一种新能源真空节能冷却管及其加工模具的制作方法

1.本发明涉及新能源汽车电池包内/包外冷却管，尤其涉及一种新能源真空节能冷却管及其加工模具。


背景技术：

2.新能源汽车动力电池作为汽车的动力源，其充电、放电的发热会一直存在。动力电池的性能、安全与电池温度密切相关。为了尽可能延长动力电池的使用寿命并获得最大功率，需在规定温度范围内使用蓄电池，原则上在
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40℃至 55℃范围内动力电池单元处于可运行状态。因此，目前新能源的动力电池单元（为了在冲放电过程中，提高电池冷却的散热效率）都装有冷却装置，减少不同电池间的温差，在冬季时，增加电池的加热效率，使电池更快的到达正常工作温度。目前电池正常驾驶时产生的热量为3~4kw，大功率冲放电产生的热量为15~18kw，在大功率冲点下，电池产生的热量必须被有效移出，以确保电池的安全。
3.第一代电池冷却形式为空气冷却：通过导入空气对流冷却，第二代为冷媒直冷：在电池包中开凿冷却槽通入制冷剂冷却，目前是第三代间接式液冷：通过冷却管路将水或乙二醇精准输送到电池发热位置进行冷却。
4.在此背景下，目前主流市场电池包内/包外冷却管大多使用橡胶管、ppa、pa/pp等单层或三层管，其本身在进行液体传递过程中，液体与管壁发生热交换，管壁再与周围环境进行热交换，导致液体温度在传递过程中发生温度损失，热传导路径越长，导致热效率越低，电动汽车电能利用率降低，甚至会导致发生热失控后烧车。
5.同时，现有橡胶管、ppa、pa/pp等单层或三层管等管路挤出工艺并不具备真空一体挤出能力，如需要增加真空功能则需在外层覆盖增加真空层，不但工艺繁琐、同时增加了管路外径、且成本较高。


