一种输出轴组件及应用该输出轴组件的电机的制作方法

1.本实用新型涉及电机技术领域，尤其涉及一种输出轴组件及应用该输出轴组件的电机。


背景技术：

2.一般步进电机主要是由机壳组件、转子、定子组件、上极板固定板组件、齿轮注塑体箱、输出轴组件、盖板组件组成，转子部分安装在机壳中轴上，定子组件安装在机壳内部，上极板固定板组件安装在定子组件上，齿轮注塑体箱、输出轴组件安装在上极板固定板组件上，盖板组件安装在机壳组件上进行铆接相互固定。
3.在现有技术中步进电机在铆接输出轴与摩擦垫片及弹簧垫片时，铆接机轴向压向摩擦垫片，位于径向外侧的部分通过变形部分被朝向另一侧按压，变形部分通过产生的变形量与齿轮注塑体台阶形成线面弹性接触，从而产生了静摩擦，带摩擦机构输出轴组件广泛用于步进电机中保护齿轮注塑体结构，由于现在的带摩擦结构由弹簧垫片与摩擦垫片共受铆接压力后与齿轮注塑体存在的静摩擦力，从而保持住齿轮注塑体在瞬时受力下摩擦垫片与弹簧垫片与齿轮注塑体产生空转，从而阻断动力的传递，达到保护齿轮注塑体的目的。但是该结构存在以下问题：
4.1.在电机受力保护机制起作用次数过多后，存在滑动摩擦力矩不稳定(耐久性能)的情况，导致电机负载受力标准下降直至电机失效，影响电机的力矩性能。
5.2.输出轴组件在铆接过程中因铆接压力的轴向作用力下，导致输出轴轻微变形，齿轮注塑体在双向的轴向压力下齿轮注塑体压缩变形后会周向外涨，因输出轴组件中的零件变形，输出轴与骨架凸台定位孔发生轴向弯曲后在与电机其余减速齿轮注塑体装配后，出现固定点的啮合卡涩，产生机械损耗，影响电机性能。
6.3、整个输出组件零部件多，装配工艺复杂，成本高。
7.为了解决上述问题，现有技术中提供了将输出轴与齿轮注塑体直接注塑，在输出轴与齿轮注塑体之间形成打滑机构，如cn2486784y中公开的，但是在输出轴与齿轮注塑体注塑形成打滑机构后，在满足摩擦力要求及稳定性等方面仍然存在很多问题。


技术实现要素：

8.为了解决现有技术中现有技术中输出轴组件耐久性较差，或者无法满足摩擦力要求，容易因齿轮瞬时受力发生断齿的技术问题，本实用新型提供了一种输出轴组件及应用该输出轴组件的电机来解决上述问题。
9.本实用新型提出一种输出轴组件，包括输出轴和齿轮注塑体，且所述输出轴组件由输出轴在齿轮注塑体模具中嵌件注塑成型；与所述齿轮注塑体接触的所述输出轴的轴段上设有凸肩，所述齿轮注塑体的径向厚度h4与所述凸肩的直径h5的比例为3/10～8/3。
10.优选的，所述凸肩的数量为一个或者一个以上。
11.优选的，所述输出轴采用金属材质制成。
12.优选的，所述输出轴的表面采用镀镍处理。
13.进一步的，所述输出轴包括沿轴向依次相接的第一轴段、第二轴段和第三轴段，所述第二轴段与所述齿轮注塑体的内周接触，所述第一轴段和第三轴段分别位于所述齿轮注塑体的两端，所述凸肩位于所述第二轴段上。
14.进一步的，所述第一轴段上远离第二轴段的一端设置单扁或者双扁结构。
15.进一步的，所述凸肩与所述第一轴段之间形成有环形槽。
16.进一步的，所述环形槽的轴向高度h0大于或者等于0.5mm，环形槽的径向深度h1小于或者等于1mm。
17.进一步的，所述第三轴段上远离第二轴段的一端设置有轴头台阶，所述轴头台阶的直径h6为1.4～1.8mm。
18.进一步的，所述第三轴段上连接第二轴段的一端设置有铣扁台阶，所述铣扁台阶的直径大于所述轴头台阶的直径。
19.进一步的，所述齿轮注塑体的下端面设置有凸筋。
20.进一步的，所述齿轮注塑体的下端面具有向上凹陷的下沉台阶，注塑浇口位于所述下沉台阶内。
21.优选的，所述齿轮注塑体采用pom材质注塑成型。
22.本实用新型还提出一种电机，包括机壳组件以及位于所述机壳组件内的转子、定子组件和齿轮组；所述齿轮组包括相互啮合传动的多级齿轮和以上所述的输出轴组件，且所述输出轴组件位于所述齿轮组的末级。
