一种自动搭扣模箱的制作方法

1.本发明属于压力成型模箱技术领域，具体的说，是关于一种自动搭扣模箱。


背景技术：

2.建筑用保温板材，通常灌浆后，需要在成型模具内成型后脱模或者在压力成型模箱内压制成型后脱模。现有的压力成型模箱包括模框、压板和底托，底托上设有多个搭扣锁，模框上设有多个挂钩，模框和底托通过搭扣锁和挂钩连接。使用时，搭扣锁的搭扣挂在挂钩上，从而将模框和底托固定在一起。当保温板材模块凝固成型时，需要人工将搭扣锁的搭扣从挂钩上取下，才能将模框与底托分离。当需要进行新的保温板材模块成型时，需要人工将搭扣锁的搭扣挂在底托的挂钩上，才能将模框和底托连接在一起。
3.但是，搭扣锁的定位难，实际操作时，存在部分搭扣锁没有锁紧的现象。同时，压力成型模箱两侧的搭扣锁数量比较多，人工进行打开或锁紧时，需要一个个进行打开或锁紧，效率低，且很容易遗漏。因此有必要加以改进。


技术实现要素：

4.本发明的首要目的是提供一种自动搭扣模箱，以解决现有的压力成型模箱的模框与底托的拆装不方便的问题。
5.为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
6.一种自动搭扣模箱，包括模框和底托，模框的底部搭设在所述底托上，所述模框为上方敞口和下方敞口的结构，其特征在于，所述模框的底部设有若干竖向设置的锁杆，所述底托的底部设有若干用于防止锁杆上下移动的锁扣组件，所述自动搭扣模箱还包括用于控制锁扣组件的锁扣卡入或远离锁杆的锁止件。
7.根据本发明，所述底托的底部的两侧分别设有若干所述的锁扣组件，所述锁扣组件包括锁扣，所述锁扣的末端则设有挂钩，所述挂钩悬挂在锁止件上，所述锁止件用于带动两侧的挂钩向内或向外移动，从而控制锁扣的前端打开或锁紧锁杆。
8.根据本发明，所述锁扣的前端设有第一卡口，所述锁杆上设有环形凹槽，所述的环形凹槽与锁扣的第一卡口相匹配。锁止时，所述第一卡口卡入所述环形凹槽，打开时，所述第一卡口远离所述环形凹槽；或者，
9.所述锁扣的前端设有锁头，所述锁杆上设有凹槽或第三通孔，所述锁扣的锁头与所述凹槽或第三通孔相匹配。锁止时，所述锁扣插入所述凹槽或第三通孔；打开时，所述锁扣远离所述凹槽或第三通孔。
10.根据本发明，所述锁止件包括两平行设置的导向杆，导向杆的前端和末端各设有一向外倾斜的斜板或弧形杆，使得弧形件的两端分别形成一导向扩口，所述锁止件的导向杆与模框的输送方向平行，且所述锁止件设于模框的输送导轨内；
11.当所述锁扣末端的挂钩挂在锁止件的导向扩口的位置时，锁扣前端的第一卡口卡入环形凹槽，或者，锁扣前端的锁头插入所述凹槽或第三通孔，模框与底托处于锁止状态，
当所述锁扣末端的挂钩挂在锁止件的导向杆上时，锁扣前端的第一卡口远离环形凹槽，或者，锁扣前端的锁头移出所述凹槽或第三通孔，模框与底托处于打开状态。
12.根据本发明，所述锁扣组件还包括固定在底托下表面的管道，所述锁扣穿设于所述管道，所述锁扣的前端还套设有弹簧，
13.所述锁扣的前端设有卡头，卡头上设有所述的第一卡口，所述弹簧的一端顶抵在卡头上，另一端顶抵在管道上；或者，
14.所述锁头上设有环状凸缘，所述弹簧的一端可以顶抵在环状凸缘上，另一端顶抵在管道上。
15.根据本发明，所述锁扣的末端向下设置有竖杆，所述竖杆与锁扣的末端构成所述的挂钩。
16.根据本发明，所述管道上设有条形通孔，所述锁扣上设有一限位杆，所述限位杆穿过所述条形通孔。
17.根据本发明，所述模框由四个面板焊接而成，模框的外部四周设有加强筋，所述锁杆穿设在最下方的加强筋上。
18.根据本发明，所述自动搭扣模箱还包括压板，所述压板设于模框内，与模框相匹配。
19.根据本发明，所述底托的底部设有万向轮。
20.根据本发明，所述自动搭扣模箱还包括压板限位结构，所述压板限位结构包括限位件、转轴和扭簧，所述限位件套设在转轴上，限位件的下方设有第二卡口，扭簧的一端抵靠在模框上，另一端抵靠在限位件上，所述模框上设有若干第二通孔，所述限位件伸入所述第二通孔。
21.本发明的自动搭扣模箱，其有益效果是：结构简单，模框和底托的锁紧或打开方便，具体体现在：
22.锁止件、锁扣组件和锁杆的配合设置，模框和底托的锁紧或打开方便，完全不需要人工锁紧或打开。因此可以大大降低劳动强度，提高生产效率。而且，该锁止件直接设置在输送导轨内，其安装方便，又不需要占用输送导轨外的空间，空间率用率高。
附图说明
23.图1为本发明的自动搭扣模箱的立体图示意图。
24.图2为图1的a部分的局部放大图。
25.图3为本发明的自动搭扣模箱的侧面示意图。
26.图4为图3的b部分的局部放大图。
27.图5为模框的结构示意图。
28.图6为图5的c部分的局部放大图。
29.图7为底托的结构示意图。
