一种卫生陶瓷用哑光釉及卫生陶瓷的制备方法与流程

1.本发明涉及卫生陶瓷技术领域，尤其涉及一种卫生陶瓷用哑光釉及卫生陶瓷的制备方法。


背景技术：

2.哑光釉是一种泛有丝绢光泽或玉石状光泽的无光釉，是无光釉系中的微结晶釉。哑光釉产品是现代化陶瓷的高档类产品，也是现代陶瓷装饰材料的潮流，哑光釉由于其釉面细腻，反光柔和，给人带来安静舒适感，如在卫生洁具上施哑光釉，与浴室柜和卫生间地砖等配套使用，能够有效提高使用舒适感。
3.目前市场上的哑光釉产品的制备方法主要有两种：一种是引入难熔化合物，这种化合物在釉的熔融过程中不能完全熔化而呈半熔状态，利用残余化合物的晶体散射作用产生哑光效果；第二种是引入可以析出无光剂晶体的组分，当这种微米级晶体达到一定数量时就会产生哑光的效果。采用这两种方法制备哑光釉时，釉料配方中或多或少会引入一定量的硅酸锆、氧化锌、氧化钛、含锂化合物等价格偏贵的化工原材料，导致制备的哑光釉成本偏高，且制得的哑光釉的耐污性能差、热稳定性差。


技术实现要素：

4.针对背景技术提出的问题，本发明的目的在于提出一种卫生陶瓷用哑光釉，能够显现出丝绢光泽的哑光效果，具有细腻、耐污且烧成温度范围宽、釉料的热稳定性好的特点，解决了现有哑光釉烧成温度范围窄、耐污性能差、热稳定性差以及成本高的问题；
5.本发明的另一个目的在于提出使用所述卫生陶瓷用哑光釉的卫生陶瓷的制备方法，制备过程简单，产品釉面光滑、平整无细毛孔，解决了现有卫生陶瓷釉面容易出现气泡、针孔、釉面平整度差的问题。
6.为达此目的，本发明采用以下技术方案：
7.一种卫生陶瓷用哑光釉，按照重量份数计算，其原料包括以下组分：钾长石12～15份、石英粉15～18份、废瓷粉15～25份、烧滑石粉14～20份、硅灰石粉12～16份、湖南高岭土8～10份、高铝石粉8～15份、煅烧氧化锌0.1～2份和白云石2～5份；
8.所述卫生陶瓷用哑光釉的硅铝比为4.8～6.2。
9.更进一步说明，按照质量百分比计算，所述烧滑石粉中的氧化镁的含量＞30％，所述硅灰石粉中氧化钙的含量＞40％。
10.更进一步说明，按照重量份数计算，其原料还包括钒兰色料2～2.5份和镨黄色料1～1.5份。
11.更进一步说明，按照重量份数计算，其原料还包括羧甲基纤维素钠0.25～0.35份。
12.一种卫生陶瓷的制备方法，使用所述的卫生陶瓷用哑光釉，包括以下步骤：
13.(1)坯体制备：将坯体原料加水进行湿法球磨，通过模具注浆成型制得卫生陶瓷坯体；
14.(2)卫生陶瓷用哑光釉的制备：按照配方将原料加水球磨，将球磨好的釉浆进行第一次除铁过筛和第二次除铁过筛，制得卫生陶瓷用哑光釉；
15.(3)施釉：将所述卫生陶瓷用哑光釉采用喷釉的方式喷至所述卫生陶瓷坯体的表面；
16.(4)烧成：对施釉后的所述卫生陶瓷坯体进行干燥，然后入窑烧成，制得一种卫生陶瓷。
17.更进一步说明，所述步骤(2)中，按照原料：球：水＝1：(2.2～2.5)：(0.5～0.8)的质量比例进行球磨，球磨时间为10.5～12.5h。
18.更进一步说明，所述步骤(2)中，经过球磨得到的釉浆的细度为过400目筛筛余＜0.2％，且粒度小于10μm的原料质量占配方原料总质量的67～72％。
19.更进一步说明，所述步骤(4)中，所述步骤(2)中，将球磨好的釉浆经过180目的筛网进行第一次除铁过筛，然后经过200目的筛网进行第二次除铁过筛。
20.更进一步说明，所述步骤(3)中，施釉完成后，所述卫生陶瓷坯体表面的釉层厚度为0.8～1.2mm。
21.更进一步说明，所述步骤(4)中，入窑烧成的烧成温度为1185～1210℃，烧成时间为16～20h。
22.与现有技术相比，本发明的实施例具有以下有益效果：
