一种铝木多层地板及其加工方法与流程

1.本发明涉及地板领域，尤其涉及一种铝木多层地板及其加工方法。


背景技术：

2.目前，家室装修地板易变形，出现翘起等情况，同时不具有防辐射、防潮、防水功能；地暖地板也易出现散热不均匀，加工难，安装难，地板与加热层之间贴合度差，影响热传递等问题，一块地板颜色单一，在销售过程中不容易给顾客视觉上美观。申请号201020274249.9发明名称一种木质装饰地板，虽然解决了外观美观问题，但是抗变形、防辐射、防潮、防水和散热均匀性无法解决。申请号200910070335.x发明名称防辐射实木地板，虽然可以解决防辐射、外观美观问题，但是，没有解决抗变形、防潮、防水和散热均匀性问题。申请号201410350745.0发明名称一种木质地板，虽然解决了散热均匀性问题，但是，由于需要开槽放入金属，导致了地板的牢度强度降低，同时，防潮、防水、防辐射、隔音问题没有解决。申请号200910196004.0发明名称实木复合板蜂窝地板，虽然解决了散热均匀性问题，但是，由于蜂窝结构，实际上整个地板的还是部分是木质，导致防潮防水不完全，同时，整个地板强度要降低。申请号201410794107.8发明名称一种防水地板的确解决了防水问题，但是靠那层膜牢度不够，防水效果会打折扣，散热、变形问题没有解决。


技术实现要素：

3.本发明要解决的技术问题和提出的技术任务是对现有技术方案进行完善与改进，提供一种铝木多层地板及其加工方法，以达到防辐射、强度高、散热均匀、与地面贴合度好的目的。为此，本发明采取以下技术方案。
4.一种铝木多层地板，包括第一木质层及位于第一木质层下方的第二木质层，所述的第一木质层为原木层，第二木质层为由多层实木层压而成的实木多层；其特征在于：还包括位于第一木质层和第二木质层之间的第一铝层，第一铝层覆盖第一木质层的底面，其形状与第一木质层底面相配；所述的第一铝层为整块实心铝板，其厚度为0.5
‑
1.5mm；所述的第二木质层开设多个在宽度方向贯通的变形槽,变形槽开口向下；第一木质层的厚度小于第二木质层厚度。
5.在本技术方案中，第一铝层在第一木质层和第二木质层之间，实心铝板覆盖第一木质层的底面，可以有效隔开地面的潮气。
6.由于铝层是金属构成，也起到了防辐射、散热均匀性功能。
7.由于是整块实心铝层夹在原木和实木多层之间，铝层起到了加强筋作用，加强了木地板的强度。
8.在销售过程中，除了木皮层的美观效果外，顾客从侧面看中间有层铝，美观度也提高了。
9.由于实木多层上有若干个变形槽，变形槽吸收多层实木层的变形，避免出现地板两端翘起的情况发生，同时也降低对实木多层的材质等要求，在兼顾性能的前提下，有利于
降低成本。
10.第一木质层厚度小于第二木质层厚度，第一木质层簿，使第一木质层能很好地与第一铝层贴合，且因存在第一铝层的支撑，使其能具有较好的强度；既使第二木质层较厚，但由于其开设变形槽，将第二木质层分割成多个单元，每个第二木质层单元变形量变少，变形量由变形槽吸收，使得整体变形量大幅减少；因第二木质层设变形槽，且第一铝层具有一定的变形能力，铝层的变形不受第二木质层的限制，使地板具有一定的变形能力，使地板更好地贴合加热层表面，增加与加热层的接触面积，提高导热能力，且相邻地板间的扣合方便，安装简便。
11.第一铝层厚度为0.5
‑
1.5mm，使其具有一定的变形能力及一定的强度。使地板能更好地贴合地面，并具有足够的支承力。
12.作为优选技术手段：所述的变形槽的槽深为h1,第二木质层的厚度h2；其中，h2
‑
