一种原液粘胶纤维生产工艺的制作方法

1.本发明属于粘胶纤维技术领域，具体涉及一种原液粘胶纤维生产工艺。


背景技术：

2.粘胶纤维，简称粘纤，主要原料是化学浆粕，包括棉浆粕和木浆粕两种，通过化学反应将天然纤维素分离出来再生而成。普通粘胶纤维吸湿性好，易于染色，不易起静电，有较好的可纺性能。短纤维可以纯纺，也可以与其他纺织纤维混纺，织物柔软、光滑、透气性好，穿着舒适，染色后色泽鲜艳、色牢度好。
3.一种无味粘胶纤维生产工艺(公开号cn112522817a)，公开了一种无味粘胶纤维生产工艺，该方法采用硫化钠对粘胶纤维进行脱硫后，再采用酸液对粘胶纤维进行酸洗脱硫。该方法大大的提高脱硫效果，明显降低纤维含有的硫味，但制备方法并未提高产能。
4.针对以上情况，现需求一种原液粘胶纤维生产工艺，能够提高粘胶纤维的产能。


技术实现要素：

5.本发明的目的是提供一种原液粘胶纤维生产工艺，能够提高粘胶纤维的产能，避免了资源的浪费，降低了生产成本。
6.本发明提供了如下的技术方案：
7.一种原液粘胶纤维生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：
8.s1：浆粕经碱液在浸渍桶内进行浸渍，纤维素转化成碱纤维素，半纤维素溶出，聚合度部分下降；
9.s2：浸渍完成后的碱纤维素经压榨机除去多余的碱液；
10.s3：压榨后的碱纤维素经过粉碎机进行粉碎，压榨分离的碱性液体通过纤维分离器进行轻重物料分离，重质物料重新加入到s1中的浸渍桶内，轻质物料进行浸渍调配，通过碱冲洗泵重新加入到s2中的压榨机和纤维分离器内；
11.s4：粉碎后的碱纤维素置于通入氧气的老成箱内进行老化，碱纤维素在氧的作用下发生氧化裂解使平均聚合度下降；
12.s5：老化后的碱纤维素冷却后加入到黄化机内与二硫化碳反应生成纤维素黄酸酯；
13.s6：s5中的纤维素黄酸酯置于溶解桶内，添加稀氢氧化钠溶液进行溶解，制成粘胶；
14.s7：粘胶通入混合桶进行搅拌混合；
15.s8：s7混合后的粘胶通过一道滤机进行过滤；
16.s9：s8过滤后的粘胶置于熟成桶内进行熟成，使粘胶中纤维素黄酸钠逐渐水解和皂化，酯化度降低；
17.s10：熟成后的粘胶进行快速脱泡，去除气泡；
18.s11：脱泡后的粘胶再次经过二道滤机进行二次过滤，去除杂质；
19.s12：s11过滤后的粘胶置于纺丝桶内，待通过纺丝机进行纺丝成型。
20.优选的，s1中的浸渍桶和s2中压榨机之间设有浸渍辅助桶，浸渍完成后的碱纤维素通入浸渍辅助桶，然后通过浆粥泵进入压榨机内压榨，s3中的重质物料重新加入到浸渍辅助桶内。
21.优选的，s4中的老成箱与s5中的黄化机之间设有料仓，老化后的碱纤维素先通入料仓，经风机冷却后再通入黄化机。
22.优选的，料仓与s4中的老成箱之间设有碱纤冷却器，老化后的碱纤维素先经碱纤冷却器冷却后再通入料仓内。
23.优选的，s6中的溶解桶和s7中的混合桶之间设有浮动桶，粘胶先通入浮动筒内进行预混，预混后的粘胶再通入混合桶进行充分搅拌混合。
24.优选的，s9熟成的时间为18～30h。
25.优选的，所述碱纤冷却器的过滤网上设有吹扫装置。
26.本发明的有益的效果：
27.本发明通过纤维分离器将纤维和碱液进行分离，纤维和碱液分别重新进行压榨和重复使用，避免了资源的浪费，降低了生产成本；
28.老成箱和黄化机之间对碱纤维素进行双重冷却，提高了冷却效果和效率；
29.吹灰装置可防止流化床积垢，避免过滤网堵塞造成风压过高的情况。
附图说明
30.附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：
31.图1是本发明实施例3的工艺流程图。
具体实施方式
32.实施例1
33.一种原液粘胶纤维生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：
34.s1：浆粕经碱液在浸渍桶内进行浸渍，碱液为硫酸钴水溶液，纤维素转化成碱纤维素，半纤维素溶出，聚合度部分下降；
35.s2：浸渍完成后的碱纤维素通入浸渍辅助桶，然后通过浆粥泵进入压榨机内压榨，经压榨机除去多余的碱液；
36.s3：压榨后的碱纤维素经过粉碎机进行粉碎，压榨分离的碱性液体通过纤维分离器进行轻重物料分离，重质物料重新加入到s2中的浸渍辅助桶内，轻质物料进行浸渍调配，通过碱冲洗泵重新加入到s2中的压榨机和纤维分离器内；
37.s4：粉碎后的碱纤维素置于通入氧气的老成箱内进行老化，碱纤维素在氧的作用下发生氧化裂解使平均聚合度下降；