23.通过钾长石、废瓷粉、硅灰石粉、高铝石粉等原料调控釉料的硅铝比，可以生成丝绢质感极强的哑光釉面，显现出丝绢质状的哑光效果，配方中不同程度地通过烧滑石粉、硅灰石粉、煅烧氧化锌原料引入mgo、cao、zno等成分，烧成时在釉料中形成钙长石(cao
·
al2o3·
2sio2)、硅酸锌(zno
·
sio2)、硅灰石(cao
·
sio2)或透辉石(cao
·
mgo
·
2sio2)等微小晶体并在釉面析出和堆积，从而获得哑光釉面，而且这些微细晶相可以在较宽的温度范围内析出，所以可以稳定存在，使得卫生陶瓷用哑光釉能够显现出丝绢光泽的哑光效果，具有细腻、耐污且烧成温度范围宽、釉料的热稳定性好的特点，解决了现有哑光釉烧成温度范围窄、耐污性能差、热稳定性差以及成本高的问题。
具体实施方式
24.一种卫生陶瓷用哑光釉，按照重量份数计算，其原料包括以下组分：钾长石12～15份、石英粉15～18份、废瓷粉15～25份、烧滑石粉14～20份、硅灰石粉12～16份、湖南高岭土8～10份、高铝石粉8～15份、煅烧氧化锌0.1～2份和白云石2～5份；
25.所述卫生陶瓷用哑光釉的硅铝比为4.8～6.2。
26.根据哑光釉所析出的晶体种类的不同，大致可以分为：锌质哑光釉、钙质哑光釉、钡质哑光釉、钙镁质哑光釉、钙钡质哑光釉和钙镁钡质哑光釉等种类。锌质哑光釉耐酸性差，易受酸性环境影响釉面效果，且氧化锌价格昂贵导致该类哑光釉的成本偏高；钙质哑光釉釉面细腻平滑程度较差；钡质哑光釉加入色料后，呈色易受窑炉的波动影响；钙镁质哑光釉的烧成温度范围窄。
27.本发明以钙
‑
镁作为哑光釉基质的微晶釉为基础釉，在钙镁质哑光釉体系中，虽然存在烧成温度范围窄的问题，但本发明通过配方成分的优化，使得所述卫生陶瓷用哑光釉具有细腻、耐污且烧成温度范围宽的特点。
28.本发明所述卫生陶瓷用哑光釉的配方中，通过钾长石、废瓷粉、硅灰石粉、高铝石粉等原料调控釉料的硅铝比，使得釉料的硅铝比范围控制在4.8～6.2(指通过釉料的化学成分计算得出的釉料塞格尔式中，sio2与al2o3的摩尔量之比)，可以生成丝绢质感极强的哑光釉面，显现出丝绢质状的哑光效果，配方中不同程度地通过烧滑石粉、硅灰石粉、煅烧氧化锌原料引入mgo、cao、zno等成分，烧成时在釉料中形成钙长石(cao
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al2o3·
2sio2)、硅酸锌(zno
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sio2)、硅灰石(cao
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sio2)或透辉石(cao
·
mgo
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2sio2)等微小晶体并在釉面析出和堆积，从而获得哑光釉面，而且这些微细晶相可以在较宽的温度范围内析出，所以可以稳定存在；
29.其中，通过引入烧滑石粉，能够提供mgo，与釉中的硅铝氧化物生成堇青石(2mgo
·
2al2o3·
5sio2)，与cao和sio2反应形成透辉石(cao
·
mgo
·
2sio2)微小晶体，从而增强哑光效果，同时，烧滑石粉可以降低釉的烧成温度，减小釉的膨胀系数，增强釉的高温流动性，拓宽釉的烧成温度范围；
30.通过引入硅灰石粉，能够提供cao，高温时cao与釉熔体中其他成分生成钙长石、硅灰石或透辉石等微小晶体，促进哑光效果，且硅灰石粉不含挥发成分，烧成时不会因高温分解产生气体而使得釉面出现针孔、气泡等缺陷，能够增强釉面丝绢质感的同时，可以提高釉面的抗污、耐磨和耐酸碱性能；
