一种青贮收获系统以及青黄贮收获机的制作方法

1.本发明涉及收获机相关技术领域，具体涉及一种青贮收获系统以及青黄贮收获机。


背景技术：

2.现有青贮物料处理系统是简单的背负式的小型青贮机工作部件的集成，主要工作部件均集成在割台上，布局简单，物料处理能力差。


技术实现要素：

3.本发明所要解决的技术问题是针对现有技术的不足，提供一种青贮收获系统以及青黄贮收获机。
4.本发明解决上述技术问题的技术方案如下：一种青贮收获系统，包括机架以及安装在所述机架上的青贮割台、输送模块、喂入模块、切碎模块、抛送模块以及抛送筒，所述输送模块位于所述青贮割台后侧并将收割的作物向后输送，所述喂入模块位于所述输送模块后侧并将作物向后喂入，所述切碎模块安装所述喂入模块后侧并将喂入的作物切碎后向后输送到抛送模块，所述抛送筒安装在所述抛送模块的后侧，所述抛送模块位于所述切碎模块后侧并将经过切碎的物料通过抛送筒进行抛送。
5.本发明的有益效果是：本发明的青贮收获系统，将物料从切割喂入圆盘喂入，然后再通过输送模块进行物料输送，可以提高物料的喂入量以及输送效率，而且后侧的喂入和切碎模块可以对喂入茎秆进行压实和切断，切碎后的物料经过抛送模块和抛送筒向后抛送，抛送筒位于整车的中后部位，且抛送筒采用抛物线形状，抛送距离远，可以实现跟车接草的功能。
6.在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进。
7.进一步，还包括青贮机传动系统，所述青贮机传动系统包括动力机构、割台传动组件、下层割台圆盘驱动齿箱和所述下层割台输送轮驱动齿箱，所述动力机构与所述切碎模块传动连接，所述割台传动组件与所述喂入模块传动连接，所述割台传动组件还通过所述喂入模块分别与下层割台圆盘驱动齿箱和所述下层割台输送轮驱动齿箱传动连接，所述下层割台圆盘驱动齿箱与割台圆盘传动连接，所述下层割台输送轮驱动齿箱与所述输送模块传动连接。
8.采用上述进一步方案的有益效果是：青贮机传动系统通过动力机构将动力传递给切碎模块、下层割台圆盘驱动齿箱和所述下层割台输送轮驱动齿箱，可以分别为切碎模块、下层的青贮割台圆盘以及下层的青贮输送轮提供动力。
9.进一步，所述喂入模块包括前上辊、前下辊、后上辊和后下辊；所述割台传动组件包括第一割台轴和第二割台轴，所述切碎模块的一端与所述第一割台轴传动连接，所述第一割台轴的第一动力输出端与后上辊的动力输入端传动连接，所述后上辊的动力输出端与前上辊的动力输入端传动连接；所述第一割台轴的第二动力输出端用于与青贮割台上层的
摘穗割台连接，所述第一割台轴的第二动力输出端还通过齿轮组将动力传递给所述第二割台轴，所述第二割台轴的第一动力输出端与前下辊的动力输入端连接，所述前下辊的动力输出端与下层割台圆盘驱动齿箱传动连接，所述第二割台轴的第二动力输出端分别与所述下层割台圆盘驱动齿箱和所述下层割台输送轮驱动齿箱传动连接。
10.采用上述进一步方案的有益效果是：通过动力机构将动力传递给两个割台轴，第一割台轴的动力分成两路，其中一路输出到喂入系统后上辊，通过后上辊右侧传给前上辊动力，另一路输出到上层的摘穗割台和第二割台轴；然后第二割台轴再将动力分成两路，一路输出到喂入系统的前下辊，通过前下辊右侧将动力传递给右侧的下层割台圆盘驱动齿箱，另一路输出到下层割台输送轮驱动齿箱和下层割台圆盘驱动齿箱；由于圆盘驱动动力要远大于输送轮的驱动动力，将下层割台圆盘驱动齿箱通过第二割台轴进行左右分流输入动力，保证传动的可操作性。
11.进一步，所述第二割台轴的第一动力输出端与前下辊的前下辊链轮连接并通过驱动前下辊链轮带动前下辊转动，所述前下辊链轮与后下辊动力输入端的后下辊链轮传动连接；所述前下辊的动力输出端分别通过下层割台右侧输入链轮组件与下层割台圆盘驱动齿箱传动连接；所述第二割台轴的第二动力输出端通过下层割台输送轮传动箱输入链轮与所述下层割台输送轮驱动齿箱传动连接。
12.采用上述进一步方案的有益效果是：通过链轮链条传递动力，方便动力传递。
13.进一步，所述切碎刀轴的动力输出端设有切碎刀轴左侧双排链轮，所述切碎左侧双排链轮通过链条与第一割台轴上的第一双排传动链轮将动力分别传递给后上辊、上层的摘穗割台和下层割台圆盘驱动齿箱；
14.所述第一割台轴通过第一万向节与喂入上辊过渡链轮连接，所述喂入上辊过渡链轮通过链条与后上辊的后上辊链轮连接。
15.采用上述进一步方案的有益效果是：通过双排链轮可以实现动力的双向传递。
16.进一步，所述前上辊两端和后上辊两端分别活动连接在机架上，所述前上辊两端和对应的后上辊两端之间分别通过浮动连接板进行连接，所述浮动连接板通过浮动弹簧连接在机架上；
17.所述机架上开设有两个相对布置的第一浮动孔以及两个相对布置的第二浮动孔，所述第一浮动孔与所述第二浮动孔平行布置，所述前上辊的两端分别活动连接在两个所述第一浮动孔中，所述后上辊的两端分别活动连接在两个所述第二浮动孔中，所述前上辊的两端和对应的后上辊两端分别通过浮动连接板连接。
