一种扣压机的制作方法

1.本发明涉及扣压机的技术领域，尤其是一种扣压机。


背景技术：

2.扣压机是一种扣压管件总成的液压设备，其将所配套的金属接头通过扣压机的模具施加收缩力，将金属接头牢固的扣压在所配套的工程机械用高压油管或汽车上的刹车管、机油管、空调管、动力管上。扣压机适用于各类机械高低压油管、气管、水管、电缆接头、汽车空调管、汽车动力转向管、机油管、汽车供油管，以及建筑配件、日用热水气管的扣压，广泛用于车辆、工程机械、液压机械、焊割设备等行业。
3.现有技术中常用的扣压管道设备是卧式扣压机，这种卧式扣压机的动力源的轴线通常扣压管道的模具的中心线是平行的。这样卧式扣压机一端面上有动力源，再扣压管道时只能在卧式扣压机的另一端面上操作。


技术实现要素：

4.解决上述技术问题，本发明的目的在于提供一种扣压机，能提供两个上下料体位，操作人员在上下料时，无需弯腰操作，降低操作劳动强度。
5.本发明的技术方案如下：
6.一种扣压机，包括架体；
7.设于所述架体上的驱动装置；
8.与所述驱动装置的伸缩端连接的活动组件；
9.中心位置处设有变径容腔的扣压装置，所述扣压装置包括活动组件；
10.所述伸缩端的伸长方向与所述变径容腔的径向方向相平行；
11.当所述伸缩端推动所述活动组件向所述变径容腔的中心推动时，所述变径容腔的直径缩小；
12.当所述伸缩端带动所述活动组件远离所述变径容腔的中心时，所述变径容腔的直径变大。
13.优选地，所述活动组件包括设于所述驱动装置的伸缩端端部的安装座,所述安装座呈v形；
14.所述扣压装置包括第一模块和第二模块，所述第一模块的两端分别与所述安装座的开口连接，所述第二模块设于所述第一模块的上方；
15.所述伸缩端推动所述安装座向上移动，所述第一模块、所述第二模块向所述变径容腔的中心聚拢。
16.优选地，单个所述第一模块和单个所述第二模块为一个模组组件；
17.当模组组件数量为n时，所述安装座的开口部角度为360
°
/n；
18.所述第一模块的中心线两侧分别设有第一斜面、第二斜面，所述第一斜面与所述第二斜面的夹角为第一夹角α1；
19.所述第二模块的中心线两侧分别设有第三斜面、第四斜面，所述第三斜面与所述第四斜面的夹角为第二夹角α2；
20.所述第一夹角α1为360
°
/2n，所述第二夹角α2为360
°
/4n，所述第一斜面与所述第四斜面贴合，所述第二斜面与所述第三斜面贴合。
21.优选地，当n为4时，一个所述第一模块固定于所述变径容腔的上方，一个所述第一模块位于所述变径容腔的下方，其他两个所述第一模块分别为位于所述变径容腔的两侧。
22.优选地，所述架体沿所述变径容腔的轴线方向的两端面上分别设有第一限位件，两个所述第一限位件之间设有第一滑槽；
23.所述安装座沿所述第一滑槽的长度方向滑动。
24.优选地，所述安装座的一侧面设有第一隔板，所述第一隔板通过连接件与所述安装座可拆卸连接。
25.优选地，所述第一隔板上设有第一斜槽、第二斜槽，所述第一斜槽和所述第二斜槽内均设有第一滑柱，两个所述第一滑柱的端部，分别与所述变径容腔两侧的所述第一模块的一端可拆卸连接，所述第一滑柱与所述第一斜槽或所述第二斜槽相配合；
26.所述第一斜槽与所述第二斜槽之间的夹角为360
°
/n。
27.优选地，位于所述变径容腔的上方的所述第一模块的两端分别设有第二隔板；
28.所述第二隔板上设有第三斜槽、第四斜槽，所述第三斜槽和所述第四斜槽内均设有第二滑柱，两个所述第二滑柱的端部，分别与所述变径容腔两侧的所述第一模块的另一端可拆卸连接；
29.所述第二滑柱与所述第三斜槽或所述第四斜槽相配合；
30.所述第三斜槽与所述第四斜槽之间的夹角为360
°
/n。
31.优选地，所述第一模块与所述第二模块之间设有弹性组件。
32.优选地，所述弹性组件包括沿所述变径容腔轴线方向排列设置，至少两个的弹簧。
33.本发明提供的扣压机，包括架体，设于架体上的驱动装置，与驱动装置的伸缩端连接的活动组件，中心位置处设有变径容腔的扣压装置，扣压装置包括活动组件，伸缩端的伸长方向与变径容腔的径向方向相平行，当伸缩端推动活动组件向变径容腔的中心推动时，变径容腔的直径缩小，当伸缩端带动活动组件远离变径容腔的中心时，变径容腔的直径变大。与现有技术相比，本技术提供的扣压机具有的有益效果是：驱动装置端部靠近地面，驱动装置的伸缩端从下往上伸长，此时，操作人员将待扣压管道放置在变径容腔内，随着活动组件高度不断增加，变径容腔的直径缩小，进而达到扣压管道的目的，当扣压完成后，驱动装置的伸缩端缩回，活动组件远离变径容腔中心，将已经扣压好的管道取下。由于伸缩端的伸长方向与变径容腔的径向方向相平行，而搬运待扣压管道是可以在变径容腔的两端进行搬运，在现有技术中的卧式扣压机上的驱动件的伸缩端，与待扣压管道的轴线平行，通常有两种情况，一种是，将驱动件放置在一个作业平台上，但是操作人员只有驱动件相对面的操作体位，这种不仅操作受限，同时也使得扣压机整体的占地面积增大。另一种是，将驱动件放置在地面上，而一般的驱动件外形大小不会过大，这样驱动件的重心就向下，这样操作人员不仅只有一个操作体位，还需要弯腰操作。而本技术提供的扣压机，不仅具有两个上下料体位，操作人员在上下料时，无需弯腰操作，降低操作劳动强度。
