一种螺杆挤出设备的制作方法

1.本技术涉及螺杆生产装置的领域，尤其是涉及一种螺杆挤出设备。


背景技术：

2.螺杆挤出设备是由一根阿基米德螺杆在加热的料筒中旋转构成的，由于其结构简单，制造容易，加工效率高，价格便宜而被广泛使用。
3.相关的公布号为cn102248656a的中国发明专利公开了一种多进料口螺杆挤出设备，包括加料系统和螺杆挤出系统，所述螺杆挤出系统由双螺杆挤出系统和单螺杆挤出系统组成，所述双螺杆挤出系统的出口与所述单螺杆挤出系统的入口相通；还设有用于控制加料系统和螺杆挤出系统的自动控制系统。
4.针对上述中的相关技术，由螺杆挤出机挤出的螺杆温度较高，螺杆从出料口直接落至集料箱内易发生形变，从而影响螺杆的质量。


技术实现要素：

5.为了提高从螺杆挤出机出料端挤出的螺杆的质量，本技术提供一种螺杆挤出设备。
6.本技术提供的一种螺杆挤出设备采用如下的技术方案：
7.一种螺杆挤出设备，包括挤出机本体，挤出机本体的出料端设置工作架，所述工作架的上端设置有装有冷凝液的冷凝箱，冷凝箱的侧壁通过管道连接有水泵，水泵的出料端设置有用于对螺杆喷洒冷凝液的喷头，工作架的上端设置有用于对挤出机本体挤出的螺杆提供缓冲的缓冲板，缓冲板与挤出机本体的出料端对齐。
8.通过采用上述技术方案，挤出机本体挤出的螺杆朝向缓冲板的方向移动，缓冲板为螺杆提供缓冲，降低损坏螺杆的可能性，同时，在水泵的作用下，将冷凝箱中的冷凝液抽出，通过喷头喷射在螺杆侧壁，从而将螺杆冷却，提高螺杆的质量。
9.可选的，所述工作架的侧壁固定连接有用于调节喷头喷射角度的调节组件，调节组件包括固定连接于工作架上表面的固定板，固定板的上端转动连接的转动轴，转动轴的侧壁与喷头固定连接，固定板的侧壁固定连接有用于驱动转动轴转动的驱动件。
10.通过采用上述技术方案，在驱动件的作用下，使转动轴转动，由于转动轴与喷头固定连接，因此，在转动轴转动的同时，带动喷头转动，从而增大了喷头的喷射面积，加速螺杆的冷却，从而提高了螺杆的质量。
11.可选的，所述驱动件包括固定连接于固定板侧壁的驱动气缸，驱动气缸的活塞杆端部固定连接有卡接块，卡接块的侧壁开设有卡接槽，卡接槽沿与驱动气缸活塞杆轴线垂直方向开设，转动轴穿过固定板的一端固定连接有转动杆，转动杆靠近卡接块的一端固定连接有连接柱，连接柱伸入卡接槽内且连接柱可沿卡接槽的长度方向滑移。
12.通过采用上述技术方案，当驱动气缸的活塞杆沿竖直方向移动的同时，带动卡接块沿竖直方向移动，进而使卡接槽的相对位置发生改变，从而使位于卡接槽内的连接柱的
位置发生改变，进一步的带动转动杆和转动轴转动。
13.可选的，所述缓冲板的下端固定连接有缓冲弹簧，缓冲弹簧的一端与缓冲板固定连接，缓冲弹簧的另一端与工作架固定连接。
14.通过采用上述技术方案，通过设置缓冲板，为从挤出机本体挤出的螺杆提供缓冲，降低螺杆发生形变的可能性。
15.可选的，所述缓冲板的下端固定连接有升降杆，升降杆穿设缓冲弹簧，且升降杆的下端穿过工作架的上表面。
16.通过采用上述技术方案，当螺杆落在缓冲板上表面时，缓冲弹簧受到螺杆的重力作用，使缓冲弹簧压缩，当缓冲弹簧发生弹性形变时，易使缓冲板发生移动；因此，设置升降杆，当缓冲板在螺杆的重力作用下，向下移动时，使升降杆向下移动，进而使缓冲板沿升降杆的长度方向向下移动，降低缓冲板发生偏移的可能性。