31.通过引入废瓷粉，废瓷粉中各组分的氧化反应已经完成，因此在烧成过程中气体排放量少，烧成后釉层致密，使坯釉之间形成更厚的中间层，釉面硬度和细腻度会显著提高，加上釉面气孔率极低，可以显著增强釉面的抗污能力，减少气孔、针孔及釉泡等缺陷，提高釉面质量，废瓷粉也可使坯釉膨胀系数相适宜，提高坯釉适应性，产品热稳定性也随之提高，且能够提高釉料始熔温度，避免了因釉料始熔点偏低使得坯体在排气过程中在釉面产生气孔，造成釉面质量差的问题，有利于拓宽釉料的烧成温度范围，且以废瓷粉代替部分长石和石英原料，可以降低釉料成本；
32.通过引入高铝石粉，能够提供釉料中的氧化铝成分，引入网络中间体氧化铝，调控釉的高温粘度，提高釉的耐磨、耐腐蚀性及化学稳定性，且高铝石粉的价格只是氧化铝微粉的一半，可以降低釉料成本；
33.通过引入煅烧氧化锌，煅烧氧化锌作为助熔剂可以使得釉面光滑平整，提高抗污能力和热稳定性，在釉中生成硅锌矿微小晶粒，产生哑光效果，还可调控光泽度，随着氧化锌加入量的增加，釉料的光泽度逐渐提高，但哑光釉所需的光泽度不需太高，所以本配方中加入少量的氧化锌，既可以起到调控光泽度的作用，同时能提高釉料的热稳定性；
34.通过引入白云石，能够进一步调控钙镁比例，使得釉熔体的高温粘度适宜，从而具备良好的流动性，使得烧成后的釉面平整光滑致密；
35.由于配方中石英粉、硅灰石粉和废瓷粉等脊性原料加入量较多，通过引入湖南高岭土作为悬浮剂，可以保证釉料中各成分的均匀性；
36.所述卫生陶瓷用哑光釉，能够显现出丝绢光泽的哑光效果，具有细腻、耐污且烧成温度范围宽、釉料的热稳定性好的特点，解决了现有哑光釉烧成温度范围窄、耐污性能差、热稳定性差以及成本高的问题。
37.更进一步说明，按照质量百分比计算，所述烧滑石粉中的氧化镁的含量＞30％，所述硅灰石粉中氧化钙的含量＞40％。
38.通过引入烧滑石粉，能够提供mgo，限定所述烧滑石粉中的氧化镁的含量，保证烧滑石粉中有足够的mgo能够与釉中的硅铝氧化物生成堇青石(2mgo
·
2al2o3·
5sio2)，与cao和sio2反应形成透辉石(cao
·
mgo
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2sio2)微小晶体，从而保证釉面的哑光效果；通过引入硅灰石粉，能够提供cao，限定所述硅灰石粉中的氧化钙的含量，保证硅灰石粉有足够的cao与釉熔体中其他成分生成钙长石、硅灰石或透辉石等微小晶体，从而促进哑光效果。
39.具体地，所述废瓷粉通过陶瓷废品回收利用得到，按照质量百分比计算，所述废瓷粉的化学组成为sio
2 61～65％、al2o
3 20～24％、fe2o
3 0.1～2％、tio
2 0～0.2％、cao 0.5～2％、mgo 0.5～2％、k2o 2～4％、na2o 1～3％和il 0～2％。
40.按照质量百分比计算，所述湖南高岭土的化学组成为sio
2 48～52％、al2o
3 32～36％、fe2o
3 0～0.3％、tio
2 0～0.2％、cao 0～2％、mgo 0～2％、k2o 1～4％、na2o 0～2和i.l 10～14％。
41.按照质量百分比计算，所述高铝石粉的化学组成为sio
2 32～38％、al2o
3 50～55％、fe2o
3 0～0.5％、tio
2 0～0.2％、cao 0～2％、mgo 0～2％、k2o 1～3％、na2o 0～2％和i.l 2～4％。
42.优选的，所述废瓷粉的细度为80～140目，所述烧滑石粉的细度为过200目筛筛余＜5％，所述硅灰石粉的细度为过325目筛筛余＜5％，所述湖南高岭土的细度为过325目筛筛余＜5％，所述高铝石粉的细度为过325目筛筛余＜5％。