18.采用上述进一步方案的有益效果是：前上辊的动力来源从后上辊的左侧传递到右侧再传递给前上辊，由于前上辊和后上辊是需要根据喂入量进行上下浮动的，前上辊的这种动力来源保证了前上辊和后上辊共同上下浮动的稳定性，保证了前上辊和后上辊对喂入物料的压实和夹持喂入的稳定状态。通过设置浮动弹簧以及浮动连接板，可以保证喂入系统的前上辊和后上辊根据作物料喂入量的不同，进行上下浮动。通过浮动连接板连接前上辊和后上辊，使前上辊和后上辊的中心距在浮动过程中保持不变，保证两个上辊同步浮动，并且在浮动过程中，将动力通过后上辊传递给前上辊，保证了浮动过程中动力的良好传递，并始终保持对喂入作物料的压实作用。通过设置浮动孔，为前上辊和后上辊提供浮动空间。
19.进一步，所述输送模块包括两个并排布置的输送轮以及输送轮刮板箱，两个所述
输送轮之间预留有用于输送物料的输送间隙；所述输送轮刮板箱上开设有多个用于输送轮拨齿一一对应插设的刮板间隙，多个所述刮板间隙沿输送轮的轴向分布，各个所述刮板间隙的延伸方向与输送轮的轴向垂直；所述输送轮包括多层间隔布置的输送轮拨齿，多层所述输送轮拨齿一一对应的插设在所述输送轮刮板箱的多个刮板间隙中。
20.采用上述进一步方案的有益效果是：通过输送轮刮板的刮板梳齿和输送轮拨齿密切配合使用，与输送轮多层拨齿相配合的刮板需要在与相配合的输送轮轴线方向，分层插空配合输送拨齿的结构布置，让输送轮的每层拨齿从刮板设计空档中平稳转过，有利于输送轮拨齿的稳定持续向后输送物料。
21.进一步，所述青贮割台包括多个割台圆盘，所述青贮割台的机架上设有导向杆，所述导向杆位于多个所述割台圆盘的上方；所述导向杆包括连接杆和u型杆，所述连接杆一端铰接在机架上，所述连接杆另一端固定在所述u型杆的底部，所述u型杆的开口端朝前布置且覆盖多个所述割台圆盘的前侧喂入幅宽。
22.采用上述进一步方案的有益效果是：u型杆以及连接杆配合使用，可以扶住喂入茎秆，便于茎秆喂入。
23.一种青黄贮收获机，包括所述的青贮收获系统，还包括摘穗割台，所述摘穗割台的底部通过u型螺栓连接在青贮割台的机架上，所述摘穗割台的后侧顶部通过第一调节拉杆与青贮割台的机架连接，所述摘穗割台本体的底部中间位置通过第二调节拉杆与青贮割台的机架连接；
24.所述摘穗割台的前端底部设有多个所述安装板，每个所述安装板上分别设有至少一个所述u型螺栓，所述u型螺栓的两端分别通过螺母锁紧固定在所述安装板上。
25.本发明的有益效果是：本发明的青黄贮收获系统，将物料从切割喂入圆盘喂入，然后再通过立式的输送轮进行物料输送，可以提高物料的喂入量以及输送效率，而且后侧的喂入和切碎模块可以对喂入茎秆进行压实和切断，切碎后的物料经过抛送模块和抛送筒向后抛送，抛送筒位于整车的中后部位，且抛送筒采用抛物线形状，抛送距离远，可以实现跟车接草的功能。通过在摘穗割台前端底部设置多个安装板，并在安装板上分别设置至少一个u型螺栓，可以将摘穗割台前端底部通过安装板上的u型螺栓装配在青贮割台的机架上，使整个摘穗割台的中心落在下层青贮割台的承接位置上，而且通过设置第一调节拉杆和第二调节拉杆，并且可以通过松开u型螺栓，调节第一调节拉杆以及第二调节拉杆的中心距，实现摘穗割台本体的前后位置可调节。
26.进一步，还包括撑腿，所述撑腿包括竖直支撑杆、底部支撑横梁和顶部支撑杆，所述竖直支撑杆的底端与所述底部支撑横梁垂直连接，所述竖直支撑杆的顶端与所述顶部支撑杆垂直连接，所述顶部支撑杆与所述底部支撑横梁成角度布置；所述顶部支撑杆与所述摘穗割台可拆卸连接。
27.采用上述进一步方案的有益效果是：通过在摘穗割台上可拆卸连接撑腿，用以临时支撑上层的摘穗割台，便于当驾驶室操作人员操纵割台从最高点往最低点下降时，保证带撑腿机构的上层摘穗割台可以优先触地，然后再拆卸摘穗割台和青贮割台之间的连接结构，继续操纵下层的青贮割台下降，从而将上下层割台分离，并保证一定安全距离，然后驾驶人员可以操纵车辆后退，进而完成整个上层摘穗割台的拆卸步骤。若要将摘穗割台安装在青贮割台上，将上述步骤反向操作即可完成摘穗割台的装配。
附图说明
28.图1为本发明青贮机传动系统的立体爆炸结构示意图；
29.图2为本发明前上辊和后上辊的连接结构示意图一；
30.图3为本发明前上辊和后上辊的连接结构示意图二；
31.图4为本发明青贮收获系统的结构示意图；
32.图5为本发明青黄贮收获机的侧视结构示意图；
33.图6为本发明青贮割台的结构示意图；
34.图7为连接有撑腿的摘穗割台的侧视结构示意图；
35.图8为连接有撑腿的摘穗割台的主视结构示意图；
36.图9为撑腿的立体结构示意图；
37.图10为本发明摘穗割台的立体结构示意图一；
38.图11为图10中a部的放大结构示意图；
39.图12为本发明摘穗割台的立体结构示意图二；
40.图13为图12中b部的放大结构示意图；
41.图14为本发明摘穗割台的连接结构示意图一；
42.图15为本发明摘穗割台的连接结构示意图二。
43.图16为本发明输送轮刮板箱与输送轮拨齿配合装配的结构示意图；
44.图17为本发明输送轮的结构示意图；
45.图18为本发明输送轮刮板箱装配状态的俯视结构示意图；
46.图19为图18的d
‑
d剖视结构示意图；
47.图20为图18的c
‑
c剖视结构示意图；
48.图21为图20中a部的放大结构示意图；
49.图22为图20中f
‑
f剖视结构示意图；
50.图23为图20中e
‑
e剖视结构示意图。
