一种具有高强度冲击功能的覆膜板的制作方法

1.本发明涉及覆膜领域，更具体地说，涉及一种具有高强度冲击功能的覆膜板。


背景技术：

2.覆膜方法是印刷之后的一种表面加工方法，又被人们称为印后过塑、印后裱胶或印后贴膜，是指用覆膜机在印品的表面覆盖一层0.012～0.020mm厚的透明塑料薄膜而形成一种纸塑合一的产品加工技术。一般来说，根据所用方法可分为即涂膜、预涂膜两种，根据薄膜材料的不同分为亮光膜、亚光膜两种。
3.覆膜板是在基材上面覆了一层膜。用高光膜或幻彩膜，板面涂覆专业粘合剂后复合而成。覆膜板光泽鲜艳，可挑选花色品种多，防水、防火，具有优良的耐久性(耐候性、耐蚀性、耐化学性)和抗污能力，防紫外线性能优越。不同品牌的覆膜板，其基材材质和厚度不同，覆膜的材质和厚度也不同。
4.目前为提高基材的美观度、耐磨度、耐腐蚀性以及抗冲击能力等性能，会在基材表面覆有多层不懂功能的膜，以对基材的性能进行改进和增强。但是在基材表面不断堆积式覆膜后，增加了覆膜的整体厚度，使得位于基材侧边使的膜不易与基材粘合，易产生起翘或卷边的现象，降低覆膜质量，降低覆膜板的使用寿命。


技术实现要素：

5.1.要解决的技术问题
6.针对现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种具有高强度冲击功能的覆膜板，可以通过预先在基板的外端开设有环形槽和切断口，使得覆膜组件覆在基板上后，能够通过环形槽和切断口对覆膜组件进行收边，使得覆膜组件能够有效与基板粘连，有效避免后期出现起翘和卷边的现象，提高覆膜质量，提高覆膜板的使用寿命，并且通过使两层防护膜进行纹理交错式覆膜，有效提高防护膜的变形强度，增加基板的抗冲击能力，提高覆膜板的使用性能。
7.2.技术方案
8.为解决上述问题，本发明采用如下的技术方案。
9.一种具有高强度冲击功能的覆膜板，包括基板，所述基板外端开设有环形槽，所述环形槽内端开设有切断口，所述基板上下端均连接有覆膜组件，所述覆膜组件外侧均与环形槽和切断口相匹配，所述覆膜组件包括有防护膜，所述基板上下两端均连接有两层防护膜，且两层防护膜按照纹理方向交错设置，所述防护膜外端连接有韧性膜。通过预先在基板的外端开设有环形槽和切断口，使得覆膜组件覆在基板上后，能够通过环形槽和切断口对覆膜组件进行收边，使得覆膜组件能够有效与基板粘连，有效避免后期出现起翘和卷边的现象，提高覆膜质量，提高覆膜板的使用寿命，并且通过使两层防护膜进行纹理交错式覆膜，有效提高防护膜的变形强度，增加基板的抗冲击能力，提高覆膜板的使用性能。
10.进一步的，包括基板，所述基板外端开设有一对环形槽，两个所述环形槽内端均开
设有切断口，所述基板上下端均连接有覆膜组件，所述覆膜组件外侧均与环形槽和切断口相匹配，所述覆膜组件包括有防护膜，所述基板上下两端均连接有两层防护膜，且两层防护膜按照纹理方向交错设置，所述防护膜外端连接有韧性膜。通过在基板的外端开设有一对环形槽，能够有效在基板的厚度较厚时，对覆膜组件进行收边，并且通过两个环形槽和切断口分别对上下端的覆膜组件进行收边，进一步提高了覆膜板的使用寿命，提高覆膜组件与基板的贴合程度，提高覆膜组件的吸附性。
11.进一步的，所述防护膜采用为聚合物弹性橡胶复合材料制成，且防护膜的厚度为0.15
‑
0.3mm。聚合物弹性橡胶复合材料具有较强的弹性和韧性，并且具有较高的耐腐蚀性能，有效对基板接受的冲击力进行抵抗，并且产生恢复形变，有效扩大覆膜板的使用范围，提高覆膜板的功能性。
12.另外，本发明还公开了一种，一种具有高强度冲击功能的覆膜板的覆膜方法，包括如下步骤：
13.s1.预先在基板外端开设环形槽和切断口，加工基板的上下端面；
14.s2.在环形槽和切断口位置喷涂吸附剂；
15.s3.将基板放置在真空覆膜设备上，并将第一层防护膜覆在基板的上端；
16.s4.使用刀片切割切断口处，分离多余的防护膜，并对环形槽和切断口位置喷涂吸附剂；
17.s5.转动基板90度，使真空覆膜设备将第二层防护膜覆在基板的上端；
18.s6.重复步骤s4；
19.s7.通过真空覆膜设备继续对基板进行覆膜，将韧性膜覆在基板的上端；
20.s8.使用刀片切割切断口处，分离多余的韧性膜，完成基板上端面的覆膜工作；
21.s9.重复上述步骤s2
‑