43.通过限定废瓷粉、烧滑石粉、硅灰石粉、湖南高岭土和高铝石粉的细度，可以很好的管控釉料的球磨效果，使得釉料制备的球磨时间一致，球磨得到的釉浆参数稳定，避免球磨时间过长，可以节约球磨机的用电量，降低釉料的生产成本。
44.更进一步说明，按照重量份数计算，其原料还包括钒兰色料2～2.5份和镨黄色料1～1.5份。
45.通过在原料中加入钒兰色料和镨黄色料进行调配，使得卫生陶瓷用哑光釉呈现出兰色，调配得到的釉料颜色施于卫生陶瓷上，与浴室柜和卫生间地砖配套使用，能够呈现舒适柔和的效果，由于釉料的原料中，废瓷粉中的氧化铁含量对釉料的色差影响较大，限定废瓷粉的添加量不超过25份，使得釉料的颜色与目标要求的显色(即与目标要求色斑的色差值)相差无异，保证废瓷粉不会由于过量添加而影响釉面呈色，使得釉面的显色效果较佳。
46.更进一步说明，按照重量份数计算，其原料还包括羧甲基纤维素钠0.25～0.35份。
47.通过在原料中加入羧甲基纤维素钠(cmc)，在球磨的过程中，羧甲基纤维素钠有助于提高球磨效率以及釉浆的性能，提高釉料的稳定性，通过控制球磨过程的料球水比，使得球磨效果稳定。
48.一种卫生陶瓷的制备方法，使用所述的卫生陶瓷用哑光釉，包括以下步骤：
49.(1)坯体制备：将坯体原料加水进行湿法球磨，通过模具注浆成型制得卫生陶瓷坯体；
50.(2)卫生陶瓷用哑光釉的制备：按照配方将原料加水球磨，将球磨好的釉浆进行第一次除铁过筛和第二次除铁过筛，制得卫生陶瓷用哑光釉；
51.(3)施釉：将所述卫生陶瓷用哑光釉采用喷釉的方式喷至所述卫生陶瓷坯体的表面；
52.(4)烧成：对施釉后的所述卫生陶瓷坯体进行干燥，然后入窑烧成，制得一种卫生
陶瓷。
53.通过将基础釉原料与色料一次入磨球磨，能够稳定球磨效果，由于哑光釉在烧成过程中析出大量的微小晶体，这容易影响釉的致密性而使得釉容易产生吸污现象，本发明通过引入废瓷粉这一原料且配合其他成分进行釉料配方的优化，使得釉料的抗污性及热稳定性好，所述卫生陶瓷的制备方法制备过程简单，产品釉面光滑、平整无细毛孔，解决了现有卫生陶瓷釉面容易出现气泡、针孔、釉面平整度差的问题。
54.需要说明的是，所述步骤(1)中，坯体制备的坯体原料采用现有常规的坯体原料配方，所述步骤(1)中，坯体原料加水进行湿法球磨得到的浆料中，粒度小于10μm的原料质量占坯体原料总质量的50～55％。
55.更进一步说明，所述步骤(2)中，按照原料：球：水＝1：(2.2～2.5)：(0.5～0.8)的质量比例进行球磨，球磨时间为10.5～12.5h。
56.通过控制料球水的比例，且在原料中加入羧甲基纤维素钠(cmc)，使得球磨效果达到最佳，更进一步说明，按照配方将原料加水并在球磨机中球磨，球磨机的转速为20～24r/min，保证对釉浆的球磨效果。
57.更进一步说明，所述步骤(2)中，经过球磨得到的釉浆的细度为过400目筛筛余＜0.2％，且粒度小于10μm的原料质量占配方原料总质量的67～72％。
58.所述步骤(2)中，控制釉浆的细度在合理范围，使得所述卫生陶瓷用哑光釉在烧成后釉面的丝绢光泽效果达到最佳，当釉浆中的颗粒过粗时，不能形成良好的平整光滑的釉面，当釉浆中的颗粒过细时，液相量增多，导致釉中的玻璃相增多而使得釉面变得光亮，失去哑光的效果。
59.更进一步说明，经过调配得到的釉浆的比重为1.75～1.76g/cm3，依据喷釉工艺调制釉浆的参数，使得喷釉后得到的产品不会出现厚薄釉，釉面波纹等缺陷。
60.具体地，所述步骤(4)中，所述步骤(2)中，将球磨好的釉浆经过180目的筛网进行第一次除铁过筛，然后经过200目的筛网进行第二次除铁过筛。