51.附图中，各标号所代表的部件列表如下：
52.100、动力机构；101、中间轴；102、下层割台输送轮驱动齿箱；103、下层割台圆盘驱动齿箱；104、第一万向节；105、第二万向节；
53.200、切碎刀轴；201、切碎刀轴左侧双排链轮；202、切碎模块；
54.300、第一割台轴；301、前上辊；302、后上辊；303、喂入上辊过渡链轮；304、前下辊链轮；305、后下辊链轮；306、后上辊链轮；307、前上辊输入链轮；308、后上辊输出链轮；309、第一下层割台右侧输入链轮；310、第二下层割台右侧输入链轮；311、双排传动链轮；312、喂入模块；
55.400、第二割台轴；401、下层割台输送轮传动箱输入链轮；402、上层摘穗割台输入链轮；403、第一下层割台圆盘输入链轮；404、第二下层割台圆盘输入链轮；405、齿轮组；406、输送轮动力传动链轮；
56.500、机架；501、第一浮动孔；502、第二浮动孔；503、浮动连接板；504、浮动弹簧。
57.604、输送轮；605、输送轮拨齿；606、厚齿；607、筒壁；608、齿瓣；609、厚齿块；
58.700、输送轮传动箱；701、安全离合器底座；702、安全离合器；703、变速箱；704、螺栓；705、第一连接段；706、第二连接段；707、第一插接孔；708、第二插接孔；709、加强板；
710、刮板梳齿；711、刮板间隙；
59.800、摘穗割台；801、带式输送器；802、果穗升运器；803、安装板；804、u型螺栓；805、第一调节拉杆；806、第二调节拉杆；807、第一矩形管；808、第二矩形管；809、第三矩形管；810、青贮割台；811、抛送模块；812、抛送筒；813、集草箱；814、驾驶室；815、果穗箱；816、u型杆；817、连接杆；818、割台圆盘；
60.900、撑腿；901、竖直支撑杆；902、底部支撑横梁；903、顶部支撑杆；904、支撑板；
61.c、输送轮拨齿与对应的刮板间隙侧壁之间的最大轴向距离；d、输送轮拨齿的厚齿部分与对应的刮板间隙侧壁之间的最大轴向距离；e、输送轮拨齿转动区域的最外缘与所述刮板梳齿的刮板间隙底部之间的最大间隙；f、输送轮的筒壁与对应的刮板梳齿前缘之间的最大径向距离。
具体实施方式
62.以下结合附图对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。
63.实施例1
64.如图1～图6所示，本实施例的一种青贮收获系统，包括机架500以及安装在机架500上的青贮割台810、输送模块、喂入模块312、切碎模块202、抛送模块811以及抛送筒812，所述输送模块位于所述青贮割台810后侧并将收割的作物向后输送，所述喂入模块312位于所述输送模块后侧并将作物向后喂入，所述切碎模块202位于所述喂入模块312后侧并将喂入的作物切碎后向后输送到抛送模块，所述抛送筒812安装在所述抛送模块811的后侧，所述抛送模块811位于所述切碎模块202后侧并将经过切碎的物料通过抛送筒812进行抛送。可通过抛送筒812抛送到青贮收获系统后侧的集草箱813中，也可以抛送到跟在青贮收获系统后面的接草车中。
65.如图1～图3所示，本实施例的青贮收获系统还包括青贮机传动系统；所述青贮机传动系统包括动力机构100、割台传动组件、下层割台圆盘驱动齿箱103和所述下层割台输送轮驱动齿箱102，所述动力机构100与所述切碎模块202传动连接，所述割台传动组件与所述喂入模块312传动连接，所述割台传动组件还通过所述喂入模块312分别与下层割台圆盘驱动齿箱103和所述下层割台输送轮驱动齿箱102传动连接，所述下层割台圆盘驱动齿箱103与割台圆盘818传动连接，所述下层割台输送轮驱动齿箱102与所述输送模块传动连接。青贮机传动系统通过动力机构将动力传递给切碎模块、下层割台圆盘驱动齿箱和所述下层割台输送轮驱动齿箱，可以分别为切碎模块、下层的青贮割台圆盘以及下层的青贮输送轮提供动力。
66.如图1～图3所示，所述喂入模块312包括前上辊301、前下辊、后上辊302和后下辊；所述割台传动组件包括第一割台轴300和第二割台轴400，所述切碎模块202的一端与所述第一割台轴300传动连接，所述第一割台轴300的第一动力输出端与后上辊的动力输入端传动连接，所述后上辊302的动力输出端与前上辊301的动力输入端传动连接；所述第一割台轴300的第二动力输出端用于与青贮割台810上层的摘穗割台800连接，所述第一割台轴300的第二动力输出端还通过齿轮组将动力传递给所述第二割台轴400，所述第二割台轴400的第一动力输出端与前下辊的动力输入端连接，所述前下辊的动力输出端与下层割台圆盘驱
动齿箱103传动连接，所述第二割台轴400的第二动力输出端分别与所述下层割台圆盘驱动齿箱103和所述下层割台输送轮驱动齿箱102传动连接。通过动力机构将动力传递给两个割台轴，第一割台轴的动力分成两路，其中一路输出到喂入系统后上辊302，通过后上辊302右侧传给前上辊301动力，另一路输出到上层的摘穗割台800和第二割台轴400；然后第二割台轴400再将动力分成两路，一路输出到喂入系统的前下辊，通过前下辊右侧将动力传递给右侧的下层割台圆盘驱动齿箱103，通过前下辊将动力从整个传动系统的右侧汇入；另一路输出到下层割台输送轮驱动齿箱102和下层割台圆盘驱动齿箱103，通过第二割台轴400的第二动力输出端将动力从整个系统的左侧汇入；由于圆盘驱动动力要远大于输送轮的驱动动力，将下层割台圆盘驱动齿箱103通过第二割台轴400进行左右分流输入动力，保证传动的可操作性。
