一种一体式涂料灌装机的制作方法

1.本技术涉及灌装技术领域，尤其是涉及一种一体式涂料灌装机。


背景技术：

2.涂料灌装机是一种用于灌装物料的机器，是灌装机中的一小类产品,其主要功能是将物料自动灌装成预定的重量，液体灌装机在灌装过程中可以避免物料溢出，防止物料本身对环境的污染，从而对操作人员进行有效地劳动保护。
3.涂料灌装机在灌装后需要对料桶进行封盖处理，一般是通过人员将桶盖初步盖覆到料桶上，再将料桶搬运到涂料灌装机的封盖机构上，使封盖机将桶盖压紧在料桶上，完成对桶盖的密封。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为在这过程中灌装与封盖需要人员凭经验与估测对料桶的位置进行确定，其定位准确度较差，通常需要人员多次进行定位调整，较为不便。


技术实现要素：

5.为了提高定位准确度，本技术提供一种一体式涂料灌装机。
6.本技术提供的一种一体式涂料灌装机采用如下的技术方案：
7.一种一体式涂料灌装机，包括灌装机主体，所述灌装机主体设有灌料机构、封盖机构，所述灌装机主体设有加工台，所述加工台的表面固定设有定位挡件，所述定位挡件的两端分别贯穿设有用于与料桶的侧壁相抵的定位槽一、定位槽二，所述定位槽一、定位槽二通过设置在定位挡件上的连通槽相连通，所述连通槽的宽度大于料桶的直径，所述灌料机构位于定位槽一的正上方，所述封盖机构位于定位槽二的正上方。
8.通过采用上述技术方案，定位槽一、定位槽二的设置，使人员可通过将料桶的侧壁分别与定位槽一、定位槽二的槽壁相抵，快速完成对料桶的准确定位，使封盖机构能够准确对料桶进行封盖。
9.优选的，所述封盖机构包括压盖气缸、压板、侧压件，所述压盖气缸的活塞杆上同轴固定有压杆，所述压板设有供压杆的下端伸入的缓冲槽，所述缓冲槽的底壁与压杆之间具有间距，所述侧压件包括连接杆、用于对箱盖侧壁进行紧压的压头，所述压头铰接于压板的侧壁，所述压头的上端凸出于压板，所述压杆固定套接有铰接套，所述连接杆的一端与铰接套铰接、另一端与压头的上端铰接，所述连接杆、压头上的三个铰接轴平行，所述侧压件沿压板的周向间隔分布有多个。
10.通过采用上述技术方案，当压盖气缸运行驱动压杆下降后，压板与料桶的桶盖相抵，之后压杆继续向下运动，使铰接套靠近压板，连接杆因铰接套与压板距离的变化，而推动压头的下端向桶盖的侧壁转动，使压头与桶盖的侧壁相抵紧，压头将桶盖的侧壁压紧在料桶的侧壁上，同时压杆下降至缓冲槽底部，使压板对桶盖进行抵压，使其形变与料桶的桶口边缘紧贴，完成封盖。
11.优选的，所述压杆同轴套设有弹簧，所述弹簧的两端分别与压板、铰接套相抵。
12.通过采用上述技术方案，弹簧可被压杆抵推，使压板对桶盖进行预压紧，使压头对桶盖的侧壁进行紧压时，桶盖不易起翘。
13.优选的，所述灌装机主体设有调节架，所述调节架滑动设有调节台，所述调节台的滑动方向沿竖直方向，所述封盖机构位于调节台上，所述调节架转动设有丝杆，所述丝杆的轴向沿竖直方向，所述丝杆与调节台螺纹连接。
14.通过采用上述技术方案，调节台、丝杆的设置，使人员可对封盖机构的高度进行调节，使其能够对不同高度的料桶进行封盖加工。
15.优选的，所述丝杆的底端设有防脱块。
16.通过采用上述技术方案，防脱块的设置可防止调节台从丝杆的端部脱出。
17.优选的，所述灌料机构包括储料箱、出料枪，所述储料箱内设有储料腔，所述出料枪与储料腔连通，所述储料箱设有用于传输压缩空气的气压管，所述气压管与储料腔的顶部空间连通，所述出料枪与定位槽一正对。
18.通过采用上述技术方案，气压管的设置可使储料腔内的压力提高，使灌料机构的出料速度更快。
19.优选的，所述储料箱设有连通出料枪与储料腔的连接软管，所述加工台设有进料气缸，所述进料气缸的活塞杆轴向沿竖直方向，所述出料枪与进料气缸的活塞杆固定连接。
20.通过采用上述技术方案，进料气缸可将出料枪的头部送入料桶中，防止出料的过程中，料液溅射到料桶外。
21.优选的，所述储料腔的底壁为向下凹陷的弧面，所述储料腔的最低处底壁上设有出料口，所述出料口与连接软管连通。
22.通过采用上述技术方案，储料腔的形状设置，便于储料腔内的料液能够充分从出料口排出。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.通过设置定位挡件，便于人员对料桶灌装以及封盖位置进行确定；
25.通过设置侧压件，使封盖机构能够对桶盖的侧壁进行压紧，提高密封度；
26.通过设置调节台，使本灌装机能够对不同高度的料桶进行封盖。
附图说明
27.图1是本技术实施例的立体结构图。
28.图2是本技术实施例的储料箱的剖视图。
29.图3是图1的a处放大图。
30.附图标记说明：1、灌装机主体；11、加工台；12、定位挡件；13、定位槽一；14、定位槽二；15、连通槽；16、转动辊；17、定位块；2、灌料机构；21、储料箱；22、出料枪；23、储料腔；24、气压管；25、连接软管；26、进料气缸；27、出料口；3、封盖机构；31、压盖气缸；32、压板；33、侧压件；331、连接杆；332、压头；34、压杆；35、铰接套；36、弹簧；37、缓冲槽；4、调节架；41、调节台；42、丝杆；43、防脱块。