61.经过180目进行第一次除铁过筛以及经过200目的筛网进行第二次除铁过筛，两次除铁过筛的操作使得烧成后釉面未见黑点、黄点、绿斑等杂质，有效减少釉面杂质缺陷，提高了烧成产品的成品率。
62.优选的，所述步骤(3)中，施釉完成后，所述卫生陶瓷坯体表面的釉层厚度为0.8～1.2mm。
63.具体地，所述步骤(3)采用喷釉的方式将卫生陶瓷用哑光釉喷至所述卫生陶瓷坯体的表面时，可以进行多次的喷釉，提高施釉的精细度。
64.通过限定釉层厚度，保证喷釉后釉层厚度的均匀性，使得烧成后哑光釉面效果达到最佳，如果釉层厚度太薄，容易出现釉面不平、釉面色泽度差(釉色不饱满)的缺陷，反之，如果釉层厚度太厚，喷完釉后釉面容易出现釉裂或剥落，烧成后釉面出现缩釉现象。
65.优选的，所述步骤(4)中，入窑烧成的烧成温度为1185～1210℃，烧成时间为16～20h。
66.通过釉料配方成分的优化，使得钙镁系哑光釉可以在较宽的温度范围内(1185～1210℃)烧成，烧成后在较短时间内产生足够的液相，使得釉面显得光滑细腻且呈丝绢光泽，如果烧成温度过高，釉中残余的晶核全部熔融，会导致釉面沸腾从而出现釉泡，如果烧
成温度过低，则会导致生烧，呈现完全无光的釉面效果。
67.更进一步说明，所述步骤(4)中，对施釉后的所述卫生陶瓷坯体进行干燥至坯体的含水率＜1.8％，避免坯体在入窑烧成时水分过多而导致坯体开裂的情况。
68.下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
69.为了便于理解本发明，下面对本发明进行更全面的描述。本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。
70.实施例中未注明具体技术或条件的，按照本领域内的文献所描述的技术或条件或者按照产品说明书进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购获得的常规产品。
71.实施例1～5
72.一种卫生陶瓷的制备方法，包括以下步骤：
73.(1)坯体制备：将坯体原料(采用现有常规的坯体原料配方)加水进行湿法球磨，球磨得到的浆料中，粒度小于10μm的原料质量占坯体原料总质量的53％，通过模具注浆成型制得卫生陶瓷坯体；
74.(2)卫生陶瓷用哑光釉的制备：按照表1的配方(按照重量份数计算)将原料加水在球磨机中进行球磨，其中，按照原料：球：水＝1：2.3：0.6的质量比例进行球磨，球磨时间为12h，球磨得到的釉浆的细度为过400目筛筛余＜0.2％，且粒度小于10μm的原料质量占配方原料总质量的70％，将球磨好的釉浆经过180目的筛网进行第一次除铁过筛，然后经过200目的筛网进行第二次除铁过筛，釉浆的比重为1.75g/cm3，制得卫生陶瓷用哑光釉；
75.(3)施釉：将所述卫生陶瓷用哑光釉采用喷釉的方式喷至所述卫生陶瓷坯体的表面，卫生陶瓷坯体表面的釉层厚度为1mm；
76.(4)烧成：对施釉后的所述卫生陶瓷坯体进行干燥，干燥至坯体的含水率＜1.8％，然后入窑烧成，烧成温度为1200℃，烧成时间为18h，制得一种卫生陶瓷。
77.表1卫生陶瓷用哑光釉原料配方表
[0078][0079]
其中：烧滑石粉中的氧化镁的含量＞30％，硅灰石粉中氧化钙的含量＞40％，废瓷粉的细度为80～140目，烧滑石粉的细度为过200目筛筛余＜5％，硅灰石粉的细度为过325目筛筛余＜5％，湖南高岭土的细度为过325目筛筛余＜5％，高铝石粉的细度为过325目筛筛余＜5％。
[0080]
实施例6
[0081]
与实施例2相比，步骤(2)卫生陶瓷用哑光釉的制备中，按照重量份数计算，釉料的原料还添加有钒兰色料2.2份和镨黄色料1.3份，其余配方和制备方法与实施例2一致，制得一种卫生陶瓷。