67.如图1～图3所示，本实施例的所述第二割台轴400的第一动力输出端与前下辊的前下辊链轮304连接并通过驱动前下辊链轮304带动前下辊转动，所述前下辊链轮304与后下辊动力输入端的后下辊链轮305传动连接。具体所述第二割台轴400可以通过第二万向节105与前下辊链轮304连接。所述前下辊的动力输出端与第一下层割台右侧输入链轮309连接，所述第一下层割台右侧输入链轮309通过链条与第二下层割台右侧输入链轮310连接，所述第二下层割台右侧输入链轮310通过链条与下层割台圆盘驱动齿箱103传动连接。通过链轮链条传递动力，方便动力传递；通过第二割台轴400将动力传递到整个前下辊的右侧，再从右侧传递到下层割台圆盘驱动齿箱103中，实现了下层割台圆盘驱动齿箱103动力的右侧汇入。
68.如图1所示，本实施例的所述切碎刀轴200的动力输出端设有切碎刀轴左侧双排链轮201，所述切碎左侧双排链轮201通过链条与第一割台轴300上的双排传动链轮311将动力分别传递给后上辊302、上层的摘穗割台800和下层割台圆盘驱动齿箱103。所述第一割台轴通过第一万向节与喂入上辊过渡链轮连接，所述喂入上辊过渡链轮通过链条与后上辊的后上辊链轮连接。通过双排链轮可以实现动力的双向传递。
69.如图1所示，本实施例的所述第一割台轴300通过第一万向节104与喂入上辊过渡链轮303连接，所述喂入上辊过渡链轮303通过链条与后上辊302的后上辊链轮306连接。具体的，如图1所示，所述后上辊302的动力输入端连接所述后上辊链轮306，所述后上辊302的动力输出端连接有后上辊输出链轮308，所述后上辊输出链轮308通过链条与所述前上辊输入链轮307传动连接，所述前上辊输入链轮307与前上辊301连接并带动前上辊301运转。
70.如图1～图3所示，本实施例的所述前上辊301两端和后上辊302两端分别活动连接在机架500上，所述前上辊301两端和对应的后上辊302两端之间分别通过浮动连接板503进行连接，所述浮动连接板503通过浮动弹簧504连接在机架500上。前上辊301的动力来源从后上辊302的左侧传递到右侧再传递给前上辊301，由于前上辊301和后上辊302是需要根据喂入量进行上下浮动的，前上辊301的这种动力来源保证了前上辊31和后上辊302共同上下浮动的稳定性，保证了前上辊301和后上辊302对喂入物料的压实和夹持喂入的稳定状态。浮动弹簧504的上端与浮动连接板503连接，浮动弹簧504的下端连接在对应的机架500上，实现浮动连接板503以及连接在浮动连接板503两端的前上辊301和后上辊302的同时浮动。通过设置浮动弹簧504以及浮动连接板503，可以保证喂入系统的前上辊301和后上辊302根据作物料喂入量的不同，进行上下浮动。通过浮动连接板503连接前上辊301和后上辊302，
使前上辊301和后上辊302的中心距在浮动过程中保持不变，保证两个上辊同步浮动，并且在浮动过程中，将动力通过后上辊302传递给前上辊301，保证了浮动过程中动力的良好传递，并始终保持对喂入作物料的压实作用。
71.如图2和图3所示，本实施例的所述机架500上开设有两个相对布置的第一浮动孔501以及两个相对布置的第二浮动孔502，所述第一浮动孔501与所述第二浮动孔502平行布置，所述前上辊301的两端分别活动连接在两个所述第一浮动孔501中，所述后上辊302的两端分别活动连接在两个所述第二浮动孔502中，所述前上辊301的两端和对应的后上辊302两端分别通过浮动连接板503连接。通过设置浮动孔，为前上辊和后上辊提供浮动空间。
72.如图1所示，本实施例的所述第二割台轴400的第二动力输出端通过下层割台输送轮传动箱输入链轮401与所述下层割台输送轮驱动齿箱102传动连接。具体的，所述第二割台轴400的第二动力输出端与第一下层割台圆盘输入链轮403连接，所述第一下层割台圆盘输入链轮403通过链条与第二下层割台圆盘输入链轮404连接，所述第二下层割台圆盘输入链轮404通过变速齿箱与下层割台圆盘驱动齿箱103传动连接。所述第二割台轴400的第二动力输出端还与输送轮动力传动链轮406连接，所述输送轮动力传动链轮406通过链条与下层割台输送轮驱动齿箱102传动连接。所述输送轮动力传动链轮406与所述第一下层割台圆盘输入链轮403同轴装配在第二割台轴400上，具体如图1所示，可将输送轮动力传动链轮406安装在第一下层割台圆盘输入链轮403的一侧。
73.如图1所示，本实施例的所述动力机构100包括发动机，所述发动机的动力输出端与中间轴101的动力输入端连接，所述中间轴101的动力输出端通过皮带与切碎刀轴200的动力输入端连接。