技术实现要素：

6.本发明针对以上问题，提供了一种结构简单，能有效降低液体在传递过程中发生的温度损失，提高电动汽车电能利用率和安全性的新能源真空节能冷却管及其加工模具。
7.本发明的技术方案为：包括具有中孔的管体，所述管体的内圈和外圈之间设有呈环形均布的若干真空通道，相邻真空通道之间为支撑筋，所述真空通道贯穿管体的两端。
8.所述真空通道的截面呈圆形或圆弧形。
9.所述真空通道包括至少两个。
10.所述真空通道位于内圈和外圈的中间。
11.一种新能源真空节能冷却管的加工模具，包括模芯和口模，所述模芯位于口模内，所述模芯和口模之间具有型腔，所述型腔的一端为进料口，另一端为出料成型口；所述口模包括依次设置的成型筒、分料筒和输料筒，所述分料筒包括定位筒，所述定位筒的内圈设有呈环形均布的若干定型块，所述定型块伸入成型筒内，相邻定型块之间形成分流道一，
所述定位筒朝向成型筒的一端设有呈环形均布的若干三角导块，所述三角导块一一对应设在定型块上，所述三角导块的两角端分别对应定型块的两端，所述三角导块接触成型筒的内圈；所述定位筒内设有若干分流道二，所述分流道二位于相邻三角导块之间，所述分流道二一一对应且连通分流道一，所述分流道一和分流道二形成分流道；所述输料筒具有渐扩锥形孔，所述渐扩锥形孔朝向定位筒的内端设有与分流道一一对应且连通的主流道，所述进料口位于渐扩锥形孔的外端；所述模芯具有直筒段和渐扩锥形段，所述渐扩锥形段位于输料筒的渐扩锥形孔内，所述直筒段伸入成型筒和分料筒内。
12.所述渐扩锥形孔朝向定位筒内端的孔口直径等于环形定型块的内圈直径。
13.所述渐扩锥形孔上位于主流道的内侧设有喇叭口。
14.本发明在工作中，通过在管体的内圈和外圈之间成型环形均布的真空通道，运用真空通道隔绝原理，有效减小液体在管体的中孔内传递时的热损耗，提升保温性能；同时，设置真空通道，降低了产品的成本，轻质化。
15.冷却管的加工模具在工作中，将模芯置于口模内，两者之间形成型腔，型腔的一端进料，另一端加工出冷却管。
16.其中，口模包括依次设置的成型筒、分料筒和输料筒，模芯具有直筒段和渐扩锥形段，输料筒配合渐扩锥形段形成进料通道，进料时，主流道一一对应分流道，便于分散均匀进料；在进料过程中，由于分流道包括分流道一和分流道二，这样，一部分进料进入定型块和直筒段之间，一部分进料进入定型块和料筒之间，还有一部分为伸入料筒内的相邻定型块之间进料形成支撑筋，进而加工出具有真空通道的管体。
17.在定型块上设置三角导块，定位筒内设置分流道二，便于通过相邻的三角导块进行导料，避免在三角导块所在位置发生“死料”（即堆积），保证进料的通畅性。
18.本发明方便加工，提高了产品质量和可靠性。
附图说明
19.图1是本发明中冷却管的结构示意图，图2是图1的立体结构示意图，图3是本发明中加工模具的立体结构示意图，图4是图3的内部结构示意图，图5是成型筒的结构示意图，图6是分料筒的结构示意图，图7是图6的左视图，图8是图7的立体结构示意图，图9是输料筒的结构示意图，图10是图9的左视图，图11是图9的右视图，图12是图9中a
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a面的剖视图，
图13是图9的立体结构示意图，图14是模芯的结构示意图，图15是图14的立体结构示意图；图中1是管体，2是真空通道，3是支撑筋，4是模芯，41是直筒段，42是渐扩锥形段，5是进料口，6是出料成型口，7是成型筒，8是分料筒，81是定位筒，82是定型块，83是分流道一，84是三角导块，85是分流道二，9是输料筒，91是渐扩锥形孔，92是主流道，10是冷却孔一，11是冷却孔二，12是冷却孔三，13是喇叭口，14是螺纹孔；l1为渐扩锥形孔内端的孔口直径，l2为环形定型块的内圈直径。
具体实施方式
20.本发明如图1
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15所示，包括具有中孔的管体1，所述管体的内圈和外圈之间设有呈环形均布的若干真空通道2，相邻真空通道之间为支撑筋3，所述真空通道贯穿管体的两端。
21.本发明在工作中，通过在管体的内圈和外圈之间成型环形均布的真空通道，运用真空通道隔绝原理，有效减小液体在管体的中孔内传递时的热损耗，提升保温性能；同时，设置真空通道，降低了产品的成本，轻质化。
22.所述真空通道2的截面呈圆形或圆弧形。
23.可根据工作场合，加工不同形状的真空通道，提高适应性。
24.所述真空通道2包括至少两个。
25.可根据工况要求，加工不同数量的真空通道。
26.所述真空通道2位于内圈和外圈的中间。
27.将真空通道设置在内圈和外圈中间，保证管体整体强度的可靠性。
28.一种新能源真空节能冷却管的加工模具，包括模芯4和口模，所述模芯位于口模内，所述模芯和口模之间具有型腔，所述型腔的一端为进料口5，另一端为出料成型口6；所述口模包括依次设置的成型筒7、分料筒8和输料筒9，所述分料筒包括定位筒81，所述定位筒的内圈设有呈环形均布的若干定型块82，所述定型块伸入成型筒内，相邻定型块之间形成分流道一83，所述定位筒朝向成型筒的一端设有呈环形均布的若干三角导块84，所述三角导块84一一对应设在定型块82上，所述三角导块84的两角端分别对应定型块82的两端，所述三角导块接触成型筒的内圈；所述定位筒内设有若干分流道二85，所述分流道二85位于相邻三角导块84之间，所述分流道二一一对应且连通分流道一，所述分流道一和分流道二形成分流道；所述输料筒9具有渐扩锥形孔91，所述渐扩锥形孔朝向定位筒的内端设有与分流道一一对应且连通的主流道92，所述进料口位于渐扩锥形孔的外端；所述模芯4具有直筒段41和渐扩锥形段42，所述渐扩锥形段42位于输料筒9的渐扩锥形孔内，所述直筒段41伸入成型筒和分料筒内。
29.本发明在工作中，将模芯置于口模内，两者之间形成型腔，型腔的一端进料，另一
端挤出冷却管。
30.其中，口模包括依次设置的成型筒、分料筒和输料筒，模芯具有直筒段和渐扩锥形段，输料筒配合渐扩锥形段形成进料通道，进料时，主流道一一对应分流道，便于分散均匀进料；在进料过程中，由于分流道包括分流道一和分流道二，这样，一部分进料进入定型块和直筒段之间，一部分进料进入定型块和料筒之间，还有一部分为伸入料筒内的相邻定型块之间进料形成支撑筋，进而加工出具有真空通道的管体。
31.本发明在定型块上设置三角导块，定位筒内设置分流道二，便于通过相邻的三角导块进行导料，避免在三角导块所在位置发生“死料”（即堆积），保证进料的通畅性。
32.应用中，成型筒7、分料筒8和输料筒9上分别设有对应的螺纹孔14，三者通过螺栓进行连接。
33.所述直筒段的中间和锥形段的中间设有连通的冷却孔一10。
34.在模芯内设置冷却孔一，便于对管体进行冷却，提高成型质量。可通过风冷进行冷却，方便可靠。
35.所述定型块上设有轴向设置的冷却孔二11，所述分料筒上设有径向设置的冷却孔三12，所述冷却孔二连通冷却孔三。
36.在定型块内设置冷却孔二，分料筒上设置冷却孔三，冷却孔二和冷却孔三连通，便于对管体进行冷却，提高成型质量。可通过风冷进行冷却，方便可靠。
37.所述渐扩锥形孔朝向定位筒内端的孔口直径l1等于环形定型块的内圈直径l2。
38.这样，两者直径相同，便于进料可靠从主流道进入分流道，提高进料可靠性。
39.所述渐扩锥形孔上位于主流道的内侧设有喇叭口13。
40.设置喇叭口，通过圆弧过渡进行进料，提高过料的稳定性和均匀性。
41.对于本案所公开的内容，还有以下几点需要说明：（1）、本案所公开的实施例附图只涉及到与本案所公开实施例所涉及到的结构，其他结构可参考通常设计；（2）、在不冲突的情况下，本案所公开的实施例及实施例中的特征可以相互组合以得到新的实施例；以上，仅为本案所公开的具体实施方式，但本公开的保护范围并不局限于此，本案所公开的保护范围应以权利要求的保护范围为准。