[0082]
实施例7
[0083]
与实施例2相比，步骤(2)卫生陶瓷用哑光釉的制备中，按照重量份数计算，釉料的原料还添加有羧甲基纤维素钠0.3份，其余配方和制备方法与实施例2一致，制得一种卫生陶瓷。
[0084]
对比例1
[0085]
一种卫生陶瓷的制备方法，包括以下步骤：
[0086]
(1)坯体制备：将坯体原料(采用现有常规的坯体原料配方)加水进行湿法球磨，球磨得到的浆料中，粒度小于10μm的原料质量占坯体原料总质量的53％，通过模具注浆成型制得卫生陶瓷坯体；
[0087]
(2)卫生陶瓷用哑光釉的制备：按照重量份数计算，其原料配方为：钾长石25份、石英粉20份、废瓷粉5份、烧滑石粉16份、硅灰石粉16份、湖南高岭土12份、氧化铝6份、钒兰色料2份和镨黄色料1.2份，其中，烧滑石粉中的氧化镁的含量＞30％，硅灰石粉中氧化钙的含量＞40％，废瓷粉的细度为80～140目，烧滑石粉的细度为过200目筛筛余＜5％，硅灰石粉的细度为过325目筛筛余＜5％，湖南高岭土的细度为过325目筛筛余＜5％，高铝石粉的细
度为过325目筛筛余＜5％；
[0088]
将原料加水在球磨机中进行球磨，其中，按照原料：球：水＝1：2.3：0.6的质量比例进行球磨，球磨时间为12h，球磨得到的釉浆的细度为过400目筛筛余＜0.2％，且粒度小于10μm的原料质量占配方原料总质量的70％，将球磨好的釉浆经过180目的筛网进行第一次除铁过筛，然后经过200目的筛网进行第二次除铁过筛，釉浆的比重为1.75g/cm3，制得卫生陶瓷用哑光釉；
[0089]
(3)施釉：将所述卫生陶瓷用哑光釉采用喷釉的方式喷至所述卫生陶瓷坯体的表面，卫生陶瓷坯体表面的釉层厚度为1mm；
[0090]
(4)烧成：对施釉后的所述卫生陶瓷坯体进行干燥，干燥至坯体的含水率＜1.8％，然后入窑烧成，烧成温度为1200℃，烧成时间为18h，制得一种卫生陶瓷。
[0091]
性能测试：
[0092]
1、抗污能力的测定：将产品或试片的表面用洁净的软布擦拭干净，在表面上滴加3
‑
4滴墨汁，然后用右手戴上橡胶手套握紧手指后将墨汁抹匀并用力反复研磨，3min后用水将其表面的墨汁冲洗干净，观察吸附在釉层表面黑色污点的个数。
[0093]
2、热稳定性的测定：将产品或试片放置于电热鼓风恒温干燥箱中在130℃温度下烘烤3小时，然后将其放入3℃的冰水中，待产品或试片温度降至常温后，再放置于一个装满红墨水溶液的容器内浸泡10min后(红墨水溶液要浸没待测物体)，取出观察釉面是否有裂纹。
[0094]
3、高温流动性的测定：取试样釉浆注入模具中制成直径为10mm的圆柱形釉条，置于烘箱内烘干后称取4g，用湿甲基(湿甲基指羧甲基纤维素钠干粉与水以1：10的质量比搅拌均匀调制而成)将其粘在斜坡板方砖上并放置于45
°
耐火支架上入窑烧成，烧成后用钢尺测量釉条流下来在方砖上的距离即可以表征釉料的高温流动性(也叫熔长)。
[0095]
对实施例1～7和对比例1进行抗污能力、热稳定性和釉料高温流动性的测定，测试结果如下表所示：
[0096]
表2实施例1～7和对比例1性能测试结果
[0097][0098]
从上述测试结果可知，实施例1～7制得的卫生陶瓷的釉面耐污性能优良，经过抗污性能测试后釉面的黑色污点数均小于5个，且热稳定性好，经过3
‑
130℃的热稳定性测试三次不开裂，釉料的高温流动性好，对比例1由于废瓷粉的添加量过少，制得的卫生陶瓷的釉面耐污性能差，且热稳定性差，经过3
‑
130℃的热稳定性测试一次即有轻微釉裂；
[0099]
通过光泽度测试仪(本次光泽度的测试采用的是wgg
‑