s8，对基板的下端面进行覆膜，完成基板的整体覆膜，制得覆膜板。通过将覆膜组件的收边位置更改至环形槽内，并通过切断口的限位对覆膜组件进行切割，使覆膜组件的边有效卡入切断口内，减少覆膜组件的边裸露在外侧的范围，进而降低外部环境对起的损伤，提高覆膜组件与基板的吸附性，并且通过使用真空覆膜设备对基板进行覆膜，有效提高覆膜质量和覆膜效率。
22.进一步的，所述真空覆膜设备包括有工作台，所述工作台上端固定安装有真空覆膜箱，所述工作台上端通过移动机构连接有放料盒，且放料盒与真空覆膜箱相匹配，所述工作台左端连接有的薄膜机构，所述放料盒上端转动连接有覆膜压盖，所述放料盒前后两端均设置与薄膜机构相匹配的上膜组件，所述覆膜压盖前后两端均连接有驱动组件。通过上膜组件和驱动组件的相互配合，有效实现真空覆膜设备的自动上膜、压模动作，提高真空覆膜设备的自动化程度，降低人力的输入，减少人工成本。
23.进一步的，所述覆膜压盖下端固定连接有压模板，所述放料盒上端开设有与压模板相匹配的压膜槽。通过压模板和断膜切刀相匹配，使的覆膜组件中的薄膜能够有效被固定，提高薄膜的定位精度，提高基板的覆膜质量，并且有效减少薄膜的浪费，降低覆膜成本。
24.进一步的，所述覆膜压盖下端固定连接有靠近薄膜机构一侧的断膜切刀，所述放料盒上端开设有与断膜切刀相匹配的切断槽。通过断膜切刀与切断槽相匹配，能够在压膜的同时，完成薄膜的切割，有效缩短操作时间，提高覆膜效率。
25.进一步的，所述驱动组件包括有底座套，所述放料盒左右两端均固定连接有底座，
所述底座外端固定有底座转杆，所述底座转杆外端连接有底座套，所述覆膜压盖左右两端均固定连接有顶座，所述顶座外端固定连接有顶座转杆，所述顶座转杆外端转动连接有顶套，所述底座套和顶套之间安装有电动推杆。通过电动推杆的伸缩带动覆膜压盖在放料盒上的转动，有效实现覆膜压盖的自动开合，提高覆膜压盖的压模效率，降低工人的劳动强度，提高覆膜的经济效益。
26.进一步的，所述上膜组件包括有电机传动机构，所述放料盒后端固定安装有电机传动机构，所述放料盒左端转动连接有与电机传动机构相匹配的转轴，所述转轴前后两端均固定连接有传动轮，所述放料盒前后两端远离传动轮一侧均转动连接有辅助轮，相对应的所述传动轮和辅助轮外端绕接有传动钢索。通过电机传动机构带动转轴转动，使传动轮和辅助轮作用于传动钢索带动传动钢索转动，使得传动钢索能够有效与薄膜机构上的薄膜相匹配，带动薄膜铺设在放料盒上端，有效提高铺面的平整度，提高基板的覆膜质量，降低报废率。
27.进一步的，所述传动钢索上端固定连接有多个固定压块，所述固定压块上端卡接有弹性扣套，所述固定压块和弹性扣套的材质均为弹性塑料。通过固定压块和弹性扣套相匹配和，对薄膜进行快速固定和压紧，操作简单，使用方便，并且成本较低，有效适用与不同规模的覆膜厂家使用。
28.3.有益效果
29.相比于现有技术，本发明的优点在于：
30.(1)本方案通过预先在基板的外端开设有环形槽和切断口，使得覆膜组件覆在基板上后，能够通过环形槽和切断口对覆膜组件进行收边，使得覆膜组件能够有效与基板粘连，有效避免后期出现起翘和卷边的现象，提高覆膜质量，提高覆膜板的使用寿命，并且通过使两层防护膜进行纹理交错式覆膜，有效提高防护膜的变形强度，增加基板的抗冲击能力，提高覆膜板的使用性能。
31.(2)通过在基板的外端开设有一对环形槽，能够有效在基板的厚度较厚时，对覆膜组件进行收边，并且通过两个环形槽和切断口分别对上下端的覆膜组件进行收边，进一步提高了覆膜板的使用寿命，提高覆膜组件与基板的贴合程度，提高覆膜组件的吸附性。
32.(3)聚合物弹性橡胶复合材料具有较强的弹性和韧性，并且具有较高的耐腐蚀性能，有效对基板接受的冲击力进行抵抗，并且产生恢复形变，有效扩大覆膜板的使用范围，提高覆膜板的功能性。
33.(4)通过将覆膜组件的收边位置更改至环形槽内，并通过切断口的限位对覆膜组件进行切割，使覆膜组件的边有效卡入切断口内，减少覆膜组件的边裸露在外侧的范围，进而降低外部环境对起的损伤，提高覆膜组件与基板的吸附性，并且通过使用真空覆膜设备对基板进行覆膜，有效提高覆膜质量和覆膜效率。
34.(5)通过上膜组件和驱动组件的相互配合，有效实现真空覆膜设备的自动上膜、压模动作，提高真空覆膜设备的自动化程度，降低人力的输入，减少人工成本。