38.s5：老化后的碱纤维素冷却后加入到黄化机内与二硫化碳反应生成纤维素黄酸酯；
39.s6：s5中的纤维素黄酸酯置于溶解桶内，添加稀氢氧化钠溶液进行溶解，制成粘胶；
40.s7：粘胶通入混合桶进行搅拌混合；
41.s8：s7混合后的粘胶通过一道滤机进行过滤；
42.s9：s8过滤后的粘胶置于熟成桶内进行熟成，熟成的时间为18～30h，使粘胶中纤维素黄酸钠逐渐水解和皂化，酯化度降低；
43.s10：熟成后的粘胶进行快速脱泡，去除气泡；
44.s11：脱泡后的粘胶再次经过二道滤机进行二次过滤，去除杂质；
45.s12：s11过滤后的粘胶置于纺丝桶内，待通过纺丝机进行纺丝成型。
46.实施例2
47.一种原液粘胶纤维生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：
48.s1：浆粕经碱液在浸渍桶内进行浸渍，碱液为硫酸钴水溶液，纤维素转化成碱纤维素，半纤维素溶出，聚合度部分下降；
49.s2：浸渍完成后的碱纤维素通入浸渍辅助桶，然后通过浆粥泵进入压榨机内压榨，经压榨机除去多余的碱液；
50.s3：压榨后的碱纤维素经过粉碎机进行粉碎，压榨分离的碱性液体通过纤维分离器进行轻重物料分离，重质物料重新加入到s2中的浸渍辅助桶内，轻质物料进行浸渍调配，通过碱冲洗泵重新加入到s2中的压榨机和纤维分离器内；
51.s4：粉碎后的碱纤维素置于通入氧气的老成箱内进行老化，碱纤维素在氧的作用下发生氧化裂解使平均聚合度下降；
52.s5：老化后的碱纤维素先经碱纤冷却器冷却，再通入料仓内经风机冷却，最后通入黄化机，碱纤维素与二硫化碳反应生成纤维素黄酸酯，碱纤冷却器的过滤网上设有吹扫装置；
53.s6：s5中的纤维素黄酸酯置于溶解桶内，添加稀氢氧化钠溶液进行溶解，制成粘胶；
54.s7：粘胶通入混合桶进行搅拌混合；
55.s8：s7混合后的粘胶通过一道滤机进行过滤；
56.s9：s8过滤后的粘胶置于熟成桶内进行熟成，熟成的时间为18～30h，使粘胶中纤维素黄酸钠逐渐水解和皂化，酯化度降低；
57.s10：熟成后的粘胶进行快速脱泡，去除气泡；
58.s11：脱泡后的粘胶再次经过二道滤机进行二次过滤，去除杂质；
59.s12：s11过滤后的粘胶置于纺丝桶内，待通过纺丝机进行纺丝成型。
60.实施例3
61.如图1所示，一种原液粘胶纤维生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：
62.s1：浆粕经碱液在浸渍桶内进行浸渍，碱液为硫酸钴水溶液，纤维素转化成碱纤维素，半纤维素溶出，聚合度部分下降；
63.s2：浸渍完成后的碱纤维素通入浸渍辅助桶，然后通过浆粥泵进入压榨机内压榨，经压榨机除去多余的碱液；
64.s3：压榨后的碱纤维素经过粉碎机进行粉碎，压榨分离的碱性液体通过纤维分离器进行轻重物料分离，重质物料重新加入到s2中的浸渍辅助桶内，轻质物料进行浸渍调配，通过碱冲洗泵重新加入到s2中的压榨机和纤维分离器内；
65.s4：粉碎后的碱纤维素置于通入氧气的老成箱内进行老化，碱纤维素在氧的作用下发生氧化裂解使平均聚合度下降；
66.s5：老化后的碱纤维素先经碱纤冷却器冷却，再通入料仓内经风机冷却，最后通入黄化机，碱纤维素与二硫化碳反应生成纤维素黄酸酯，碱纤冷却器的过滤网上设有吹扫装置；
67.s6：s5中的纤维素黄酸酯置于溶解桶内，添加稀氢氧化钠溶液进行溶解，制成粘胶；
68.s7：粘胶先通入浮动筒内进行预混，即粗略混合，预混后的粘胶再通入混合桶进行充分搅拌混合；
69.s8：s7混合后的粘胶通过一道滤机进行过滤；
70.s9：s8过滤后的粘胶置于熟成桶内进行熟成，熟成的时间为18～30h，使粘胶中纤维素黄酸钠逐渐水解和皂化，酯化度降低；
71.s10：熟成后的粘胶进行快速脱泡，去除气泡；
72.s11：脱泡后的粘胶再次经过二道滤机进行二次过滤，去除杂质；
73.s12：s11过滤后的粘胶置于纺丝桶内，待通过纺丝机进行纺丝成型。
74.本发明通过纤维分离器将纤维和碱液进行分离，纤维和碱液分别重新进行压榨和重复使用，避免了资源的浪费，降低了生产成本；老成箱和黄化机之间对碱纤维素进行双重冷却，提高了冷却效果和效率；吹灰装置可防止流化床积垢，避免过滤网堵塞造成风压过高的情况，浮动桶可利于粘胶充分混合。
75.以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。