一种毛毡自动分切机的制作方法

1.本技术涉及毛毡加工技术领域，尤其是涉及一种毛毡自动分切机。


背景技术：

2.毛毡多采用羊毛制成，富有弹性，可作为防震、密封、衬垫和弹性钢丝针布底毡的材料。毛毡粘合成型后要分切为半开的条状物，后面可以逐条撕下使用。
3.毛毡分切一般采用毛毡自动分切机。目前毛毡自动分切机主要包括加工平台、机架、传送装置以及分切装置，加工平台对应毛毡送入的一端为上游，另一端为下游，加工平台的上表面为水平面且由上游到下游的方向直线延展；机架位于加工平台的上游位置，传送装置和分切装置安装在机架上，传送装置包括上游辊和下游辊，能依靠摩擦力对毛毡进行传送，分切装置包括多个并排布置的刀片，刀片位于加工平台的上方，能对从上游辊和下游辊之间经过的毛毡进行分切。
4.针对上述中的相关技术，发明人发现存在以下缺陷：在毛毡分切过程中，毛毡对应刀片的位置处始终会存在一定的阻力，这个阻力会使毛毡略微向上鼓起，鼓起部分在受到刀片挤压分切时会存在小范围偏移，造成后续被分切的毛毡条状物宽度存在不一致的现象，影响毛毡的分切质量。


