新型高安全性行李箱隔板的制作方法

1.本发明涉及一种新型高安全性行李箱隔板，属于汽车内饰件领域。


背景技术：

2.汽车行李箱隔板安装在汽车车尾，起到高承载、隔热、隔音与吸音作用。在越来越追求高性能、环保型、节能型、轻量化、个性化的时代，汽车的内饰与汽车的外形一样，成为人们选购汽车的一个重要因素。因此对汽车内饰件的要求也越来越高。现有汽车行李箱隔板产品重量大，不利于整车轻量化以及节能；抗冲击强度低，在受到后排放置物品冲击时容易折断对后座乘客造成安全威胁。


技术实现要素：

3.为解决现有技术的不足，本发明提供一种新型高安全性行李箱隔板，质量轻，抗冲击强度高，安全性得到提升。
4.本发明所采用的技术方案为：新型高安全性行李箱隔板，隔板由蜂窝基材、设置在蜂窝基材上下方的两层玻璃纤维布以及喷覆在两层玻璃纤维布相互远离的一侧表面的混有碎纤维丝的聚氨酯涂层经过压制成型制得，隔板的制备工艺包括如下步骤：步骤一：将蜂窝基材放置在上下两层玻璃纤维布之间，得到堆叠基材；步骤二：在堆叠基材的上下表面均进行一次pu喷涂，然后在一次pu喷涂后的堆叠基材的上下表面均喷洒上碎纤维丝；再在喷洒碎纤维丝的堆叠基材的上下表面均进行二次pu喷涂，然后再在二次pu喷涂后的堆叠基材上下表面均再次喷洒上碎纤维丝；最后在再次喷洒碎纤维丝的堆叠基材的上下表面均进行三次pu喷涂；步骤三：将步骤二中经过三次pu喷涂后的堆叠基材在压制成型设备上进行压制成型后保压并冷却得到隔板基材；步骤四：将压制成型后保压并冷却得到的隔板基材进行边缘裁剪，然后对裁剪后的隔板边沿涂覆粘结剂后再进行压制包覆处理得到隔板成品。
5.优选的是，碎纤维丝为碎玻璃纤维丝或碎碳纤维丝。
6.进一步的优选，玻璃纤维布的厚度为0.8mm
‑
1mm。
7.进一步的优选，蜂窝基材为铝合金蜂窝基材。
8.进一步的优选，步骤三中压制成型的温度为85℃
‑
90℃，成型压力为15mpa
‑
18mpa，保压时间60s
ꢀ‑
70s。
9.进一步的优选，步骤四中压制包覆的压力为2mpa
‑
5mpa，保压时间为20s
ꢀ‑
30s。
10.进一步的优选，步骤一中蜂窝基材和玻璃纤维布在堆叠前进行蒸汽加热处理，蒸汽加热温度为120℃
‑
130℃。
11.本发明的有益效果在于：采用蜂窝基板和两侧玻璃纤维布以及喷涂的混有碎纤维丝的聚氨酯涂层，有效的
降低了隔板的整体质量并显著的提高了隔板的抗冲击强度；通过对蜂窝基材和玻璃纤维布在堆叠前进行蒸汽加热处理，能够提高pu喷涂的粘结效果，保证了成品质量。
具体实施方式
12.下面结合实施例对本发明做具体的介绍。
13.实施例1：本实施例是一种新型高安全性行李箱隔板，隔板由蜂窝基材、设置在蜂窝基材上下方的两层玻璃纤维布以及喷覆在两层玻璃纤维布相互远离的一侧表面的混有碎纤维丝的聚氨酯涂层经过压制成型制得，隔板的制备工艺包括如下步骤：步骤一：将蜂窝基材放置在上下两层玻璃纤维布之间，得到堆叠基材；步骤二：在堆叠基材的上下表面均进行一次pu喷涂，然后在一次pu喷涂后的堆叠基材的上下表面均喷洒上碎纤维丝；再在喷洒碎纤维丝的堆叠基材的上下表面均进行二次pu喷涂，然后再在二次pu喷涂后的堆叠基材上下表面均再次喷洒上碎纤维丝；最后在再次喷洒碎纤维丝的堆叠基材的上下表面均进行三次pu喷涂；步骤三：将步骤二中经过三次pu喷涂后的堆叠基材在压制成型设备上进行压制成型后保压并冷却得到隔板基材；步骤四：将压制成型后保压并冷却得到的隔板基材进行边缘裁剪，然后对裁剪后的隔板边沿涂覆粘结剂后再进行压制包覆处理得到隔板成品。
14.本实施例中，碎纤维丝为碎碳纤维丝。
15.本实施例中，玻璃纤维布的厚度为0.8mm。
16.本实施例中，蜂窝基材为铝合金蜂窝基材。