1mm≤h1≤h2。变形槽的深度可以直接开断第二木质层，也可以留一定的余量以防止对第一铝层的伤害。
13.作为优选技术手段：所述的变形槽的槽宽为1
‑
3mm；相邻变形槽的距离为5
‑
13cm。可以依材料、铺设场景等确定槽宽及距离。
14.作为优选技术手段：所述的第一木质层厚度为4
‑
6mm；第二木质层厚度为6
‑
8mm。若第一木质层过厚，则成本高，且影响其变形能力，若木质层过薄，则会造成弹性不理想，脚感差等问题。
15.作为优选技术手段：还包括木皮层，所述的木皮层、第一木质层、第一铝层、第二木质层上胶叠加后一次性层压形成地板板坯。工艺简单，加工成本低，精度可以控制。
16.作为优选技术手段：所述的第一铝层的上、下面均进行拉丝处理。由于铝板两面均打磨拉丝过，增加了铝板与原木层和实木多层的接触面积，加强了粘接强度。
17.作为优选技术手段：还包括位于第一铝层下方的第三木质层和位于第三木质层下方的第二铝层，所述的第三木质层为原木层，第一木质层、第一铝层、第三木质层、第二铝层、第二木质层上胶叠加后一次性层压形成地板板坯。采用两层铝板，进一步提高了地板的强度与厚度，以满足不同的要求。
18.本发明的另一个目的是提供一种铝木多层地板加工方法，其包括以下步骤：
19.1)将木皮压在涂过胶的原木层板上；
20.2)将整个铝板两面进行打磨、拉丝处理；
21.3)将原木层板下面一个面上胶、实木多层板上面上胶；
22.4)将铝板放在实木多层板上，原木层放在铝板上，一次性挤压形成地板板坯；木皮、原木层板、铝板、实木多层板对应成为地板的木皮层、第一木质层、第一铝层、第二木质层；
23.5)对地板板坯实木多层开变形槽，变形槽深度到达铝层位置；得到权利要求1所述的铝木多层地板。
24.步骤1、步骤2都是步骤3的前置步骤，两者顺序可以随意。
25.原木层、铝层、实木多层是一次性挤压出来的，工艺简单，加工成本低，精度可以控制；
26.加工得到的地板强度高，由于铝板打磨后拉丝，胶合后有效增加与原木层板和实
木多层板的结合力。
27.作为优选技术手段：原木层板厚度为5mm，铝层板厚度为1mm，实木多层板厚度为7mm，变形槽深度6
‑
7mm。变形槽与实木多层板厚度相当，或略小于实木多层板厚度，不影响变形能力，且能降低加工难度。
28.本发明的再一个发明目的是提供一种铝木多层地板加工方法，其包括以下步骤：
29.1)准备一木皮、上下两原木层板、上下两铝板及一实木多层板；将两块铝板两整面进行打磨、拉丝处理；
30.2)将木皮覆盖在涂过胶上原木层板上，将上原木层板底面上胶，下原木层板双面涂胶，实木多层板顶面上胶；
31.3)将下铝板放在实木多层板上，下原木层放在下铝板上，上铝板放在下原木层板上，上原木层板放在上铝板上；一次性挤压形成地板板坯；木皮、上原木层板、上铝板、下原木层板、下铝板、实木多层板对应成为地板的木皮层、第一木质层、第一铝层、第三木质层、第二铝层和第二木质层；
32.4)对地板板坯实木多层开变形槽，变形槽深度到达铝层位置；
33.5)地板板坯切割成型得到前述的铝木多层地板。
34.本技术方案采用双层铝板，结合力强，强度高。
35.有益效果：
36.一、在本技术方案中，第一铝层在第一木质层和第二木质层之间，实心铝板覆盖第一木质层的底面，可以有效隔开地面的潮气。
37.二、由于铝层是金属构成，也起到了防辐射、散热均匀性功能。
38.三、由于是整块实心铝层夹在原木和实木多层之间，铝板起到了加强筋作用，加强了木地板的强度。
39.四、在销售过程中，除了木皮层的美观效果外，顾客从侧面看中间有层铝，美观度也提高了。