23.进一步的，所述机壳组件包括壳体和盖板，所述输出轴组件通过所述盖板伸出所述机壳组件，所述盖板上设有两个安装孔，所述输出轴组件的中心与两个所述安装孔的中心不在同一直线上。
24.本实用新型的有益效果是：
25.(1)本实用新型所述的输出轴组件由输出轴在齿轮注塑体模具中嵌件注塑成型，通过嵌件注塑使输出轴与齿轮注塑体之间产生摩擦力与咬合力，从而成为电机中保护断齿的机构，同时可保证输出轴组件的机械强度，极大提高电机的滑动摩擦力矩的稳定性，并且简化了产品装配工艺，降低了成本。
26.(2)本实用新型所述的输出轴组件及应用该输出轴组件的电机，与所述齿轮注塑体接触的所述输出轴的轴段上设有凸肩，通过合理控制所述齿轮注塑体的径向厚度h4与所述凸肩的直径h5的比例关系，保证输出轴强度的基础上，使输出轴与齿轮注塑体之间的咬合力更加均匀平衡，热注成型后的输出轴组件的静摩擦力以及动摩擦力矩的稳定性(耐久性能)趋于优越。
27.(3)本实用新型所述的输出轴组件及应用该输出轴组件的电机，所述齿轮注塑体的下端面设置有凸筋，减小齿轮组中其余齿轮与本实用新型中齿轮注塑体的接触面积，使齿轮注塑体与其余齿轮表面的摩擦力减小，降低了机械损耗。
附图说明
28.下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
29.图1(a)是本实用新型所述的输出轴组件的具体实施方式的立体图；
30.图1(b)是本实用新型所述的输出轴组件的部件分解图；
31.图2是输出轴在齿轮注塑体模具中注塑时的状态示意图；
32.图3是输出轴组件注塑成型后输出轴与齿轮注塑体之间的咬合力和摩擦力示意图；
33.图4(a)是仅设置一个环形槽时所述输出轴组件的剖面示意图；
34.图4(b)是所述输出轴组件的剖面示意图(凸肩的直径大于图4(a)中凸肩的直径)
35.图4(c)是未设置凸肩的输出轴组件的剖面示意图；
36.图5是图4(a)、图4(b)、图4(c)三种输出轴组件的静摩擦力矩和动摩擦力矩与工作次数的关系曲线；
37.图6是多个样品在镀镍、发黑和磷化三种表面处理下的高温试验滑动摩擦分析数据表；
38.图7是多个样品在镀镍、发黑和磷化三种表面处理下的高温试验静摩擦分析数据表；
39.图8是多个样品在镀镍、发黑和磷化三种表面处理下的低温试验滑动摩擦分析数据表；
40.图9是多个样品在镀镍、发黑和磷化三种表面处理下的低温试验静摩擦分析数据表；
41.图10是多个样品在镀镍、发黑两种表面处理下的冷热冲压试验滑动摩擦分析数据表；
42.图11是多个样品在镀镍、发黑两种表面处理下的冷热冲压试验静摩擦分析数据表；
43.图12是多个样品在镀镍、发黑和磷化三种表面处理下的摩擦耐久试验滑动摩擦分析数据表；
44.图13是多个样品在镀镍、发黑和磷化三种表面处理下的摩擦耐久试验静摩擦分析数据表；
45.图14是本实用新型所述输出轴组件的剖面示意图(第一轴段设置单扁结构)；
46.图15(b)是设置两个环形槽时所述输出轴组件的剖面示意图；
47.图15(c)是设置三个环形槽时所述输出轴组件的剖面示意图；
48.图16是图1(a)所示输出轴组件的第三轴段尺寸标注图；
49.图17是轴头台阶与固定板翻边孔的配合关系示意图；
50.图18是图17中n处放大图；
51.图19是本实用新型中所述齿轮注塑体的结构示意图；
52.图20是本实用新型所述电机的分解示意图；
53.图21是本实用新型中所述齿轮组的结构示意图；
54.图22是本实用新型所述电机的侧视图；
55.图23是本实用新型所述电机的主视图。
56.图中，1、输出轴组件，101、输出轴，1011第一轴段，1012、第二轴段， 10121、凸肩，10122、环形槽，1013、第三轴段，10131、轴头台阶，10132、铣扁台阶，102、齿轮注塑体，1021、凸筋，1022、下沉台阶，2、近流道壁，3、齿轮注塑体模具，4、型腔核心层，5、固定板翻边孔，6、