35.(6)通过压模板和断膜切刀相匹配，使的覆膜组件中的薄膜能够有效被固定，提高薄膜的定位精度，提高基板的覆膜质量，并且有效减少薄膜的浪费，降低覆膜成本。
36.(7)通过断膜切刀与切断槽相匹配，能够在压膜的同时，完成薄膜的切割，有效缩短操作时间，提高覆膜效率。
37.(8)通过电动推杆的伸缩带动覆膜压盖在放料盒上的转动，有效实现覆膜压盖的自动开合，提高覆膜压盖的压模效率，降低工人的劳动强度，提高覆膜的经济效益。
38.(9)通过电机传动机构带动转轴转动，使传动轮和辅助轮作用于传动钢索带动传动钢索转动，使得传动钢索能够有效与薄膜机构上的薄膜相匹配，带动薄膜铺设在放料盒上端，有效提高铺面的平整度，提高基板的覆膜质量，降低报废率。
39.(10)通过固定压块和弹性扣套相匹配和，对薄膜进行快速固定和压紧，操作简单，使用方便，并且成本较低，有效适用与不同规模的覆膜厂家使用。
附图说明
40.图1为本发明的轴测结构示意图；
41.图2为本发明的另一个轴测结构示意图；
42.图3为本发明的主视剖面结构示意图；
43.图4为本发明的另一个主视剖面结构示意图；
44.图5为本发明的覆膜方法流程结构示意图；
45.图6为本发明的防护膜俯视结构示意图；
46.图7为本发明的韧性膜俯视结构示意图；
47.图8为本发明的上膜完成时覆膜设备主视结构示意图；
48.图9为本发明的上膜完成时放料盒轴测结构示意图；
49.图10为本发明的上膜前覆膜设备结构示意图；
50.图11为本发明的上膜前放料盒轴测结构示意图；
51.图12为本发明的上膜组件轴测结构示意图；
52.图13为本发明的图12中a处结构示意图。
53.图中标号说明：
54.1基板、101环形槽、102切断口、2覆膜组件、201韧性膜、202防护膜、 11工作台、12真空覆膜箱、13薄膜机构、14放料盒、1401压膜槽、1402切断槽、15覆膜压盖、1501压模板、1502断膜切刀、16上膜组件、1601电机传动机构、1602转轴、1603传动轮、1604传动钢索、1605固定压块、1606 弹性扣套、17驱动组件、1701底座套、1702顶套、1703电动推杆。
具体实施方式
55.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述；显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
56.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”、“顶/底端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
57.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设
置有”、“套设/接”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
58.实施例1：
59.请参阅图1、图3、图6和图7，一种具有高强度冲击功能的覆膜板，包括基板1，基板1外端开设有环形槽101，环形槽101内端开设有切断口102，基板1上下端均连接有覆膜组件2，覆膜组件2外侧均与环形槽101和切断口 102相匹配，覆膜组件2包括有防护膜202，基板1上下两端均连接有两层防护膜202，且两层防护膜202按照纹理方向交错设置，防护膜202外端连接有韧性膜201。通过预先在基板1的外端开设有环形槽101和切断口102，使得覆膜组件2覆在基板1上后，能够通过环形槽101和切断口102对覆膜组件2 进行收边，使得覆膜组件2能够有效与基板1粘连，有效避免后期出现起翘和卷边的现象，提高覆膜质量，提高覆膜板的使用寿命，并且通过使两层防护膜202进行纹理交错式覆膜，有效提高防护膜202的变形强度，增加基板1 的抗冲击能力，提高覆膜板的使用性能。
60.请参阅图3和图6，防护膜202采用为聚合物弹性橡胶复合材料制成，且防护膜202的厚度为0.15
‑
0.3mm。聚合物弹性橡胶复合材料具有较强的弹性和韧性，并且具有较高的耐腐蚀性能，有效对基板1接受的冲击力进行抵抗，并且产生恢复形变，有效扩大覆膜板的使用范围，提高覆膜板的功能性。
61.实施例2：