技术实现要素：

5.为了改善毛毡分切的问题，本技术提供一种毛毡自动分切机。
6.本技术提供一种毛毡自动分切机，采用如下的技术方案：
7.一种毛毡自动分切机，包括加工平台、机架、传送装置以及分切装置，机架位于加工平台的上游位置，传送装置和分切装置安装在机架上，传送装置包括上游辊和下游辊，能依靠摩擦力对毛毡进行传送，分切装置包括多个并排布置的刀片，刀片位于加工平台的上方，能对从上游辊和下游辊之间经过的毛毡进行分切，毛毡自动分切机还包括位于刀片上游用于抚平毛毡的抚平装置，抚平装置包括起连接安装作用的连接座以及固接于连接座上与刀片一一对应的多个抚平板，抚平板位于刀片的上游，抚平板的下表面为水平面。
8.通过采用上述技术方案，毛毡自动分切机工作过程中，传动装置持续性对毛毡进行传送，刀片对经过的毛毡进行分切，在分切过程中，抚平板能对刀片处的毛毡进行先行抚平，使毛毡处于平整状态，刀片在分切时该处的毛毡就不会再出现小范围偏移，分切后的毛毡条状物宽度较为均匀，分切质量较高。
9.可选的，所述抚平板对应刀片的一端开设有上下贯通的让位槽，刀片位于让位槽中。
10.通过采用上述技术方案，抚平板能对刀片上游和两侧的毛毡进行统一抚平，抚平区域更大，抚平效果更好。
11.可选的，所述连接座包括扣槽和螺纹连接于扣槽开口一侧的顶丝，抚平板包括用于和扣槽连接的连接端，连接端与抚平板的下表面垂直。
12.通过采用上述技术方案，连接座可以较为方便的安装在板状或块状构件上，安装较为方便。
13.可选的，所述扣槽的数量为一个，多个所述抚平板连接于同一扣槽上。
14.通过采用上述技术方案，将抚平板统一连接在一个扣槽上，一方面安装的稳固性更好，使抚平板在抚平过程中更为平稳；另一方面在拆装过程中也更为方便。
15.可选的，所述扣槽在对应连接端的位置处上下间隔开设有至少三个螺纹孔，所述连接端通过螺栓连接于其中相邻两个螺纹孔上。
16.通过采用上述技术方案，针对不同厚度的毛毡可以上下调整连接端，进而调整抚平板的抚平高度，适用范围更广。
17.可选的，所述连接端和所述抚平板下表面的过渡处圆弧过渡。
18.通过采用上述技术方案，使毛毡在接触抚平板时更为顺畅。
19.可选的，所述分切装置包括刀座、水平转动支撑于刀座上的刀轴，以及间隔套装于刀轴上的圆形刀片。
20.通过采用上述技术方案，圆形刀片可以滚动分切毛毡，分切效果更好。
21.可选的，所述传送装置还包括电机、配合于电机和下游辊上的皮带轮组，以及配合于上游辊和下游辊之间的链轮组。
22.通过采用上述技术方案，皮带轮组能在发生卡死故障后发生打滑现象，对电机、分切装置、抚平装置等进行保护；链轮组能使上游辊和下游辊在传动过程中具有较好的同步性，保证了毛毡分切的质量。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.1.通过设置抚平装置，抚平装置中抚平板能对刀片处的毛毡进行先行抚平，使毛毡处于平整状态，分切后的毛毡条状物宽度更为均匀，分切质量更高；
25.2.通过在抚平板上设置让位槽，使抚平板能对刀片上游和两侧的毛毡进行统一抚平，抚平区域更大，抚平效果更好。
附图说明
26.图1是本技术实施例的毛毡自动分切机的结构示意图。
27.图2是本技术实施例的毛毡自动分切机的剖视图。
28.图3是抚平装置的侧视图。
29.图4是抚平装置的爆炸示意图。
30.附图标记说明：1、加工平台；2、机架；3、传送装置；30、电机；31、皮带轮组；32、链轮组；33、上游辊；34、下游辊；4、分切装置；40、刀座；41、刀轴；42、刀片；43、伸缩件；430、支架；5、抚平装置；50、连接座；500、扣槽；5000、螺纹孔；501、顶丝；51、抚平板；510、让位槽；511、连接端。
具体实施方式
31.以下结合附图1
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3对本技术作进一步详细说明。
32.本技术实施例公开一种毛毡自动分切机。参照图1，毛毡自动分切机包括加工平台1，加工平台1设置在地面上，加工平台1对应毛毡送入的一端为上游，送出的一端为下游，在
图1中加工平台1的右侧一端为上游，左侧一端为下游，加工平台1的上表面水平设置且由上游到下游的方向直线延展。
33.在加工平台1的上游位置处设置有机架2，机架2呈门型，跨设于加工平台1上，机架2的两侧与加工平台1的侧面固接，机架2的顶部水平。
34.在机架2上安装有用于传送毛毡的传送装置3，传送装置3包括安装于机架2顶部的电机30，电机30可以采用伺服电机或步进电机，在机架2的两侧之间转动支撑有上游辊33和下游辊34，上游辊33和下游辊34相互平行且处于同一水平面上，上游辊33、下游辊34的轴线与加工平台1的延展方向垂直，上游辊33位于下游辊34的上游，上游辊33和下游辊34的表面设有防滑纹路，上游辊33和下游辊34顺时针同步转动时能将毛毡送往加工平台1的下游。在电机30和下游辊34之间配合有皮带轮组31，皮带轮组31包括大皮带轮、小皮带轮以及皮带，小皮带轮与电机30的输出轴固接，大皮带轮与下游辊34的轴端固接，皮带套在小皮带轮和大皮带轮上，使用过程中电机30的转动会通过皮带轮组31传递到下游辊34上。皮带轮组31中的皮带在机械发生卡死故障时能发生打滑现象，保护电机30以及其他部件。在上游辊33和下游辊34之间配合有链轮组32，链轮组32包括两个链轮和一个链条，两个链轮分别与上游辊33和下游辊34的轴端固接，链条连接于两个链轮上。当下游辊34转动时，通过链轮组32能同步带动上游辊33，实现下游辊34和上游辊33的同步转动。
35.结合图1、图2，在机架2上还安装有分切装置4，分切装置4包括伸缩件43，在机架2顶部安装有支架430，机架2在对应支架430的位置处开设有上下贯通的缺口，缺口呈条形，缺口的轴线与加工平台1的延展方向垂直，缺口的两端延伸至机架2的两个侧边处，支架430有两个且跨设于缺口上，伸缩件43固定于支架430上，伸缩件43的输出轴竖向朝下穿过缺口。伸缩件43可以采用气缸、油缸以及电动推杆等能输出直线动能的部件。伸缩件43共有两个，在两个伸缩件43之间固接有一个刀座40，刀座40在竖向方向上能穿过缺口，在刀座40上水平转动支撑有一根刀轴41，刀轴41的轴线与加工平台1的延展方向垂直，在刀轴41上间隔套装有圆形的刀片42。刀片42刀刃的下边沿低于上游辊33和下游辊34的下边沿。
36.在使用时，先由伸缩件43将刀座40向上拉起，然后在加工平台1上放好毛毡的一端，随着上游辊33和下游辊34的配合传送，毛毡到达上游辊33和下游辊34的下方，这时伸缩件43将刀座40放下，刀片42开始对毛毡进行半开状态的分切，刀片42刀刃下边沿和加工平台1台面之间的距离为毛毡预留不分切的厚度。
37.参照图2、图3，在刀座40上安装有用于对毛毡进行抚平的抚平装置5，抚平装置5包括用于固定至刀座40上的连接座50以及间隔固定于连接座50上且与刀片42一一对应的抚平板51。连接座50包括用于扣在刀座40侧面的扣槽500以及螺纹连接于扣槽500上侧面的顶丝501，顶丝501贯穿扣槽500的上侧面，当顶丝501拧紧时会抵紧刀座40，进而将扣槽500固定于刀座40上。抚平板51位于刀片42的上游，抚平板51的下表面为水平面，抚平板51对应上游的一端为连接端511，连接端511与抚平板51垂直，连接端511和抚平板51的连接处圆弧过渡。
38.使用时，抚平板51能对刀片42处的毛毡进行先行抚平，使毛毡处于平整状态，刀片42在分切时该处的毛毡就不会再出现小范围偏移，分切后的毛毡条状物宽度较为均匀，分切质量较高。
39.参照图2、图4，在抚平板51对应刀片42的一端开设有上下贯通的让位槽510，刀片
位40于让位槽510中，这样抚平板51能对刀片42上游和两侧的毛毡进行统一抚平，抚平区域更大，抚平效果更好。
40.参照图3、图4，在扣槽500上对应连接端511的位置处上下间隔开设有至少三个螺纹孔5000，在本实施例中开设有三个螺纹孔5000，连接端511通过螺栓连接于其中相邻两个螺纹孔5000上。这样针对不同厚度的毛毡可以上下调整连接端511，进而调整抚平板51的抚平高度，适用范围更广。
41.本技术实施例一种毛毡自动分切机的实施原理为：使用时，先由伸缩件43将刀座40向上拉起，然后在加工平台1上放好毛毡的一端，随着上游辊33和下游辊34的配合传送，毛毡到达上游辊33和下游辊34的下方，这时伸缩件43将刀座40放下，传动装置3持续性对毛毡进行传送，刀片42开始对毛毡进行半开状态的分切，在分切过程中，抚平板51对刀片42上游和两侧的毛毡进行先行统一抚平，使毛毡处于平整状态，这样刀片42处的毛毡就不会出现小范围偏移，分切后的毛毡条状物宽度较为均匀，分切质量较高。
42.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。