固定板翻边凸台，7、注塑浇口，8、转子，9、定子组件，10、齿轮组，11、壳体，12、盖板，1201、安装孔，13、上极板固定板，14、中轴，15、单体齿轮，16、电机线束。
具体实施方式
57.下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
58.实施例一
59.如图1(a)
‑
图4(a)所示，一种输出轴组件，包括输出轴101和齿轮注塑体102，且输出轴组件1由输出轴101在齿轮注塑体模具3中嵌件注塑成型；与齿轮注塑体102接触的输出轴101的轴段上设有凸肩10121，齿轮注塑体102的径向厚度h4与凸肩10121的直径h5的比例为3/10～8/3。本实施例中，齿轮注塑体102的径向厚度h4与凸肩10121的直径h5的比例为3/10。凸肩10121可以设置一个，也可以设置多个，本实施例中仅设置一个凸肩10121。
60.通过嵌件注塑使输出轴101与齿轮注塑体102成为电机中保护断齿的机构，同时可保证输出轴组件1的机械强度，增加企业竞争力。
61.输出轴组件1实现断齿保护的原理介绍如下：如图2所示，将输出轴101 注塑在齿轮注塑体模具3中，输出轴101嵌件被热注塑进塑料件后，由于输出轴101的外表面车加工后摩擦系数较高，注塑模具中近流道壁2的熔体因与齿轮注塑体模具3存在温度差，且冷却速度快而造成近流道壁2的熔体粘度增高，从而使熔体在型腔核心层4的流速远高于表层的流速，导致熔体的内部层与层之间受到剪切应力作用，产生沿流动方向的取向，导致输出轴101注塑成形后和齿轮注塑体102形成一定的摩擦力和咬合力，可以使输出轴101固定在齿轮注塑体102里面，两者不能径向转动，且输出轴组件1的力矩性能受工作次数的影响较小。当输出轴101瞬时受力时，瞬时冲击力克服输出轴101与齿轮注塑体102之间的摩擦力和咬合力，使输出轴101与齿轮注塑体102之间发生打滑，从而避免齿轮组10中的单体齿轮15发生断齿现象。另外，输出轴101经过嵌件注塑工艺后零件之间的一致性较高。如图3所示，在输出轴101嵌件注塑后，当塑料被热注塑进齿轮注塑体模具3后，与输出轴101形成周向的包裹 (即熔体包裹在输出轴101的第二轴段1012外周)，从而在齿轮注塑体102与输出轴101的接触面产生咬合力及摩擦力，图3中用f表示咬合力和摩擦力。
62.设置凸肩10121可以合理增加输出轴101径向最远点至输出轴101中心线之间的距离，从而增大输出轴101与塑料的接触面积，提高了抗径向转动能力(静摩擦力)。这一设计在保证输出轴组件1强度的基础上，使输出轴101与齿轮注塑体102之间的咬合力更加均匀平衡，热注成型后的输出轴组件1的静摩擦力以及动摩擦力矩的稳定性(耐久性能)趋于优越。
63.齿轮注塑体102的径向厚度h4与凸肩10121的直径h5的比例需要合理控制，图5为对图4(a)、图4(b)、图4(c)三种输出轴101结构进行的静摩擦力矩和动摩擦力矩测试，从图5中可以看出，不设置凸肩10121的情况下，输出轴组件1的强度最低，即图4(c)对应的输出轴组件1静摩擦力矩(c)和动摩擦力矩(c1)最小，且随着工作次数的增加，力矩性能快速降低；设置有凸肩10121的输出轴组件1的强度明显大于未设置凸肩10121的输出轴组件1的强度，
即图4(a)和图4(b)对应的输出轴组件1的静摩擦力矩(a和b)大于图4(c)对应的输出轴组件1的静摩擦力矩(c)、图4(a)和图4(b)对应的输出轴组件1的动摩擦力矩(a1和b1)大于图4(c)对应的输出轴组件1的动摩擦力矩(c1)；而若凸肩10121的直径过大，输出轴组件1的强度反而会降低，图4(a)对应的输出轴组件1的静摩擦力矩(a)和动摩擦力矩(a1)大于图4 (b)对应的输出轴组件1的静摩擦力矩(b)和动摩擦力矩(b1)。