附图说明
34.为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
35.图1为本发明实施例提供的扣压机未完成扣压时的正面结构示意图；
36.图2为本发明实施例提供的扣压机完成扣压时的正面结构示意图；
37.图3为本发明实施例提供的扣压机未完成扣压时的背面结构示意图；
38.图4为本发明实施例提供的扣压机完成扣压时的背面结构示意图。
39.附图中的标号说明：1、架体；2、驱动装置；21、伸缩端；3、变径容腔；4、安装座；5、第一模块；51、第一斜面；52、第二斜面；6、第二模块；61、第三斜面；62、第四斜面；7、第一限位件；71、第一滑槽；8、第一隔板；81、第一斜槽；82、第二斜槽；9、第二隔板；91、第三斜槽；92、第四斜槽；10、弹簧。
具体实施方式
40.为了使本技术领域的人员更好地理解本技术中的技术方案，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本技术保护的范围。
41.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”等指示方位或者位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的组件或元件必须具有特定的方位，以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
42.请如图1至图4所示，本发明提供的扣压机，包括架体1，设于架体1上的驱动装置2，与驱动装置2的伸缩端21连接的活动组件，中心位置处设有变径容腔3的扣压装置，扣压装置包括活动组件，伸缩端21的伸长方向与变径容腔3的径向方向相平行，当伸缩端21推动活动组件向变径容腔3的中心推动时，变径容腔3的直径缩小，当伸缩端21带动活动组件远离变径容腔3的中心时，变径容腔3的直径变大。与现有技术相比，本技术提供的扣压机具有的有益效果是：驱动装置2端部靠近地面，驱动装置2的伸缩端21从下往上伸长，此时，操作人员将待扣压管道放置在变径容腔3内，随着活动组件高度不断增加，变径容腔3的直径缩小，进而达到扣压管道的目的，当扣压完成后，驱动装置2的伸缩端21缩回，活动组件远离变径容腔3中心，将已经扣压好的管道取下。由于伸缩端21的伸长方向与变径容腔3的径向方向相平行，而搬运待扣压管道是可以在变径容腔3的两端进行搬运，在现有技术中的卧式扣压机上的驱动件的伸缩端21，与待扣压管道的轴线平行，通常有两种情况，一种是，将驱动件放置在一个作业平台上，但是操作人员只有驱动件相对面的操作体位，这种不仅操作受限，同时也使得扣压机整体的占地面积增大。另一种是，将驱动件放置在地面上，而一般的驱动件外形大小不会过大，这样驱动件的重心就向下，这样操作人员不仅只有一个操作体位，还需要弯腰操作。而本技术提供的扣压机，不仅具有两个上下料体位，操作人员在上下料时，无需弯腰操作，降低操作劳动强度。
43.具体地，活动组件包括设于驱动装置2的伸缩端21端部的安装座4,安装座4呈v形，扣压装置包括第一模块5和第二模块6，第一模块5的两端分别与安装座4的开口连接，第二模块6设于第一模块5的上方，伸缩端21推动安装座4向上移动，第一模块5、第二模块6向变径容腔3的中心聚拢。本实施例中，驱动装置2的伸缩端21推动安装座4向上移动，由于安装座4呈v形，在安装座4向上移动的过程中，推动第一模块5，以及第一模块5上的第二模块6向变径容腔3的中心移动，进而使得变径容腔3的直径变大，完成待扣压管道的扣压，同理，当驱动装置2的伸缩端21带动安装座4向下移动，可将已完成扣压的管道取下。
44.本发明提供的实施例中，单个第一模块5和单个所述第二模块6为一个模组组件；当模组组件数量为n时，安装座4的开口部角度为360
°
/n，第一模块5的中心线两侧分别设有第一斜面51、第二斜面52，第一斜面51与所述第二斜面52的夹角为第一夹角α1，第二模块6的中心线两侧分别设有第三斜面61、第四斜面62，第三斜面61与第四斜面62的夹角为第二夹角α2，第一夹角α1为360