62.请参阅图2、图4、图6和图7，其中与实施例1中相同或相应的部件采用与实施例1相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例1的区别点。该实施例2与实施例1的不同之处在于：请参阅图2、图4、图6和图7，包括基板1，基板1外端开设有一对环形槽101，两个环形槽101内端均开设有切断口102，基板1上下端均连接有覆膜组件2，覆膜组件2外侧均与环形槽101和切断口102相匹配，覆膜组件2包括有防护膜202，基板1上下两端均连接有两层防护膜202，且两层防护膜202按照纹理方向交错设置，防护膜 202外端连接有韧性膜201。通过在基板1的外端开设有一对环形槽101，能够有效在基板1的厚度较厚时，对覆膜组件2进行收边，并且通过两个环形槽101和切断口102分别对上下端的覆膜组件2进行收边，进一步提高了覆膜板的使用寿命，提高覆膜组件2与基板1的贴合程度，提高覆膜组件2的吸附性。
63.请参阅图4和图7，防护膜202采用为聚合物弹性橡胶复合材料制成，且防护膜202的厚度为0.15
‑
0.3mm。聚合物弹性橡胶复合材料具有较强的弹性和韧性，并且具有较高的耐腐蚀性能，有效对基板1接受的冲击力进行抵抗，并且产生恢复形变，有效扩大覆膜板的使用范围，提高覆膜板的功能性。
64.实施例3：
65.请参阅图1
‑
13，其中与实施例1中相同或相应的部件采用与实施例1相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例1的区别点。该实施例3 与实施例1的不同之处在于：请参阅图5，一种具有高强度冲击功能的覆膜板的覆膜方法，包括如下步骤：
66.s1.预先在基板1外端开设环形槽101和切断口102，加工基板1的上下端面；
67.s2.在环形槽101和切断口102位置喷涂吸附剂；
68.s3.将基板1放置在真空覆膜设备上，并将第一层防护膜202覆在基板1 的上端；
69.s4.使用刀片切割切断口102处，分离多余的防护膜202，并对环形槽101 和切断口102位置喷涂吸附剂；
70.s5.转动基板190度，使真空覆膜设备将第二层防护膜202覆在基板1的上端；
71.s6.重复步骤s4；
72.s7.通过真空覆膜设备继续对基板1进行覆膜，将韧性膜201覆在基板1 的上端；
73.s8.使用刀片切割切断口102处，分离多余的韧性膜201，完成基板1上端面的覆膜工作；
74.s9.重复上述步骤s2
‑
s8，对基板1的下端面进行覆膜，完成基板1的整体覆膜，制得覆膜板。通过将覆膜组件2的收边位置更改至环形槽101内，并通过切断口102的限位对覆膜组件2进行切割，使覆膜组件2的边有效卡入切断口102内，减少覆膜组件2的边裸露在外侧的范围，进而降低外部环境对起的损伤，提高覆膜组件2与基板1的吸附性，并且通过使用真空覆膜设备对基板1进行覆膜，有效提高覆膜质量和覆膜效率。
75.实施例4：
76.请参阅图1
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13，其中与实施例1中相同或相应的部件采用与实施例1相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例1的区别点。该实施例4 与实施例1的不同之处在于：请参阅图8和图10，真空覆膜设备包括有工作台11，工作台11上端固定安装有真空覆膜箱12，工作台11上端通过移动机构连接有放料盒14，且放料盒14与真空覆膜箱12相匹配，工作台11左端连接有的薄膜机构13，放料盒14上端转动连接有覆膜压盖15，放料盒14前后两端均设置与薄膜机构13相匹配的上膜组件16，覆膜压盖15前后两端均连接有驱动组件17。通过上膜组件16和驱动组件17的相互配合，有效实现真空覆膜设备的自动上膜、压模动作，提高真空覆膜设备的自动化程度，降低人力的输入，减少人工成本。
77.请参阅图10，覆膜压盖15下端固定连接有压模板1501，放料盒14上端开设有与压模板1501相匹配的压膜槽1401。通过压模板1501和断膜切刀1502 相匹配，使的覆膜组件2中的薄膜能够有效被固定，提高薄膜的定位精度，提高基板1的覆膜质量，并且有效减少薄膜的浪费，降低覆膜成本。