64.出现这一现象的原因是：在齿轮注塑体102的外径h2受限情况下(因齿轮箱空间有限)，凸肩10121的直径h5过大时，其在齿轮注塑体102中径向突出部分就会过大，塑化塑料在被热注时因为径向突出部分形成的支撑面行程较小，使得其因输出轴101较高的表面张力无法发生完全回流。输出轴101的凸肩 10121在保证壁厚均匀且较厚的情况下尽可能的对称，进一步增加输出轴101对抗径向转动的能力(静摩擦力)及与塑件之间的滑动摩擦力。当凸肩10121的直径h5过小时，输出轴101机加工工艺复杂且强度降低。
65.作为优选的，齿轮注塑体102的一般厚度h3为3.75
‑
4.75mm，此时齿轮注塑体102对输出轴101的抱紧力更大，摩擦力更加稳定，耐久性更佳。本实施例中，齿轮注塑体102的厚度h3为3.75mm。
66.本实施方式中输出轴101优选采用金属材质制成，金属结构加工方便、加工精度高、刚性大，且金属相对膨胀系数小，受温度影响较小。
67.更进一步的，为了对金属材质的输出轴101表面进行保护，往往需要对输出轴101进行表面处理，现在常规使用的工艺是发黑和磷化，本实施方式则突破了现有技术的偏见，对输出轴101表面进行镀镍处理，改善输出轴101机加工后的表面粗糙度，经镀镍处理的金属件防锈性能好，同时解决了机加工后输出轴101表面粗糙度不稳定导致的注塑应力集中问题，注塑后的输出轴组件1 摩擦力矩稳定性较佳。图6
‑
图13分别针对取样的多个产品进行高低温试验、冷热冲压试验、摩擦耐久试验，从这几个图中可以明显看出，镀镍处理的产品在不同试验下一致性和稳定性最好，从而验证了镀镍表面处理方式所得到的输出轴组件1防锈性能提高并且摩擦力矩稳定性更好。
68.本实施方式中，齿轮注塑体102采用pom材质注塑成型，pom注塑的齿轮注塑体102具有较高的机械强度、刚性和环境抵抗能力，同时具有良好的尺寸稳定性、弹性、自润滑性和耐磨性，嵌件注塑后的输出轴组件1摩擦力矩稳定性高。
69.实施例二
70.在实施例一的基础上，如图3和图4(a)所示，输出轴101包括沿轴向依次相接的第一轴段1011、第二轴段1012和第三轴段1013，第二轴段1012与齿轮注塑体102的内周接触，第一轴段1011和第三轴段1013分别位于齿轮注塑体102的两端，凸肩10121位于第二轴段1012上。
71.第一轴段1011：第一轴段1011上远离第二轴段1012的一端设置单扁(如图14所示)或者双扁结构(如图3所示)，用于与外部驱动端连接。输出轴组件1安装在电机上，电机与外部装配后便于力矩传输形成传动结构，输出轴组件1上增加扁势，可以形成周边径向限位。通过扁势结构实现力矩的传递，装配简单方便，可以针对不同产品结构进行配合使用，稳定性好。
72.第二轴段1012：第二轴段1012上设置有径向向外突出凸肩10121，凸肩的横截面为圆形，凸肩10121与第一轴段1011之间形成有环形槽10122，当第二轴段1012上只有一个凸
肩10121时，环形槽10122只有一个，位于凸肩10121 的上方，当第二轴段1012上有多个凸肩10121时，相邻凸肩10121之间相互间隔，因此相邻凸肩10121之间以及最上层凸肩10121与第一轴段1011之间各有一个环形槽10122，如图4(a)所示的输出轴101上只有一个环形槽10122，图 15(b)所示的输出轴101上有两个环形槽10122，图15(c)所示的输出轴101 上有三个环形槽10122。