17.本实施例中，步骤三中压制成型的温度为85℃，成型压力为18mpa，保压时间70s。
18.本实施例中，步骤四中压制包覆的压力为2mpa，保压时间为30s。
19.本实施例中，步骤一中蜂窝基材和玻璃纤维布在堆叠前进行蒸汽加热处理，蒸汽加热温度为120℃。
20.实施例2：本实施例是一种新型高安全性行李箱隔板，隔板由蜂窝基材、设置在蜂窝基材上下方的两层玻璃纤维布以及喷覆在两层玻璃纤维布相互远离的一侧表面的混有碎纤维丝的聚氨酯涂层经过压制成型制得，隔板的制备工艺包括如下步骤：步骤一：将蜂窝基材放置在上下两层玻璃纤维布之间，得到堆叠基材；步骤二：在堆叠基材的上下表面均进行一次pu喷涂，然后在一次pu喷涂后的堆叠基材的上下表面均喷洒上碎纤维丝；再在喷洒碎纤维丝的堆叠基材的上下表面均进行二次pu喷涂，然后再在二次pu喷涂后的堆叠基材上下表面均再次喷洒上碎纤维丝；最后在再次喷洒碎纤维丝的堆叠基材的上下表面均进行三次pu喷涂；步骤三：将步骤二中经过三次pu喷涂后的堆叠基材在压制成型设备上进行压制成型后保压并冷却得到隔板基材；步骤四：将压制成型后保压并冷却得到的隔板基材进行边缘裁剪，然后对裁剪后的隔板边沿涂覆粘结剂后再进行压制包覆处理得到隔板成品。
21.本实施例中，碎纤维丝为碎碳纤维丝。
22.本实施例中，玻璃纤维布的厚度为1mm。
23.本实施例中，蜂窝基材为铝合金蜂窝基材。
24.本实施例中，步骤三中压制成型的温度为90℃，成型压力为15mpa，保压时间60s。
25.本实施例中，步骤四中压制包覆的压力为5mpa，保压时间为20s。
26.本实施例中，步骤一中蜂窝基材和玻璃纤维布在堆叠前进行蒸汽加热处理，蒸汽加热温度为130℃。
27.实施例3：本实施例是一种新型高安全性行李箱隔板，隔板由蜂窝基材、设置在蜂窝基材上下方的两层玻璃纤维布以及喷覆在两层玻璃纤维布相互远离的一侧表面的混有碎纤维丝的聚氨酯涂层经过压制成型制得，隔板的制备工艺包括如下步骤：步骤一：将蜂窝基材放置在上下两层玻璃纤维布之间，得到堆叠基材；步骤二：在堆叠基材的上下表面均进行一次pu喷涂，然后在一次pu喷涂后的堆叠基材的上下表面均喷洒上碎纤维丝；再在喷洒碎纤维丝的堆叠基材的上下表面均进行二次pu喷涂，然后再在二次pu喷涂后的堆叠基材上下表面均再次喷洒上碎纤维丝；最后在再次喷洒碎纤维丝的堆叠基材的上下表面均进行三次pu喷涂；步骤三：将步骤二中经过三次pu喷涂后的堆叠基材在压制成型设备上进行压制成型后保压并冷却得到隔板基材；步骤四：将压制成型后保压并冷却得到的隔板基材进行边缘裁剪，然后对裁剪后的隔板边沿涂覆粘结剂后再进行压制包覆处理得到隔板成品。
28.本实施例中，碎纤维丝为碎玻璃纤维丝。
29.本实施例中，玻璃纤维布的厚度为0.9mm。
30.本实施例中，蜂窝基材为铝合金蜂窝基材。
31.本实施例中，步骤三中压制成型的温度为88℃，成型压力为17mpa，保压时间66s。
32.本实施例中，步骤四中压制包覆的压力为4mpa，保压时间为24s。
33.本实施例中，步骤一中蜂窝基材和玻璃纤维布在堆叠前进行蒸汽加热处理，蒸汽加热温度为125℃。
34.本发明采用蜂窝基板和两侧玻璃纤维布以及喷涂的混有碎纤维丝的聚氨酯涂层，有效的降低了隔板的整体质量并显著的提高了隔板的抗冲击强度；通过对蜂窝基材和玻璃纤维布在堆叠前进行蒸汽加热处理，能够提高pu喷涂的粘结效果，保证了成品质量。
35.以上所述仅是本发明专利的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明专利原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明专利的保护范围。