30.图8为图7的d部分的局部放大图。
31.图9为输送导轨和锁止件的结构示意图。
具体实施方式
32.以下结合具体附图，对本发明的一种自动搭扣模箱作进一步详细说明。在本实施例的描述中，除非另有说明，术语“左”、“右”、等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的自动搭扣模箱必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
33.如图1和图3所示，为本发明的一种自动搭扣模箱，包括模框1和底托2，模框1的底部搭设在所述底托2上，所述模框1为上方敞口和下方敞口的结构(如图5所示)，所述模框1的底部设有若干竖向设置的锁杆3，所述底托2的底部设有若干用于防止锁杆上下移动的锁扣组件4，所述自动搭扣模箱还包括用于控制锁扣组件的锁扣41卡入或远离锁杆的锁止件5。
34.如图7和图8所示，所述底托2上设有第一通孔22，所述锁杆3的下方穿过底托2上的第一通孔22。
35.如图5和图6所示，所述锁杆3上设有环形凹槽31，如图7和图8所示，所述锁扣组件4包括锁扣41，锁扣41的前端设有第一卡口42，末端则设有挂钩43，所述第一卡口42与所述的环形凹槽31相匹配，如图9所示，所述锁止件5包括两平行设置的导向杆51，导向杆51的前端和末端各设有一向外倾斜的斜板或弧形板52，使得两端分别形成一个导向扩口，所述锁止件5的导向杆51与模框1的输送方向平行，且所述锁止件5设于模框1的输送导轨6内。
36.当所述锁扣41的末端的挂钩43挂在锁止件5的导向扩口的位置时，锁扣41的前端的第一卡口42卡入环形凹槽31，模框1与底托2处于锁止状态；随着模框1和底托2向前输送，所述锁扣41的末端的挂钩43挂在锁止件5的导向杆51上时，锁扣41被不断向内拉伸，弹簧收缩，第一卡口远离锁杆3的环形凹槽31，模框1与底托2处于打开状态，此时可以将模框1提起。
37.所述锁扣组件4还包括固定在底托2的下表面的管道44，所述锁扣41穿设于所述管道44，所述锁扣41的前端设有卡头45，卡头45上设有所述的第一卡口42，所述锁扣41的前端还套设有弹簧46，弹簧46的一端顶抵在卡头45上，另一端顶抵在管道44上。
38.所述锁扣41的末端向下设置有竖杆47，所述竖杆47与锁扣41的末端构成所述的挂钩43。
39.所述管道44可以为圆形或方形。
40.所述管道44上设有条形通孔48，所述锁扣41上设有限位杆49，所述限位杆49穿过所述条形通孔48，起限位作用，防止锁扣41发生径向转动，同时限制锁扣41在管道轴向上的移动距离。应当说明，锁扣41上可以设置螺孔，限位杆49上设有外螺纹，限位杆49与螺孔相配合，便于限位杆49的安装。
41.应当说明，本发明的锁杆与锁扣组件配合的方式还可以替换成其他方式。例如，当所述锁杆3的中部的环形凹槽31替换成弧形凹槽或第三通孔(图上未示出)，所述锁扣组件的锁扣的前端可以直接替换成锥形锁头(图上未示出)，锥形锁头可以直接插入所述弧形凹槽或第三通孔内，所述锥形锁头上设有环状凸缘，所述弹簧的一端可以顶抵在环状凸缘上，另一端顶抵在管道44上。
42.所述模框由四个面板11焊接而成，模框1外部四周设有加强筋12，所述锁杆3穿设在最下方的加强筋12上。
43.所述自动搭扣模箱还包括压板7，所述压板7设于模框1内，与模框1相匹配。
44.所述底托2的底部设有万向轮21，使得自动搭扣模箱可以沿输送导轨7滑动。
45.如图2和图4所示，所述自动搭扣模箱还包括压板限位结构8，所述压板限位结构8包括限位件81、转轴82和扭簧83，所述限位件81套设在转轴82上，限位件81的下方设有第二卡口84，扭簧83的一端抵靠在模框1上，另一端抵靠在限位件81上，所述模框1上设有若干第二通孔13，所述限位件81伸入所述第二通孔13，且在受到向下的作用力时，可以转动，受力解除后复位。
46.当需要用压板7压制保温板材模块时，压板输送机构将压板输送至模框1的上方，然后下放到模框1内，模框1上的限位件81受力后转动，压板7放置在模框1内，接着，限位件81受力解除后，瞬间复位，限位件81的第二卡口84卡住压板7，限制压板7上移，起到限位作用。当模箱内的料块压制成型后，先将模框1提起，然后将压板7取下，再将模框1放下来。
47.本发明的自动搭扣模箱，其结构简单，不需要人工进行搭扣。而且可以同时将木框和底托打开或锁紧，因此其拆装方便。
48.以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰。这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。