40.五、由于实木多层上有若干个变形槽，变形槽吸收多层实木层的变形，避免出现地板两端翘起的情况发生，同时也降低对实木多层的材质等要求，在兼顾性能的前提下，有利于降低成本。
41.六、第一木质层厚度小于第二木质层厚度，第一木质层簿，使第一木质层能很好地与第一铝层贴合，且因存在第一铝层的支撑，使其能具有较好的强度；既使第二木质层较厚，但由于其开设变形槽，将第二木质层分割成多个单元，每个第二木质层单元变形量变少，变形量由变形槽吸收，使得整体变形量大幅减少；因第二木质层设变形槽，且第一铝层具有一定的变形能力，铝层的变形不受第二木质层的限制，使地板具有一定的变形能力，地板更好地贴合加热层表面，增加与加热层的接触面积，提高导热能力，且相邻地板间的扣合方便，安装简便。
附图说明
42.图1是本发明的实施例一的一种视向的立体结构示意图。
43.图2是本发明的实施例一的另一种视向的立体结构示意图。
44.图3是本发明的实施例一的侧视结构示意图。
45.图4是本发明的实施例一的剖视结构示意图。
46.图5是图4的a部放大图。
47.图6是本发明的多块地板拼接结构示意图。
48.图7是本发明的实施例二的立体结构示意图。
49.图8是本发明的实施例二的剖视结构示意图。
50.图9是图8的b部放大图。
51.图中：1、第一木质层；2、第二木质层；3、第一铝层；4、变形槽；5、木皮层；6、第三木质层；7、第二铝层。
具体实施方式
52.以下结合说明书附图对本发明的技术方案做进一步的详细说明。
53.实施例一：
54.如图1、2、3、4、5所示，一种铝木多层地板，包括第一木质层1、位于第一木质层1下方的第二木质层2及位于第一木质层1和第二木质层2之间的第一铝层3，第一木质层1为原木层，第二木质层2为由多层实木层压而成的实木多层；第一铝层3覆盖第一木质层1的底面，其面积与第一木质层1相配；第一铝层3为整块实心铝板，其厚度为1mm；第二木质层2开设多个在宽度方向贯通的变形槽4,变形槽4开口向下；第一木质层1的厚度小于第二木质层2厚度。
55.在本技术方案中，第一铝层3在第一木质层1和第二木质层2之间，实心铝板覆盖第一木质层1的底面，可以有效隔开地面的潮气。
56.由于铝层是金属构成，也起到了防辐射、散热均匀性功能。
57.由于是整块实心铝层夹在原木和实木多层之间，铝层起到了加强筋作用，加强了木地板的强度。
58.在销售过程中，除了木皮层5的美观效果外，顾客从侧面看中间有层铝，色彩更为丰富，美观度也提高了。
59.由于实木多层上有若干个变形槽4，变形槽4吸收多层实木层的变形，避免出现地板两端翘起的情况发生，同时也降低对实木多层的材质等要求，在兼顾性能的前提下，有利于降低成本。
60.第一木质层1厚度小于第二木质层2厚度，第一木质层1簿，使第一木质层1能很好地与第一铝层3贴合，且因存在第一铝层3的支撑，使其能具有较好的强度；既使第二木质层2较厚，但由于其开设变形槽4，将第二木质层2分割成多个单元，每个第二木质层2单元变形量变少，变形量由变形槽4吸收，使得整体变形量大幅减少；因第二木质层2设变形槽4，且第一铝层3具有一定的变形能力，铝层的变形不受第二木质层2的限制，使地板具有一定的变形能力，使地板更好地贴合加热层表面，增加与加热层的接触面积，提高导热能力，且相邻地板间的扣合方便，安装简便。
61.在本实施例中，第一木质层1厚度为5mm，第一铝层3厚度为1mm,明泰铝业502板1mm厚规格，第二木质层2厚度为7mm，变形槽4深度6
‑
7mm。变形槽4与第二木质层2厚度相当，直接开断第二木质层2；或略小于第二木质层2厚度，留一定的余量以防止对第一铝层3的伤害，且不影响第二木质层2的变形能力，有效降低加工难度。第一木质层1的合适厚度，可以
