五辊大型H钢卷弯机的制作方法

五辊大型h钢卷弯机
技术领域
1.本发明五辊大型h钢卷弯机属于机械制造加工的技术领域，具体涉及大型h钢的卷弯加工设备。


背景技术：

2.h型钢是一种截面面积分配更加优化、强重比更加合理的经济断面高效型材，因其断面与英文字母“h”相同而得名。由于h型钢的各个部位均以直角排布，因此h型钢在各个方向上都具有抗弯能力强、施工简单、节约成本和结构重量轻等优点，已被广泛应用。现在的各种施工建筑中，有大量的弧形顶部建设，需要使用一定弧度的大型h钢，对于弧形的大型h钢基本都是采用焊接成型方式，这就需要熟练的师傅按照一定的弧线描出切割路线，对钢板进行切割，然后再焊接成弧形的h型钢，这样制作一个弧形h钢就需要大量的时间，同时还会损耗大量钢材，造成资源及人力的严重浪费，而且由于焊接的原因，也会导致h型钢的使用寿命、承载能力及抗压能力都大大降低。我公司也尝试过采用大型的卷弯机对一体轧制成型h钢进行卷弯加工以制作弧形h钢，但是由于大型h钢的两个侧板之间间距较长，在卷弯过程中，一个侧板向内的挤压力无法直接传导至另一侧板，另一侧板无法正常折弯，导致中间连接板挤压变形，最终工件报废。