73.经过对图4(a)、图15(b)、图15(c)三种输出轴101结构下的输出轴组件1的静摩擦力矩和动摩擦力矩测试得知，环形槽10122设置一个时输出轴组件1的稳定性(耐久性能)为最佳，主要原因是：输出轴101为金属件，其与塑料(齿轮注塑体102)的膨胀系数相差较大，输出轴101在注塑冷却时，两者构成的收缩水平不同，输出轴101热注塑时塑料制品的外层首先会冷却凝固收缩，而塑料制品的内层可能仍然是热熔体，这样芯层就会限制表面的收缩，导致芯层处于压应力的状况，而环形槽10122过多会导致相邻环形槽10122间的距离减小，由于表面处于拉应力状态，容易造成制品开裂和鼓泡，为了能保证整个注塑过程中注塑壁厚均匀，在注塑空间较小的限制下输出轴101上环形槽 10122数量设计为一个，防止数量过多导致环形槽10122宽度较小引起的注塑不良，大大降低了齿轮注塑体102开裂的可能性。
74.为保证输出轴101强度且因机加工工艺的限制，环形槽10122的轴向高度 h0和径向深度h1需要进行合理管控(如图4(a))，具体原因是：若环形槽10122 的轴向高度h0尺寸过小，则机加工难度系数过高，且减短刀具寿命，作为优选的，环形槽10122的轴向高度h0大于或者等于0.5mm；若环形槽10122的径向深度h1尺寸过大则导致环形槽10122内留有铁屑，影响组件注塑成型，导致输出轴组件1摩擦力不稳定甚至失效，另外保证输出轴101周围的塑料壁厚足够大，嵌件四周的内应力就会降低，减小齿轮注塑体102开裂的可能性，作为优选的，环形槽10122的径向深度h1小于或者等于1mm。
75.第三轴段1013：(1)如图16所示，第三轴段1013上远离第二轴段1012的一端设置有轴头台阶10131，轴头台阶10131的直径h6为1.4～1.8mm。如图17 和图18所示，输出轴组件1装配至电机中，轴头台阶10131与电机的固定板翻边孔5形成定位，固定板翻边孔5处具有固定板翻边凸台6，固定板翻边凸台6 的高度h7越小，折弯处应力越大，导致折弯变形且模具寿命减短，若固定板翻边凸台6的高度h7太大，则会导致固定板翻边凸台6与齿轮组10中的单体齿轮15产生干涉，故受固定板翻边凸台6的高度限制，轴头台阶10131的直径 h6为1.4～1.8mm(轴头台阶10131的直径与翻边凸台高度的关系：轴头台阶 10131的直径越大，固定板翻边孔5的内径越大，固定板翻边凸台6的高度越高。这由固定板翻边孔5的加工工艺决定的，固定板翻边孔5和翻边凸台6通过冲压形成。)，轴头台阶10131的高度h8必须高于固定板翻边凸台6的高度h7，防止轴头台阶10131与固定板翻边凸台6接触形成面面接触，从而导致轴头台阶10131磨损及机械损耗，影响整机的整体寿命及性能噪音。
76.(2)如图16所示，第三轴段1013上连接第二轴段1012的一端设置有铣扁台阶10132，铣扁台阶10132与轴头台阶10131连接，铣扁台阶10132的直径大于轴头台阶10131的直径，铣扁台阶10132即在圆柱状台阶结构的周向表面铣出平面，铣扁台阶10132的直径即为所述圆柱状台阶结构的直径。作为优选的，铣扁台阶10132的直径h9为1.4～2.5mm。在输出轴101机加工过程中，需要先定位再进行不同位置的加工，在保证输出轴101强度的前提下，在第三轴段1013的前端铣扁，从而达到零件加工定位作用，使得加工工序简化，降低成
本，提升电机市场竞争力。
77.实施例三
78.在实施例一或者实施例二的基础上，如图19所示，齿轮注塑体102的下端面设置有凸筋1021。当输出轴组件1在电机装配后，因为电机内部零件由齿轮箱等组成，根据电机不同的安装方式，存在齿轮注塑体102的下表面与单体齿轮15表面接触的现象，增加凸筋1021使得齿轮注塑体102与单体齿轮15表面形成线面接触，降低齿轮注塑体102与相邻单体齿轮15表面之间的摩擦阻力且减小齿轮注塑体102与相邻单体齿轮15表面的磨损，降低了机械损耗。
79.实施例四
80.在实施例一或者实施例二或者实施例三的基础上，如图16和图19所示，齿轮注塑体102的下端面具有向上凹陷的下沉台阶1022，注塑浇口7位于下沉台阶1022内。