兼顾成本、变形能力及弹性。第一铝层3的合适厚度，可以使第一铝层3具有一定的变形能力及一定的强度，使地板能更好地贴合地面，并具有足够的支承力。
62.可以依材料、铺设场景等确定变形槽4的槽宽及距离。在本实施例中，变形槽4的槽宽为2mm；相邻变形槽4的距离为10cm。
63.为提高表面的统一性，在第一木质层1上还覆盖木皮层5，木皮层5、第一木质层1、第一铝层3、第二木质层2上胶叠加后一次性层压形成地板板坯。工艺简单，加工成本低，精度可以控制。
64.为提高各层的结合力，防止出现脱开等情况，第一铝层3的上、下面均进行拉丝处理。由于铝板两面均打磨拉丝过，增加了铝板与原木层和实木多层的接触面积，加强了粘接强度。
65.如图6所示，多块地板进行拼接时，一地板的榫舌与另一地板的榫槽相配，当然两者之间也可以采用锁扣的方式进行连接，为方便拼接部的加工，加工部可以位于第二木质层2上。多块地板拼接时，相邻地板的变形槽4可以错位放置，以提高地板拼接后的强度。为减少机加工，榫舌、榫槽可以通过板层错位胶合的方式形成，免去切割步骤；榫舌、榫槽可以在第二木质层2中。
66.对应的铝木多层地板加工方法，包括以下步骤：
67.1.将木皮压在涂过胶的原木层板上；
68.2.将整个铝板两面进行打磨、拉丝处理；
69.3.将原木层板下面一个面上胶、实木多层板上面上胶；
70.4.将铝板放在实木多层板上，原木层放在铝板上，一次性挤压形成地板板坯；木皮、原木层板、铝板、实木多层板对应成为地板的木皮层5、第一木质层1、第一铝层3、第二木质层2；
71.5.对地板板坯实木多层开变形槽4，变形槽4深度到达铝层位置；得到前述的铝木多层地板。
72.实施例二：
73.如图7、8、9所示，与实施例一相同处不再赘述，不同之处在于：
74.本实施例还包括位于第一铝层下方的第三木质层6和位于第三木质层6下方的第二铝层7，第三木质层6为原木层，第一木质层1、第一铝层3、第三木质层6、第二铝层7、第二木质层2上胶叠加后一次性层压形成地板板坯。
75.在本实施例中，第一木质层1厚度为5mm，第一铝层3厚度为1mm，第二木质层2厚度为7mm，变形槽4深度6
‑
7mm；第三木质层6厚度为5mm，第二铝层7厚度为1mm。
76.相较于实施例一，实施例二采用双层铝层和双层原木层，地板强度进一步得到提高。
77.本实施例对应的铝木多层地板加工方法，包括以下步骤：
78.1.准备一木皮、上下两原木层板、上下两铝板及一实木多层板；将两块铝板两整面进行打磨、拉丝处理；
79.2.将木皮覆盖在涂过胶上原木层板上，将上原木层板底面上胶，下原木层板双面涂胶，实木多层板顶面上胶；
80.3.将下铝板放在实木多层板上，下原木层放在下铝板上，上铝板放在下原木层板
上，上原木层板放在上铝板上；一次性挤压形成地板板坯；木皮、上原木层板、上铝板、下原木层板、下铝板、实木多层板对应成为地板的木皮层5、第一木质层1、第一铝层3、第三木质层6、第二铝层7和第二木质层2；
81.4.对地板板坯实木多层开变形槽4，变形槽4深度到达铝层位置；得到实施例二的铝木多层地板。
82.以上图1
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9所示的一种铝木多层地板及其加工方法是本发明的具体实施例，已经体现出本发明实质性特点和进步，可根据实际的使用需要，在本发明的启示下，对其进行形状、结构等方面的等同修改，均在本方案的保护范围之列。