74.如图1所示，本实施例的所述切碎刀轴200上安装有并排布置的两个切碎刀辊，两个所述切碎刀辊上的切碎刀交错且成角度布置。切碎刀辊结构的切碎面积大、切碎能力强，能够保证切碎质量和切断长度的控制。所述切碎刀轴及其上的切碎刀辊位于喂入辊组的后侧，喂入辊组包括前上辊301、后上辊302、前下辊和后下辊，前上辊301和后上辊302分别位于前下辊和后下辊的上方。
75.本实施例的青贮机传动系统的传动过程，如图1所示，按照图1中的箭头指示方向，动力机构100(例如发动机)将动力通过中间轴101传递给切碎刀轴200，切碎刀轴200通过切碎刀轴左侧双排链轮201将动力传递给位于第一割台轴300上的双排传动链轮311；双排传动链轮311将动力分别向第一割台轴300的左右两侧传递，从第一割台轴300的左侧将动力传递给上层摘穗割台输入链轮402，进而传递给上层的摘穗割台800；双排传动链轮311左侧的第一割台轴300上还设有传动齿轮，通过传动齿轮以及与传动齿轮啮合的其他齿轮组成的齿轮组405将动力向后传递给第二割台轴400；然后，再从第一割台轴300的右侧将动力通过第一万向节104传递给喂入上辊过渡链轮303，喂入上辊过渡链轮303向后将动力传递给后上辊链轮306，后上辊链轮306带动后上辊302运动，同时经过后上辊302从右侧将动力传递给前上辊链轮304，再利用前上辊链轮304带动前上辊301运动，相当于前上辊的动力从后向前绕了一圈进行传递，前上辊301和后上辊302的动力都是由第一割台轴300传递来的动力驱动的，有利于后续前后上辊的同时浮动。第二割台轴400接收来自第一割台轴300的动力，也将动力分别向第二割台轴400的左右两侧传递，第二割台轴400向左将动力传递给第一下层割台圆盘输入链轮403和输送轮动力传动链轮406，第一下层割台圆盘输入链轮403
将动力传递给第二下层割台圆盘输入链轮404，进而从左侧将动力传递给下层割台圆盘驱动齿箱103；输送轮动力传动链轮406将动力传递给下层割台输送轮传动箱输入链轮401，下层割台输送轮传动箱输入链轮401带动输送轮运转，同时还将动力进一步传送至下层割台圆盘驱动齿箱103，来满足圆盘割台的动力需求。第二割台轴400向右通过第二万向节105将动力传递给前下辊链轮304，前下辊链轮304带动前下辊301运动，前下辊链轮304直接驱动后下辊链轮305带动后下辊302运动。前下辊链轮304通过前下辊301右侧将动力传递给第一下层割台右侧输入链轮309，第一下层割台右侧输入链轮309再通过第二下层割台右侧输入链轮310将动力从右侧传递给下层割台圆盘驱动齿箱103。本实施例的动力传动方式，将动力分别从左右两侧传递给下层割台圆盘驱动齿箱103，使下层割台圆盘驱动齿箱103的动力来源进行了左右分流，传动布局合理，结构紧凑可靠，保证了传动的可操作性和稳定性。
76.本实施例的青贮机传动系统，通过动力机构100将动力传递给两个割台轴，第一割台轴300的动力分成两路，其中一路输出到喂入系统后上辊302，通过后上辊302右侧传给前上辊301动力，另一路输出到上层的摘穗割台800和第二割台轴400；然后第二割台轴400再将动力分成两路，一路输出到喂入系统的前下辊，通过前下辊右侧将动力从右侧传递给下层割台圆盘驱动齿箱103，另一路输出到下层割台输送轮驱动齿箱102和下层割台圆盘驱动齿箱103；由于圆盘驱动动力要远大于输送轮的驱动动力，将下层割台圆盘驱动齿箱103通过第二割台轴400进行左右分流输入动力，保证传动的可操作性。
77.如图6和图18所示，本实施例的所述输送模块包括两个并排布置的输送轮604以及输送轮刮板箱，两个所述输送轮604之间预留有用于输送物料的输送间隙；所述输送轮刮板箱上开设有多个用于输送轮拨齿605一一对应插设的刮板间隙711，多个所述刮板间隙711沿输送轮的轴向分布，各个所述刮板间隙711的延伸方向与输送轮604的轴向垂直；所述输送轮604包括多层间隔布置的输送轮拨齿605，多层所述输送轮拨齿605一一对应的插设在所述输送轮刮板箱的多个刮板间隙711中。通过输送轮刮板的刮板梳齿和输送轮拨齿密切配合使用，与输送轮多层拨齿相配合的刮板需要在与相配合的输送轮轴线方向，分层插空配合输送拨齿的结构布置，让输送轮的每层拨齿从刮板设计空档中平稳转过，有利于输送轮拨齿的稳定持续向后输送物料。
78.如图16所示，本实施例的所述刮板箱本体包括相互连接且成角度布置的第一连接段705和第二连接段706，所述第一连接段705上开设有多个所述刮板间隙711，形成所述刮板间隙711的各个刮板梳齿710上分别设有第一插接孔707，所述第二连接段706上开设有多个第二插接孔708，多个所述第二插接孔708沿输送轮604的轴向排布且与各个刮板梳齿710上设置的第一插接孔707一一对应布置；对应布置的第一插接孔707和第二插接孔708上分别插设有加强板709。通过在第一连接段的刮板梳齿和第二连接段上分别设置插接孔，可以在加强板的两个边缘上设置插接凸起，通过加强板的插接凸起插设在对应布置的第一插接孔和第二插接孔上，实现输送轮刮板箱的结构加强。
79.如图16所示，本实施例的一个可选方案为，所述加强板709呈三角形结构。采用三角形的加强板，可以实现结构加强的同时，还能够节省空间。