°
/2n，第二夹角α2为360
°
/4n，第一斜面51与第四斜面62贴合，第二斜面52与第三斜面61贴合。与现有技术相比，本实施例提供的扣压机可实现扣压力的多层传导，将驱动装置2的动力由安装座4依次传递至第一模块5、第二模块6，而安装座4上开口部夹角、第一模块5上第一斜面51、第二斜面52之间的夹角、第二模块6上的第三斜面61、第四斜面62之间的夹角，三个夹角与模组组件数量成比例关系，进而使得扣压装置在扣压管道时，每个模组组件给管道施加的作用力均衡，而不会出现管道因受力不平衡而出现圆度差的情况。
45.较佳地，当n为4时，一个第一模块5固定于所述变径容腔3的上方，一个所述第一模块5位于所述变径容腔3的下方，其他两个所述第一模块5分别为位于所述变径容腔3的两侧。图中给出的示意图，模组组件数量为4，即第一模块5有4个，第二模块6有4个，共8个，则第一夹角α1为45
°
，第二夹角α2为22.5
°
，第一斜面51与所述第二斜面52的夹角到第三斜面61、第四斜面62的夹角不断的变小，较于现有技术，几个斜面互相贴合挤压，达到管道扣压的目的。
46.本发明提供的实施例中，架体1沿变径容腔3的轴线方向的两端面上分别设有第一限位件7，两个第一限位件7之间设有第一滑槽71，安装座4沿第一滑槽71的长度方向滑动。第一限位件7的设置，使得安装座4在第一滑槽71内上下移动的过程中，不会从第一滑槽71内掉落，限制了安装座4沿变径容腔3沿轴线方向的位移。
47.较佳地，安装座4的一侧面设有第一隔板8，第一隔板8通过连接件与安装座4可拆卸连接。安装座4通过第一隔板8以及两个第一限位件7的限位，使得安装座4能紧贴第一隔板8上下移动，安装座4在扣压的过程中，不会发生偏移，那么第一模块5、第二模块6在扣压过程中也不偏移，则所扣压的管道圆度好。
48.进一步地，第一隔板8上设有第一斜槽81、第二斜槽82，第一斜槽81和第二斜槽82内均设有第一滑柱，两个第一滑柱的端部，分别与变径容腔3两侧的第一模块5的一端可拆卸连接，第一滑柱与第一斜槽81或第二斜槽82相配合，第一斜槽81与第二斜槽82之间的夹角为360
°
/n。两个第一滑柱分别与第一斜槽81、第二斜槽82相配合，在安装座4上下移动的过程中，这样变径容腔3两侧的第一模块5始终沿着第一斜槽81、第二斜槽82的长度方向移动，再次确保第一模块5在扣压过程中不偏移，所扣压的管道圆度好。
49.再进一步地，位于变径容腔3的上方的第一模块5的两端分别设有第二隔板9，
50.第二隔板9上设有第三斜槽91、第四斜槽92，第三斜槽91和第四斜槽92内均设有第二滑柱，两个第二滑柱的端部，分别与变径容腔3两侧的第一模块5的另一端可拆卸连接；
51.第二滑柱与第三斜槽91或第四斜槽92相配合，第三斜槽91与第四斜槽92之间的夹角为360
°
/n。变径容腔3的上方的第一模块5的两端设有两个第二隔板9，同时，变径容腔3的下方的第一模块5的端部有第一隔板8，而变径容腔3的两侧的第一模块5有第一限位件7，这样就可实现，安装座4、第一模块5和第二模块6，只能在平面内移动，其中，安装座4上下移动，变径容腔3的上方、下方的第一模块5固定不动，变径容腔3的两侧的第一模块5沿第一斜槽81、第二斜槽82、第三斜槽91和第四斜槽92向变径容腔3的中心移动，进而达到扣压管道的目的，这种扣压机的结构能最大程度的实现扣压的管道圆度好。图中为了更清楚地看到第一模块5在第一斜槽81、第二斜槽82、第三斜槽91以及第四斜槽92内的变化，故第一滑柱、第二滑柱暂未显示。第一滑柱、第二滑柱为普通的圆柱体，较佳地。可在第一滑柱、第二滑柱的端部上设置限位块，限位块宽度大于第一滑柱、第二滑柱的直径，且贴合于第一隔板8、第二隔板9，使得第一模块5、第二模块6的结构更加稳定。
52.本发明提供的实施例中，第一模块5与第二模块6之间设有弹性组件，这种结构是为了实现第一模块5、第二模块6之间的间隙均衡，防止扣压完成后的管道出现波浪形凸起。
53.进一步地，弹性组件包括沿变径容腔3轴线方向排列设置，至少两个的弹簧10。当其中一个弹簧10失效时，其他弹簧10可发挥作用，实现第一模块5、第二模块6之间的间隙均衡的可靠性。
54.本说明书中各实施例采用递进方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同或相似部分互相参见即可。
55.对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其他实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。