78.请参阅图10，覆膜压盖15下端固定连接有靠近薄膜机构13一侧的断膜切刀1502，放料盒14上端开设有与断膜切刀1502相匹配的切断槽1402。通过断膜切刀1502与切断槽1402相匹配，能够在压膜的同时，完成薄膜的切割，有效缩短操作时间，提高覆膜效率。
79.请参阅图9和图11，驱动组件17包括有底座套1701，放料盒14左右两端均固定连接有底座，底座外端固定有底座转杆，底座转杆外端连接有底座套1701，覆膜压盖15左右两端均固定连接有顶座，顶座外端固定连接有顶座转杆，顶座转杆外端转动连接有顶套1702，底座套1701和顶套1702之间安装有电动推杆1703。通过电动推杆1703的伸缩带动覆膜压盖15在放料盒14 上的转动，有效实现覆膜压盖15的自动开合，提高覆膜压盖15的压模效率，降低工人的劳动强度，提高覆膜的经济效益。
80.请参阅图12，上膜组件16包括有电机传动机构1601，放料盒14后端固定安装有电机传动机构1601，放料盒14左端转动连接有与电机传动机构1601 相匹配的转轴1602，转轴1602前后两端均固定连接有传动轮1603，放料盒 14前后两端远离传动轮1603一侧均转动连接有辅助轮，相对应的传动轮1603 和辅助轮外端绕接有传动钢索1604。通过电机传动机构1601带动转轴1602 转动，使传动轮1603和辅助轮作用于传动钢索1604带动传动钢索
1604转动，使得传动钢索1604能够有效与薄膜机构13上的薄膜相匹配，带动薄膜铺设在放料盒14上端，有效提高铺面的平整度，提高基板1的覆膜质量，降低报废率。
81.请参阅图13，传动钢索1604上端固定连接有多个固定压块1605，固定压块1605上端卡接有弹性扣套1606，固定压块1605和弹性扣套1606的材质均为弹性塑料。通过固定压块1605和弹性扣套1606相匹配和，对薄膜进行快速固定和压紧，操作简单，使用方便，并且成本较低，有效适用与不同规模的覆膜厂家使用。
82.需要注意的是：薄膜机构13、电机传动机构1601和电动推杆1703均为现有技术，本领域技术人员可根据实际需要选择合适型号的薄膜机构13、电机传动机构1601和电动推杆1703，本说明书中不做赘述。并且本说明书中所公开的技术方案为可选择性方案，本领域技术人员可根据实际需求选择相适合的功能结构和方式进行使用，以提高本方案的适用性。
83.请参阅图1
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13，使用方法：将处理完成的基板1放置在放料盒14内，并在薄膜机构13上放置合适的覆膜组件2中的薄膜；启动电动推杆1703，使电动推杆1703伸长通过顶套1702带动覆膜压盖15在放料盒14上端转动，使覆膜压盖15打开(请参阅图10和图11)；将薄膜的一端放置在放料盒14的上端，并将其两边放在固定压块1605上，通过弹性扣套1606将薄膜卡在固定压块1605上端，进行固定，启动电机传动机构1601，使转轴1602带动传动轮1603转动，传动钢索1604在辅助轮的作用下带动固定压块1605向右移动，使薄膜在放料盒14上端向右移动，在薄膜全部覆盖在放料盒14上端后，电机传动机构1601关闭；启动电动推杆1703，使电动推杆1703缩短，通过顶套1702带动覆膜压盖15反向转动，使压模板1501卡入压膜槽1401内，对放料盒14上端的薄膜进行压紧，断膜切刀1502卡入切断槽1402内，将薄膜切断(请参阅图8和图9)；移动机构将带动放料盒14向真空覆膜箱12内移动，启动真空覆膜箱12，使薄膜覆在基板1的上端，覆膜完成后，移动机构带动放料盒14向左移动，进行复位；启动电动推杆1703，使电动推杆1703 伸长通过顶套1702带动覆膜压盖15在放料盒14上端转动，使覆膜压盖15 打开；通过刀片插入切断口102内，将多余的薄膜与基板1分离，完成一次覆膜；重复上述步骤，直到基板1覆膜完成。
84.以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式；但本发明的保护范围并不局限于此。任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其改进构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围内。