80.如图16和图17所示，每层所述输送轮拨齿605包括多个齿瓣608，其中至少有一个齿瓣608的一侧边缘设有厚齿块609。通过在齿瓣608的一侧边缘设置厚齿块609，用于输送轮604在旋转过程中，梳刷输送轮刮板箱槽间空挡区域，避免刮板梳齿710之间的刮板间隙
711堵塞。
81.如图16和图17所示，沿输送轮604旋转方向，先进入到所述刮板间隙711中的齿瓣608的一侧边缘设有厚齿块609，所述厚齿块609沿所述齿瓣608的长度方向延伸布置；所述厚齿块609可拆卸连接或焊接在所述输送轮拨齿605的一侧上。齿瓣608先进入刮板间隙711的一侧设置厚齿块609，可以先对刮板间隙711进行梳刮，有利于后序齿瓣608的平稳度过。将厚齿块609沿齿瓣608的长度方向延伸布置，有利于对整个刮板间隙711都进行有效梳刮。
82.如图21所示，本实施例的所述输送轮拨齿605与对应的刮板间隙711侧壁之间的最大轴向距离c不大于5mm；所述输送轮拨齿605的厚齿部分与对应的刮板间隙711侧壁之间的最大轴向距离d不大于2mm。该间隙就是为了保证不缠草，这样转过的过程中，就会将物料借助输送轮刮板箱的导向作用实现割台的物料出口宽度与喂入装置的宽度一致，从而将物料的顺利喂入主机。
83.如图23所示，本实施例的所述输送轮604的筒壁607与对应的刮板梳齿710前缘之间的最大径向距离f不大于5mm。保证了刮板实现物料导向的过程中的顺畅性，避免堵塞的情况发生。
84.如图19～图23所示，本实施例的所述输送轮拨齿605转动区域的最外缘与所述刮板梳齿710的刮板间隙711底部之间的最大间隙e不大于10mm。为保证刮板的良好作业性能，除了轴线方向的间隙控制，在径向方向，即每层拨齿转过的空档区域，拨齿的转动区域的最外缘与刮板梳齿710的刮板间隙711底部的最大间隙不超过10mm，该处间隙设计是为了保证拨齿旋转过程中不产生回带现象，防止塞草，保证物料流的顺畅性。
85.输送轮刮板箱要和输送轮密切配合使用，输送轮是有多层喂入拨齿的设计，所以相配合的刮板就需要在与相配合的输送轮轴线方向，分层插空配合输送拨齿的结构布置，让输送轮的每层拨齿从刮板设计空档中平稳转过，并且保证拨齿与刮板设计空档的轴线方向最大间隙不超过5mm，每层拨齿上的厚齿606与刮板设计空档在轴线方向最大间隙不超过2mm，刮板前缘与输送轮筒壁的配合最大间隙不超过5mm，该间隙就是为了保证不缠草，这样转过的过程中，就会将物料借助刮板梳齿的导向作用实现割台的物料出口宽度与喂入装置的宽度一致，从而将物料的顺利喂入主机。为保证刮板的良好作业性能，除了轴线方向的间隙控制，在径向方向，即每层拨齿转过的空档区域，拨齿的转动区域的最外缘与刮板梳齿之间的刮板间隙底部的最大间隙不超过10mm，该处间隙设计是为了保证拨齿旋转过程中不产生回带现象，防止塞草，保证物料流的顺畅性。由于物料输送完全是依靠拨齿来实现物料流的走向，物料流输送过程中，要避免发生阻碍物料流走向的情况发生，需要在径向方向的尺寸尽可能减小间隙，在径向合适的象限点上，顺应通道，通过设置合适的间隙，避免产生回带等不可逆的现象。
86.如图19所示，本实施例的输送轮组件还包括输送轮传动箱700、安全离合器底座701、安全离合器702以及变速箱703，所述变速箱703通过输出轴上的外花键外接所述安全离合器底座701，所述安全离合器702通过摩擦片组件与所述安全离合器底座701配合，所述安全离合器702通过中间的螺栓704与变速箱703的输出轴连接并将安全离合器702固定在变速箱703的轴头上。输送轮604为立式高筒轮式结构，中间有安装盘，变速箱703通过输出轴上的外花键外接安全离合器底座701，底座上装有摩擦片，然后将输送轮604的安装盘落到摩擦片上方，并在安装盘上表面再装摩擦片，最后安全离合器702再装在摩擦片上方，安
全离合器702通过中间的螺栓704与变速箱703输出轴连接并将安全离合器702固定在变速箱703轴头上，这样就可以将输送轮604与传动系中间增加了安全离合器过渡，可以保证传动系的安全，也可以很好的固定输送轮。
87.本实施例的输送轮组件，通过输送轮刮板的刮板梳齿和输送轮拨齿密切配合使用，与输送轮多层拨齿相配合的刮板需要在与相配合的输送轮轴线方向，分层插空配合输送拨齿的结构布置，让输送轮的每层拨齿从刮板设计空档中平稳转过，有利于输送轮拨齿的稳定持续向后输送物料。
88.如图6所示，本实施例的所述青贮割台810包括多个割台圆盘818，所述青贮割台810的机架500上设有导向杆，所述导向杆位于多个所述割台圆盘818的上方；所述导向杆包括连接杆817和u型杆816，所述连接杆817一端铰接在机架500上，所述连接杆817另一端固定在所述u型杆816的底部，所述u型杆816的开口端朝前布置且覆盖多个所述割台圆盘818的前侧喂入幅宽。u型杆以及连接杆配合使用，可以扶住喂入茎秆，便于茎秆喂入。
89.本实施例的青贮收获系统，将物料从切割喂入圆盘喂入，然后再通过立式的输送轮进行物料输送，可以提高物料的喂入量以及输送效率，而且后侧的喂入和切碎模块可以对喂入茎秆进行压实和切断，切碎后的物料经过抛送模块和抛送筒向后抛送，抛送筒位于整车的中后部位，且抛送筒采用抛物线形状，抛送距离远，可以实现跟车接草的功能。