60型光泽度仪，待测试样表面应平滑，无明显的凹凸不平，且不能出现漏光，应有足够的平面范围以供测试。)对实施例6制得的卫生陶瓷的釉面进行光泽度测试，测得釉料光泽度为33.2
°
，使用美国爱色丽x
‑
rite ci60色差仪对卫生陶瓷用哑光釉添加了色料的实施例6制得的卫生陶瓷的釉面进行色差测试，测得色差值为l*：66.75，a*：
‑
13.64，b：1.02，与要求的显色(与目标色板的色差值)相差无异，显色效果较佳，釉面丝绢光泽明显，釉面效果好。
[0100]
对比例2
[0101]
与实施例1相比，步骤(2)卫生陶瓷用哑光釉的制备过程中，球磨得到的釉浆的的细度为过400目筛筛余＜0.2％，且粒度小于10μm的原料质量占配方原料总质量的60％，其余配方和制备方法与实施例1一致，制得一种卫生陶瓷。
[0102]
对比例3
[0103]
与实施例1相比，步骤(2)卫生陶瓷用哑光釉的制备过程中，球磨得到的釉浆的细度为过400目筛筛余＜0.2％，且粒度小于10μm的原料质量占配方原料总质量的75％，其余配方和制备方法与实施例1一致，制得一种卫生陶瓷。
[0104]
对比例4
[0105]
与实施例1相比，步骤(3)施釉完成后，卫生陶瓷坯体表面的釉层厚度为0.5mm，其余配方和制备方法与实施例1一致，制得一种卫生陶瓷。
[0106]
对比例5
[0107]
与实施例1相比，步骤(3)施釉完成后，卫生陶瓷坯体表面的釉层厚度为1.5mm，其余配方和制备方法与实施例1一致，制得一种卫生陶瓷。
[0108]
对比例6
[0109]
与实施例1相比，步骤(4)中，入窑烧成的烧成温度为1250℃，烧成时间为18h，其余配方和制备方法与实施例1一致，制得一种卫生陶瓷。
[0110]
对比例7
[0111]
与实施例1相比，步骤(4)中，入窑烧成的烧成温度为1150℃，烧成时间为18h，其余配方和制备方法与实施例1一致，制得一种卫生陶瓷。
[0112]
对实施例1～7和对比例1～7制得的卫生陶瓷的釉面进行观察，包括观察釉面的平整度和细腻度，其中，观察釉面的平整度为：眼睛平视釉面，观察釉面是否存在明显的波纹以及凹凸，观察釉面的细腻度为：眼睛平视釉面，观察釉面是否光滑、无细毛孔，测试结果如下表所示：
[0113]
表3实施例1～7和对比例1～7性能测试结果
[0114][0115]
由测试结果可知，实施例1～7制得的卫生陶瓷的釉面能够显现出丝绢光泽的哑光效果，且釉面光滑、平整无细毛孔，具有釉面细腻平整的优点，使用时呈现的哑光效果与浴室柜、浴室地砖等配套使用，效果美观、使用舒适度高；
[0116]
对比例1由于废瓷粉的添加量太少，影响了釉面的致密度，且使得釉面容易形成针孔，影响了釉面效果；对比例2由于在步骤(2)球磨得到的釉浆中的颗粒过粗，使得釉面有局部凹凸不平的现象，不能形成平整光滑的釉面，对比例3由于在步骤(2)球磨得到的釉浆中的颗粒过细，虽然釉面光滑、平整，但光亮效果增强，哑光效果减弱；
[0117]
对比例4在步骤(3)施釉时釉层厚度太薄，因此出现釉面不平、釉面色泽度差(釉色
不饱满)的缺陷，对比例5在步骤(3)施釉时釉层太厚，喷釉后出现局部釉料剥落的现象，烧成后釉面出现缩釉现象，影响了釉面的平整度；
[0118]
对比例6在步骤(4)入窑烧成时由于烧成温度过高，烧成时釉面沸腾出现釉泡，影响了釉面的平整度，对比例7在步骤(4)入窑烧成时烧成温度过低，导致生烧，虽然釉面光滑、平整，无细毛孔，但呈现完全无光的釉面效果。
[0119]
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
[0120]
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。