述：实施例1本实施例喷丝板组件更换方法包括以下步骤：（1）在模头安装座上卸下喷丝板组件：s1、检查并确认正在运行的熔喷西戎的纺丝箱体各加热区温度≥200℃；s2、使熔喷系统在离线位置的最小接收距离状态，在喷丝板下方放置熔体及废丝收集盘；
s3、在离线位置进行纺丝操作，直至将余料排空后，停机；s4、将带有举升机构的组件安装车移至纺丝箱体的正下方，升起至抵近喷丝板组件的高度，在与组件对中后，直接升起至将喷丝板组件顶紧；s5、按由外向内、对称交叉的顺序，顺次拆卸连接喷丝板组件与模头安装座的顶紧螺栓；s6、将全部顶紧螺栓退出后，组件安装车下降30～40mm后，停下观察，确保喷丝板组件能跟随组件安装车平稳下降后，继续操作；s7、将喷丝板组件运至清洗场所拆散进行清洗；检查喷丝板无堵孔后，在模头安装座上安装喷丝板组件之前，将组装好的喷丝板组件盖上护板放预热炉内预热，预热温度比纺丝温度高20℃，预热时间4小时。
13.（2）在模头安装座上安装喷丝板组件：s1、检查并确认纺丝箱体各加热区温度≥250℃；s2、将完成清洗作业并组装好的喷丝板组件，盖上护板防护分配板入口，然后将喷丝板组件吊放在组件安装车上；s3、用组件安装车将组件运至纺丝箱体正下方，将喷丝板组件升起，取下护板，调整组件安装车位置，使喷丝板组件与模头安装座的安装凹槽准确对中后，继续上升，直至喷丝组件的进料面与模头安装座的安装面贴紧，并保持贴紧状态；s4、按由向内外、对称交叉的顺序，顺次手动拧入连接喷丝板组件与模头安装座的顶紧螺栓，对拧入的顶紧螺栓进行初次紧固，紧固的力矩为50n
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m；凡是螺孔未对中、不能徒手拧入的螺孔，不得使用工具强行拧入；s5、使组件安装车下降，确认喷丝板组件已被固定后，继续下降至最低位置；s6、初次紧固完成的半小时后，用70n
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m的力矩进行第二次紧固，再间隔半小时后，用90n
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m的力矩进行第三次紧固；s7、用塞尺检查风刀板间隙，塞尺在两侧风导板之间的缝隙来回走动，如不顺畅对邻近的螺栓进行微调，直至走动顺畅，完成喷丝板组件的复位安装。
14.完成喷丝板组件的复位安装后，在喷丝模头下方放置盛接熔体和废丝的盘子，启动牵伸热封系统，并用薄铜片清理两侧气隙，将出丝面清理干净。
15.实施例2本实施例的喷丝组件的预热温度比纺丝温度高25℃，预热时间3小时。其余特征与实施例1相同。
16.实施例3本实施例的熔喷系统为冷态启动，先对模头进行加热、升温，各区温度接近设定值时，再对牵伸热风进行升温，拆卸时的纺丝箱体各加热区温度≥200℃后，需经过60分钟后保温；安装时的纺丝箱体各加热区温度≥250℃后，需经过60分钟后保温。其余特征与实施例1相同。
17.通过本喷丝板组件更换方法复位的喷丝板组件无漏浆现象，且喷丝均匀。