17.可选的，所述缓冲板的上端开设有输送槽，输送槽沿螺杆的输送方向开设，输送槽与挤出机本体的出料端在水平方向对齐。
18.通过采用上述技术方案，通过开设输送槽，提高了从挤出机本体挤出的螺杆输送时的稳定性，降低螺杆输送时从缓冲板上端脱离的可能性。
19.可选的，所述工作架的上表面沿竖直方向开设有转动槽，所述转动槽的侧壁转动连接有转动板，缓冲弹簧的下端与转动板固定连接，升降杆穿设转动板，工作架的下端固定连接有转动气缸，转动气缸的活塞杆与转动板转动连接，工作架的一侧设置有用于收集螺杆的集料箱。
20.通过采用上述技术方案，在位于缓冲板上端的螺杆被冷凝液冷却后，操作者可通过驱动转动气缸，使转动气缸的活塞杆沿竖直方向向上移动，从而使转动板朝向集料箱的方向转动，进而使螺杆落入集料箱内。
21.可选的，所述集料箱的下端转动连接有用于使集料箱移动的滚轮。
22.通过采用上述技术方案，当集料箱内装满滚轮时，操作者可通过推动集料箱从而将装满螺杆的集料箱移走，接着更换新的集料箱装载螺杆。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.从挤出机本体出料端挤出的螺杆，落入工作架的上表面，在水泵的作用下，使喷头抽取冷凝箱内的冷凝液，并喷洒在螺杆上，从而将螺杆冷却，同时，通过设置缓冲板，为从挤出机本体挤出的螺杆提供缓冲，降低螺杆损坏的可能性，提高了螺杆的质量；
25.当螺杆从挤出机本体出料端挤出后，螺杆落在缓冲板的上表面，在螺杆重力的作用下，使缓冲弹簧压缩，升降杆向下移动，从而为螺杆提供缓冲，降低螺杆损坏的可能性。
附图说明
26.图1是本技术实施例的整体结构示意图，
27.图2是本技术实施例的调节组件结构示意图。
28.附图标记说明：1、挤出机本体；2、工作架；3、冷凝箱；4、水泵；5、喷头；6、转动槽；7、转动板；8、转动气缸；9、缓冲弹簧；10、缓冲板；11、升降杆；12、限位盘；13、输送槽；14、集料箱；15、滚轮；16、调节组件；17、固定板；18、转动轴；19、驱动气缸；20、卡接块；21、卡接槽；22、转动杆；23、连接柱；24、支撑板；25、驱动件。
具体实施方式
29.以下结合附图1
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2对本技术作进一步详细说明。
30.本技术实施例公开一种螺杆挤出设备。参照图1，螺杆挤出设备包括放置在地面上的挤出机本体1，挤出机本体1的出料端一侧设置有放置于地面上的工作架2，工作架2的上方设置有冷凝箱3，冷凝箱3通过管道连通有水泵4，水泵4设置于工作架2的上方，水泵4的出料端通过塑料软管连通有喷头5，喷头5朝向螺杆的方向喷射冷凝液，从而将螺杆冷却。
31.参照图2，工作架2的横截面呈长方形，工作架2的上表面沿竖直方向开设有转动槽6，转动槽6的横截面呈长方形，转动槽6远离挤出机本体1的一端通过转轴转动连接有转动板7；工作架2的下端通过螺栓固定连接有转动气缸8，转动气缸8的缸体通过螺栓固定连接于工作架2的下端，转动气缸8的活塞杆通过转轴转动连接于转动板7的下表面，转动气缸8的活塞杆沿竖直方向朝上设置，转动气缸8设置于工作架2靠近挤出机本体1的一端。
32.参照图2，转动板7的上端焊接有缓冲弹簧9，缓冲弹簧9的下端焊接于转动板7的上表面，缓冲弹簧9的上端焊接有缓冲板10，缓冲板10的横截面呈长方形，缓冲板10可对从挤出机本体1挤出的螺杆提供缓冲。