90.实施例2
91.如图5所示，本实施例的一种青黄贮收获机，包括所述的青贮收获系统，还包括摘穗割台800，所述摘穗割台800的底部通过u型螺栓804连接在青贮割台810的机架500上，所述摘穗割台800的后侧顶部通过第一调节拉杆805与青贮割台810的机架500连接，所述摘穗割台800的底部中间位置通过第二调节拉杆806与青贮割台810的机架500连接；所述摘穗割台800的前端底部设有多个所述安装板803，每个所述安装板803上分别设有至少一个所述u型螺栓804，所述u型螺栓804的两端分别通过螺母锁紧固定在所述安装板803上。
92.如图5所示，本实施例的青黄贮收获机上还设有驾驶室814，驾驶室814位于青贮割台810以及摘穗割台800的后侧。所述集草箱813位于抛送筒812抛送口的下方，集草箱813下方还设有果穗箱815。
93.进一步，如图7～图9所示，还包括撑腿900，本实施例的所述撑腿900为至少两个，所述摘穗割台800的两侧分别至少设有一个所述撑腿900。在摘穗割台800的两侧各设置至少一个撑腿900，可以对摘穗割台800进行有效稳定支撑。通过在摘穗割台上可拆卸连接撑腿，用以临时支撑上层的摘穗割台，便于当驾驶室操作人员操纵割台从最高点往最低点下降时，保证带撑腿机构的上层摘穗割台可以优先触地，然后再拆卸摘穗割台和青贮割台之间的连接结构，继续操纵下层的青贮割台下降，从而将上下层割台分离，并保证一定安全距离，然后驾驶人员可以操纵车辆后退，进而完成整个上层摘穗割台的拆卸步骤。若要将摘穗割台安装在青贮割台上，将上述步骤反向操作即可完成摘穗割台的装配。借助撑腿可以实现上层摘穗割台的快速挂接或拆卸，还可以实现上层摘穗割台固定位置的前后移动。
94.如图9所示，本实施例的所述撑腿900包括竖直支撑杆901、底部支撑横梁902和顶部支撑杆903，所述竖直支撑杆901的底端与所述底部支撑横梁902垂直连接，所述竖直支撑杆901的顶端与所述顶部支撑杆903垂直连接，所述顶部支撑杆903与所述底部支撑横梁902成角度布置。具体可将顶部支撑杆903与底部支撑横梁902之间垂直布置。采用底部支撑横
梁，可以将整个摘穗割台的重量分散到整条横梁上；利用与底部支撑横梁成角度布置的顶部支撑杆，可以对摘穗割台进行有效稳定的支撑。
95.如图7～图9所示，本实施例的所述底部支撑横梁902水平布置，所述竖直支撑杆901为多根，且位于所述摘穗割台800前侧的竖直支撑杆901高度小于位于摘穗割台800后侧的竖直支撑杆901的高度。采用不同高度的竖直支撑杆，可以与倾斜布置的摘穗割台进行适配。
96.如图9所示，本实施例关于撑腿900的一个可选方案为，所述竖直支撑杆901为两根，且分别垂直固定在所述底部支撑横梁902的两端。当然，竖直支撑杆901的个数也可以为多根。所述竖直支撑杆901与底部支撑横梁902的连接处也设有三角形的支撑板904，用于整个撑腿900结构的稳定，提高撑腿900的强度。
97.本实施例的所述撑腿900顶端通过销轴或螺栓与所述摘穗割台800可拆卸连接，或所述撑腿900顶端通过管连接件与所述摘穗割台800可拆卸连接。可以将撑腿900顶端直接通过销轴或螺栓与摘穗割台800进行连接，也可以在摘穗割台800底部设置管连接件，将撑腿900顶部的管件套设在所述管连接件上，再通过螺栓等进行固定连接。具体的，如图3所示，本实施例的撑腿900采用方管结构，管连接件也可以采用方管结构，可以将撑腿900顶部的顶部支撑管903套设在管连接件中，再利用螺栓或销钉等将顶部支撑管903和管连接件进行固定连接即可。
98.如图10～图15所示，本实施例的所述摘穗割台800的前端底部设有多个所述安装板803，每个所述安装板803上分别设有至少一个所述u型螺栓804，所述u型螺栓804的两端分别通过螺母锁紧固定在所述安装板803上；所述安装板803相对于所述摘穗割台800的底部倾斜布置。通过在摘穗割台800前端底部设置多个安装板803，并在安装板803上分别设置至少一个u型螺栓804，可以将摘穗割台800前端底部通过安装板803上的u型螺栓804装配在青贮割台810的机架上，使整个摘穗割台800的中心落在下层青贮割台810的承接位置上，而且通过设置第一调节拉杆805，并且可以通过松开u型螺栓804，调节第一调节拉杆805的中心距，实现摘穗割台800的前后位置可调节。当需要拆卸的时候，直接将第一调节拉杆805以及u型螺栓804拆掉，即将摘穗割台800与青贮割台810之间的连接拆除，即可实现青贮割台810与摘穗割台800之间的拆卸。
99.如图13和图15所示，本实施例的所述安装板803相对于所述摘穗割台800的底部倾斜布置。将安装板803相对于摘穗割台800底部倾斜布置，当摘穗割台800倾斜布置时，安装板803水平布置，有利于与下层青贮割台机架的装配。
100.如图14～图16所示，本实施例的所述摘穗割台800的底部中间位置也连接有第二调节拉杆806。可以在后侧顶部通过第一调节拉杆805进行拉住，还可以通过第二调节拉杆806将整个摘穗割台800底部支撑住，有利于青贮割台和摘穗割台的稳定可靠连接。第二调节拉杆806的个数也可以根据需要任意设置，例如可以设置两个、三个或多个等。