具体实施方式
31.以下结合附图1
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3对本技术作进一步详细说明。
32.本技术实施例公开一种一体式涂料灌装机。参照图1，一种一体式涂料灌装机，包括灌装机主体1，灌装机主体1设有灌料机构2、封盖机构3、加工台11，灌料机构2、封盖机构3沿加工台11的长度方向间隔设置。加工台11转动设有转动辊16，转动辊16沿加工台11的长度方向间隔设有多个，多个转动辊16的轴向均沿加工台11的宽度方向。转动辊16的设置便于对料桶进行传输，当料桶灌料后可通过转动辊16传输到封盖机构3下方进行封盖。
33.加工台11的表面固定设有定位挡件12，定位挡件12位于转动辊16上方，定位挡件12的两端分别贯穿设有用于与料桶的侧壁相抵的定位槽一13、定位槽二14，定位槽一13、定位槽二14通过设置在定位挡件12上的连通槽15向连通，连通槽15的长度方向沿加工台11的长度方向，连通槽15的宽度尺寸大于料桶的直径尺寸，定位挡件12包括挡件本体、定位块17，定位块17于挡件本体的两端设有两个，定位槽一13、定位槽二14分别位于两个定位块17上，两个定位块17均通过螺栓与挡件本体可拆装连接。当人员需要对形状不同的料桶进行封装与灌料时，可对定位块17进行更换，使其能够对形状不同的料桶进行定位。
34.参照图1和图2，定灌料机构2位于定位槽一13的正上方，灌料机构2包括储料箱21、出料枪22，当料桶放置在定位槽一13后，出料枪22正对料桶的筒口处，储料箱21与灌装机本体可拆卸连接，储料箱21设有连通出料枪22与储料腔23的连接软管25，储料箱21内设有储料腔23，储料腔23的底壁为向下凹陷的弧面，储料腔23的最低处底壁上贯穿设有出料口27，出料口27与连接软管25连通，以将储料箱21中的料液传输到出料枪22中，通过出料枪22传输到料桶中。
35.储料箱21设有用于传输压缩空气的气压管24，气压管24的一端与储料腔23的顶部空间连通，气压管24的另一端用于连接压缩空气罐，气压管24的设置可增加储料腔23内的压力，使出料枪22出料更加顺畅快速。加工台11固设有进料气缸26，进料气缸26的活塞杆轴向沿竖直方向，出料枪22与进料气缸26的活塞杆固定连接。进料气缸26可将出料枪22的头部送入料桶中，防止出料的过程中，料液溅射到料桶外。
36.灌装机主体1固设有调节架4，调节架4滑动设有调节台41，调节台41位于加工台11上方，调节台41的滑动方向沿竖直方向，封盖机构3设置在调节台41上且位于定位槽二14的正上方，调节架4转动设有丝杆42，丝杆42的轴向沿竖直方向，丝杆42与调节台41螺纹连接，丝杆42的底端设有防脱块43。人员可通过调节丝杆42，对封盖机构3的高度进行调节，使其能够对不同高度的料桶的桶盖进行封装。
37.参照图1和图3，封盖机构3包括压盖气缸31、压板32、侧压件33，压盖气缸31固定在调节台41上，压盖气缸31的活塞杆上同轴固定有压杆34，压板32的板面设有供压杆34的下端伸入建立滑动连接的缓冲槽37，缓冲槽37的底部与压杆34的下端具有活动间距，压板32呈环状，其底壁用于将桶盖的边侧压紧在料桶的筒口边缘上，侧压件33包括连接杆331、用于对箱盖侧壁进行紧压的压头332，压板32的侧壁上设有供压头332铰接的铰接块，压头332的上端凸出于压板32，压杆34套接有铰接套35，铰接套35与压杆34固定连接。连接杆331的一端与铰接套35铰接、另一端与压头332的上端铰接，连接杆331以及压头332的铰接轴的轴向一致。侧压件33沿压板32的周向间隔分布有多个。压杆34同轴套设有弹簧36，弹簧36的两端分别与压板32、铰接套35相抵。
38.当压盖气缸31运行驱动压杆34下降后，压板32与料桶的桶盖相抵，之后压杆34继续向下运动，使铰接套35靠近压板32，多个连接杆331因铰接套35与压板32距离的变化而扩张，而推动压头332的下端向桶盖的侧壁转动，使压头332与桶盖的侧壁相抵紧，压头332将桶盖的侧壁压紧在料桶的侧壁上，同时压杆34通过弹簧36与压板32对桶盖的边侧进行压紧，使其形变与料桶的桶口边缘紧贴，完成封盖。
39.本技术实施例一种一体式涂料灌装机的实施原理为：人员可将空料桶放置在定位槽一13中，与定位槽一13的侧壁相贴完成定位，进料气缸26驱动出料枪22运动，使其进入料桶内，对料桶进行灌料，完成灌料后，出料枪22复位，人员将桶盖初步盖覆，将料桶沿加工台11的长度方向推送到定位槽二14中，与定位槽二14的槽壁相抵进行封装定位，之后通过设置定位槽，使人员可快速对料桶进行定位，封盖机构3运行对其进行封盖。
40.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。