技术实现要素：

3.本发明克服现有技术存在的不足，所要解决的技术问题为：提供一种五辊大型h钢卷弯机，卷弯加工省时省力，加工成品质量高、使用寿命长、承载抗压能力强。
4.为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：五辊大型h钢卷弯机，包括机架；机架上竖向安装有两根平行设置的辊轴，所述辊轴的下端通过轴承安装在机架底部，且辊轴的上端贯穿机架上部的加工台并伸至其上方，辊轴的下部固定安装有从动大齿轮，机架的下方两侧均安装有一个第一电机，两个第一电机的输出轴上均固定安装有一个主动小齿轮，两个主动小齿轮分别与一个从动大齿轮实现啮合连接，辊轴位于机架加工台上方的轴体上固定安装有第一辊，两个第一辊位于待加工h钢工位外侧且辊面接触h钢侧板，机架的加工台上面两端分别通过轨道安装有一个移动台，两个移动台上通过轴承竖向安装有立轴且立轴上固定安装有第二辊，所述第二辊位于待加工h钢工位内侧且辊面接触h钢侧板，移动台远离待加工h钢工位的一端与第二推移油缸的活塞杆端部固定连接，第二推移油缸的缸体固定在机架的加工台上，所述两个第二辊分别与两个第一辊相对应，第二辊的立轴与对应第一辊的辊轴上端通过同步齿轮组相啮合；机架的加工台上面中间通过轨道活动安装有压辊推台，压辊推台上通过轴承竖向安装有立轴且立轴上固定安装有压辊，所述压辊推台和压辊位于待加工h钢工位内侧，压辊位于两个第二辊之间且其辊面接触h钢侧板，压辊推台远离待加工h钢工位的一端与第一推移油缸的活塞杆端部固定连接，第一推移油缸的缸体固定在机架的加工台上，所述压辊的
立轴通过减速齿轮组与第二电机实现动力连接，所述第二电机固定安装在机架上；机架的加工台上面中心固定安装有固定架，所述固定架的结构为底板和顶板通过多根立柱固定连接，所述底板顶面和顶板底面上均固定安装有推力传导装置，两个推力传导装置分别位于待加工h钢的上下钢槽内；所述推力传导装置包括固定板、槽壳、柱状圆盘、螺栓，槽壳为矩形板且其两端分别设有一个圆槽，两个圆槽外端分别设有与槽壳外部连通的缺口，每个圆槽内均活动安装有一个柱状圆盘，柱状圆盘的圆周面一端露出圆槽缺口外，固定板上设有多个长形槽，每个槽壳的中部均安装有至少两个螺栓且螺栓均活动安装在一个长形槽内，螺栓端部固定安装有防脱螺帽，所述固定板固定安装在固定架的底板顶面或顶板底面，所有柱状圆盘露出槽壳的外圆周面接触待加工h钢的对应侧板内面；机架的两端均通过第一立架安装有托辊，机架的加工台两端通过第二立架安装有压紧辊。
5.所述的压紧辊通过上下调节螺杆安装在第二立架上部。
6.所述槽壳的圆槽内壁固定套装有耐磨金属环。
7.所述槽壳与待加工h钢侧板接触的外端面上固定安装有放置耐磨金属环偏心脱离的防脱固定块。
8.所述柱状圆盘为高耐磨金属材料制作。
9.本发明与现有技术相比具有以下有益效果：1、本发明针对大型h钢的卷弯加工，采用了两个第一辊、两个第二辊和一个压辊，五个辊连接有至少三个电机进行动力传递，可以加大传动辊对h钢的传递动力并加大传动摩擦力，避免了因传递动力不足导致的辊面打滑，确保了卷弯工作的顺利流畅；2、本发明在加工卷弯部设置了推力传导装置，通过可以在h钢槽内移动的槽壳将压辊施加给一个侧板的力传递给另一侧板，使两个侧板的卷弯同步进行且受力均匀，避免因两侧板受力不均导致中间连接板变形，确保了h钢的卷弯质量；3、本发明对大型h钢进行卷弯加工时，整体加工流畅，省时省力，所加工完成的成品质量高、使用寿命长、承载抗压能力强。
附图说明
10.下面结合附图对本发明做进一步详细的说明；图1为本发明的结构示意图；图2为本发明的俯视结构示意图；图3为本发明中推力传导装置的结构示意图；图4为本发明中槽壳、柱状圆盘、耐磨金属环和防脱固定块的连接结构示意图。
具体实施方式
11.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明中的实施例，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例；基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
12.如图1
‑
4所示，本发明五辊大型h钢卷弯机，包括机架1；机架1上竖向安装有两根平行设置的辊轴2，所述辊轴2的下端通过轴承安装在机架1底部，且辊轴2的上端贯穿机架1上部的加工台并伸至其上方，辊轴2的下部固定安装有从动大齿轮3，机架1的下方两侧均安装有一个第一电机4，两个第一电机4的输出轴上均固定安装有一个主动小齿轮5，两个主动小齿轮5分别与一个从动大齿轮3实现啮合连接，辊轴2位于机架1加工台上方的轴体上固定安装有第一辊6，两个第一辊6位于待加工h钢20工位外侧且辊面接触h钢侧板，机架1的加工台上面两端分别通过轨道安装有一个移动台12，两个移动台12上通过轴承竖向安装有立轴且立轴上固定安装有第二辊13，所述第二辊13位于待加工h钢20工位内侧且辊面接触h钢侧板，移动台12远离待加工h钢20工位的一端与第二推移油缸14的活塞杆端部固定连接，第二推移油缸14的缸体固定在机架1的加工台上，所述两个第二辊13分别与两个第一辊6相对应，第二辊13的立轴与对应第一辊6的辊轴2上端通过同步齿轮组15相啮合；机架1的加工台1上面中间通过轨道活动安装有压辊推台7，压辊推台7上通过轴承竖向安装有立轴且立轴上固定安装有压辊8，所述压辊推台7和压辊8位于待加工h钢20工位内侧，压辊8位于两个第二辊13之间且其辊面接触h钢侧板，压辊推台7远离待加工h钢20工位的一端与第一推移油缸9的活塞杆端部固定连接，第一推移油缸9的缸体固定在机架1的加工台上，所述压辊8的立轴通过减速齿轮组与第二电机实现动力连接，所述第二电机固定安装在机架1上；机架1的加工台上面中心固定安装有固定架10，所述固定架10的结构为底板和顶板通过多根立柱固定连接，所述底板顶面和顶板底面上均固定安装有推力传导装置11，两个推力传导装置11分别位于待加工h钢20的上下钢槽内；所述推力传导装置11包括固定板111、槽壳112、柱状圆盘113、螺栓114，槽壳112为矩形板且其两端分别设有一个圆槽，两个圆槽外端分别设有与槽壳112外部连通的缺口，每个圆槽内均活动安装有一个柱状圆盘113，柱状圆盘113的圆周面一端露出圆槽缺口外，固定板111上设有多个长形槽115，每个槽壳112的中部均安装有至少两个螺栓114且螺栓114均活动安装在一个长形槽115内，螺栓114端部固定安装有防脱螺帽，所述固定板111固定安装在固定架10的底板顶面或顶板底面，所有柱状圆盘113露出槽壳112的外圆周面接触待加工h钢20的对应侧板内面；机架1的两端均通过第一立架16安装有托辊17，机架1的加工台两端通过第二立架18安装有压紧辊19。
13.所述的压紧辊19通过上下调节螺杆安装在第二立架18上部。
14.所述槽壳112的圆槽内壁固定套装有耐磨金属环116。
15.所述槽壳112与待加工h钢20侧板接触的外端面上固定安装有放置耐磨金属环116偏心脱离的防脱固定块117。
16.所述柱状圆盘113为高耐磨金属材料制作。
17.工作过程：将待加工h钢20自本发明入口端的第一辊6和第二辊13之间插入直至其端部伸入出口端的第一辊6和第二辊13之间，此时固定架10的上下两个推力传导装置11分别位于h钢的上下槽内，根据需要加工的h钢卷弯角度要求，控制第一推移油缸9活塞杆向外伸出，推动
压辊推台7靠近h钢，直至压辊8贴紧h钢并将其局部压弯至特定弧度，然后控制两个第二推移油缸14推动两个移动台12，直至两个第二辊13接触h钢侧板，此时，第二辊13立轴与对应第一辊6的辊轴2上端的同步齿轮组15相啮合，启动第二电机和两个第一电机，压辊8、两个第一辊6和两个第二辊13同时开始转动，带动h钢缓慢移动，并在移动过程中被压辊压成特定弧度；推力传导装置11通过固定架10安装在待加工h钢的上下槽体内，多个槽壳112并列排布，每个槽壳112两端的柱状圆盘113分别贴近待加工h钢20的一个侧板内面，在压制过程中，压辊8将推力传递给h钢的一个侧板，位于h钢槽内的推力传导装置11接收到推力，在推动作用下，槽壳112上的螺栓114在长形槽115内活动，将推力传递给另一侧板，两个侧板均在推力作用下实现卷弯，避免两侧板因受力不均使中间连接板变形导致的产品报废，在推力传导的过程中，本发明与h钢的侧板是通过多个柱状圆盘113进行滚动接触，因此在实现推力传导的过程中，减少了与h钢之间的摩擦力，使h钢的输送可以顺利进行。
18.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。