101.其中，第一调节拉杆805和第二调节拉杆806的中心距均可以调节，例如，可以采用长度可以伸缩的拉杆结构。第一调节拉杆805和第二调节拉杆806的长度调节方式可以选用现有的长度调节方式，例如可以采用气缸、液压缸等进行调节。本实施例调节拉杆的一个优选方案为采用丝杠螺母的方式进行长度调节，第一调节拉杆805和第二调节拉杆806分别包括中间的螺纹套管和两个螺纹杆，两个螺纹杆的一端分别螺纹连接在螺纹套管的两端，并
可以通过拧动螺纹杆实现调节拉杆的中心距调节，还可以通过螺纹套管两端的螺母实现调节后的锁紧。两个螺纹杆的另一端分别设有u型叉，可以利用u型叉实现青贮割台以及摘穗割台的连接。第一调节拉杆805的其中一个螺纹杆的u型叉连接在摘穗割台800的后侧靠近上端的位置，另一个螺纹杆的u型叉连接在青贮割台的上方；第二调节拉杆805的其中一个螺纹杆的u型叉连接在摘穗割台800底部靠近中部的位置，另一个螺纹杆的u型叉连接在青贮割台的前侧上端。
102.如图12和图13所示，本实施例的所述摘穗割台800的前端底部设有左右延伸布置的第一矩形管807，所述第一矩形管807底部沿其长度方向分别设有多个间隔布置的第二矩形管808，所述第二矩形管808的一侧设有连接斜面，所述第二矩形管808通过一侧的连接斜面与所述第一矩形管807的底部平面连接，所述第二矩形管808通过另一侧的连接面与所述安装板803连接，使所述安装板803与所述摘穗割台800的底部成预设角度布置。通过设置第一矩形管，方便在第一矩形管上设置多个第二矩形管，第二矩形管可以在第一矩形管上均匀分布。通过在第二矩形管上设置连接斜面，方便安装板的连接固定，使安装板相对于摘穗割台底部倾斜布置。
103.如图12～图15所示，本实施例的所述第一矩形管807与所述第二矩形管808垂直布置。第一矩形管807和第二矩形管808垂直布置，有利于设置一定长度的安装板803，使安装板803上沿垂直于第一矩形管807的方向布置多个u型螺栓804。
104.如图13所示，本实施例的每个所述安装板803上分别设有至少两个所述u型螺栓804，至少两个所述u型螺栓804沿前后方向布置。
105.本实施例的一个优选方案为，如图12和图13所示，可以将第一矩形管807横向布置在摘穗割台800的前侧下方，使第一矩形管807横跨摘穗割台800的左右方向布置。可以在第一矩形管807的左右两端的下方分别设置一个第二矩形管808，使第二矩形管808的长度稍大于第一矩形管807的宽度，再在第二矩形管808的底部设置安装板803，使安装板803的长度方向垂直于第一矩形管807布置，并在安装板803的长度方向的靠近两端的位置分别设置u型螺栓804。u型螺栓的个数可任意设置，目的是为了抱紧青贮割台的机架，本实施例在每个安装板803上设置了两个u型螺栓804。
106.本实施例通过在摘穗割台800前端底部设置多个安装板803，并在安装板803上分别设置至少一个u型螺栓804，可以将摘穗割台800前端底部通过安装板803上的u型螺栓804装配在青贮割台的机架上，使整个摘穗割台800的中心落在下层青贮割台的承接位置上，而且通过设置第一调节拉杆805，并且可以通过松开u型螺栓804，调节第一调节拉杆805的中心距，实现摘穗割台800的前后位置可调节。
107.如图14和图15所示，本实施例的所述青贮割台810的机架上设有前后布置的第三矩形管809，所述u型螺栓804环抱在对应的第三矩形管809上。第三矩形管使青贮割台与摘穗割台的连接更加牢固稳定。
108.如图10和图12所示，本实施例的所述摘穗割台800的后端下方连接有与果穗升运器802连接的带式输送器801。当进行摘穗割台800前后位置可调的时候，可以设置带式输送器801，避免前后调节后出现间隙，避免出现果穗在摘穗割台800内淤积的情况。
109.本实施例的青黄贮收获系统，将物料从切割喂入圆盘喂入，然后再通过立式的输送轮进行物料输送，可以提高物料的喂入量以及输送效率，而且后侧的喂入和切碎模块可
以对喂入茎秆进行压实和切断，切碎后的物料经过抛送模块和抛送筒向后抛送，抛送筒位于整车的中后部位，且抛送筒采用抛物线形状，抛送距离远，可以实现跟车接草的功能。通过在摘穗割台前端底部设置多个安装板，并在安装板上分别设置至少一个u型螺栓，可以将摘穗割台前端底部通过安装板上的u型螺栓装配在青贮割台的机架上，使整个摘穗割台的中心落在下层青贮割台的承接位置上，而且通过设置第一调节拉杆和第二调节拉杆，并且可以通过松开u型螺栓，调节第一调节拉杆以及第二调节拉杆的中心距，实现摘穗割台本体的前后位置可调节。
110.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
111.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
112.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
113.尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。