33.参照图2，缓冲板10的下表面焊接有升降杆11，升降杆11沿竖直方向设置，升降杆11的上端焊接于缓冲板10的下表面，升降杆11穿设缓冲弹簧9，升降杆11的下端穿设转动板7，升降杆11可沿竖直方向移动，升降杆11穿过转动板7的一端焊接有限位盘12，限位盘12抵接于转动板7的下表面，从而降低升降杆11脱离的可能性。
34.参照图2，缓冲板10的上表面开设有输送槽13，输送槽13沿缓冲板10的长度方向开设，且输送槽13的轴向端面呈开口朝上的半圆形，从而便于输送螺杆。输送槽13沿水平方向与挤出机本体1的出料端在水平方向对齐。
35.参照图2，工作架2远离挤出机本体1的一侧设置有上端敞口的集料箱14，集料箱14可用于收集螺杆。集料箱14的下表面通过转轴转动连接有滚轮15，本实施例中的滚轮15设置有四个。挤出机本体1挤出的螺杆会落至输送槽13内，且当螺杆落至缓冲槽内时，会使缓冲弹簧9压缩，从而使缓冲板10向下移动，直至输送槽13在水平方向与集料箱14的开口对齐，接着，操作者可驱动转动气缸8，使转动板7转动，转动板7转动的同时，使螺杆落入集料箱14内。
36.参照图2，工作架2的上表面固定连接有调节组件16，调节组件16可用于调节喷头5喷射冷凝液的角度，调节组件16包括焊接于工作架2上表面的固定板17，固定板17沿竖直方向设置，固定板17设置有两块，两块固定板17分别位于转动槽6的宽度方向的两端，固定板17的侧壁穿设有转动轴18，且转动轴18转动连接于固定板17的侧壁，转动轴18的轴线方向垂直于缓冲板10的长度方向，转动轴18的侧壁与喷头5焊接。
37.参照图2，调节组件16还包括固定连接于固定板17侧壁的驱动件25，驱动件25包括通过螺栓固定连接于固定板17侧壁的驱动气缸19，驱动气缸19的活塞杆沿竖直方向朝上设置，驱动气缸19的活塞杆端部焊接有卡接块20，卡接块20的纵向截面呈长方形，卡接块20的侧壁沿水平方向贯穿开设有卡接槽21，卡机槽沿卡接块20的长度方向开设；转动轴18穿过固定板17的一端焊接有转动杆22，转动杆22与转动轴18同轴转动，转动杆22的一端与转动轴18焊接，转动杆22的另一端焊接有连接柱23，连接柱23呈圆柱状，连接柱23伸入卡接槽21内且连接柱23可沿卡接槽21的长度方向滑移。
38.参照图2，固定板17的侧壁且位于上端的位置焊接有支撑板24，支撑板24位于转动轴18的正上方，支撑板24沿水平方向设置，且支撑板24的两端分别与固定板17焊接，冷凝箱3和水泵4均焊接于固定板17的上表面。
39.本技术实施例一种螺杆挤出设备的实施原理为：从挤出机本体1挤出的螺杆落入输送槽13内，启动水泵4，使水泵4抽取冷凝箱3中的冷凝液，并通过喷头5处喷出，此时，启动驱动气缸19，使驱动气缸19的活塞杆沿竖直方向移动，驱动气缸19的活塞杆沿竖直方向移动的同时，使连接柱23沿卡接槽21的长度方向移动，进而使转动杆22和转动轴18同步转动，转动轴18转动的同时，带动喷头5转动，从而增大了喷头5的喷射面积，加速了螺杆的冷却。
40.冷却后的螺杆位于输送槽13内，启动转动气缸8，使转动板7朝向集料箱14的方向转动，从而使螺杆落入集料箱14内。
41.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。