81.在齿轮注塑体102的下端面设置有一定深度的下沉台阶1022，在该下沉台阶1022内设置注塑浇口7，这样即使注塑浇口7位置有毛刺，也不影响齿轮注塑体102与其他部件的干涉。
82.浇口位置决定了塑料熔体在模腔内的流动清形、流动间隔和流动方向。若浇口的尺寸过小，会使得充模时间延长，注塑体冷却不均匀引起收缩上的较大差异，并且熔体进入模腔后，温度降低加快，熔体粘度迅速增加，造成在高粘度下充模，从而增大冷却内应力和取向应力，导致注塑体也会存在缺料的隐患。当注塑浇口7设在注塑壁厚最大部位时(下沉台阶1022的表面)，再适当降低注射压力、保压压力及保压时间后，有利于降低齿轮注塑体102的取向应力。且注塑浇口7毛刺低于齿轮注塑体102下表面，防止与其余零件接触干涉。
83.本实施例通过注塑浇口7合理位置的选择，有效的避免了注塑带来的注塑不良的隐患，提高产品稳定性。
84.实施例五
85.一种电机，包括机壳组件以及位于所述机壳组件内的转子8、定子组件9和齿轮组10；所述齿轮组10包括相互啮合传动的多级单体齿轮15和以上所述的输出轴组件1，且输出轴组件1位于所述齿轮组10的末级。
86.机壳组件内部的部件组成与现有技术中的步进电机相同，如图20所示，转子8安装在中轴14上，定子组件9安装在机壳内部，上极板固定板13组件安装在定子组件9上，齿轮组10安装在上极板固定板13组件上，其中，本实施方式的输出轴组件1与现有技术中的输出轴组件1不同。
87.齿轮组10中将输出轴组件1布局于末级(如图21所示)，是因为输出轴组件1为带摩擦机构，在电机输出端受冲击负载时，输出轴组件1的齿轮注塑体 102滑动摩擦起效产生空转，从而阻断动力的传递，达到保护单体齿轮15的目的。若摩擦机构设置于其他非末级传动齿轮上，由于末级齿轮受力后可能未将负载力传递到前一级齿轮就已发生断齿，因此输出轴组件1设置于末级能有效保护单体齿轮15。
88.所述机壳组件包括壳体11和盖板12，输出轴组件1通过盖板12伸出所述机壳组件，盖板12上设有两个安装孔1201，输出轴组件1的中心与两个安装孔 1201的中心不在同一直线上。
89.伸出盖板12表面的输出轴组件1为输出轴101的第一轴段1011，用于与客户端装配
形成传动机构，达到动力传输作用。
90.安装孔1201通常位于电机的中心水平线上，输出轴组件1位于电机中心水平线的上部，与安装孔不处于同一直线，输出轴组件1与安装孔1201形成一个受力面，盖板12在紧固过程中受力会大幅度的加载于上述形成的受力面上，不会因受力不均而导致的盖板12的安装板(安装孔1201位于安装板上)产生变形(如图22所示)，从而提高电机的品质。另外，输出轴组件1和电机线束16 分别位于电机的两侧(如图23所示)，便于客户端安装。
91.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“水平”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
92.此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
93.在本说明书中，对所述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例中以合适的方式结合。
94.以上述依据本实用新型的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项实用新型技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项实用新型的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。