用于将构件紧固在载体构件上的紧固设备的制作方法

用于将构件紧固在载体构件上的紧固设备
1.本发明涉及一种用于将构件、尤其将安全气囊紧固在载体构件上的紧固设备。
2.在de 10 201 0034 006 a1中提出了一种具有弹簧夹和锁栓的紧固夹，该弹簧夹被设置成用于锁止在载体中，该锁栓被设置成用于将弹簧夹锁定在载体中。该弹簧夹具有至少一个锁止元件，该至少一个锁止元件可以在初始位置、中间装配位置以及装配位置之间弹性地移动。该锁栓具有至少一个安全元件，该至少一个安全元件与锁止元件共同作用，使得只有当锁止元件处于装配位置时，锁栓才可以从初始位置移位到锁定位置。在弹簧夹处于未被装配的状态时，弹簧夹的锁止元件处于未受荷载的位置，该未受荷载的位置在此被限定为初始位置。在将弹簧夹插入到载体中的过程中，弹簧元件被开口边缘推开，从而使这些弹簧元件移位到被加载荷的中间装配位置。在弹簧夹处于完全被插入的状态时，锁止元件在装配位置锁止在承载体上。取决于载体的形状，这个装配位置也可以与初始位置一致。在装配位置下，锁栓用于在紧固夹已被安装之后将弹簧夹的锁止元件固定，其结果是用非常大的拔出力才能拆卸紧固夹(如果必需这样做的话)。为了防止锁栓在装配前就被插入到弹簧夹中，锁栓具有安全元件，该安全元件与锁止元件共同作用，使得在初始位置以及在中间装配位置防止锁栓插入到弹簧夹中。只有当弹簧夹已被完全装配并且锁止元件被锁止在装配位置时，锁栓才被释放，从而使得锁栓可以插入到锁定位置。因此可靠地防止了锁栓被过早地插入。另一方面，可以在视觉上检查紧固夹是否被完全装配，这是因为在紧固夹未正确装配的情况下锁栓不可能被插入，其结果是锁栓从弹簧夹伸出。
3.从de 102 018 006 297 a1公开了一种多件式夹具，其用于将一个元件紧固在另一个元件上。该夹具包括第一构件和固定机构，其中该第一构件具有头部和从该头部沿杆部轴线远离头部延伸的杆部，该杆部具有末端，其中该杆部具有基体和锁止元件，其中锁止元件具有朝向背离末端的接触面，并且头部具有朝向末端的接触面，其中锁止元件可以在第一位置与第二位置之间移动，其中在第一位置锁止元件的一部分从杆部的基体伸出，而在第二位置锁止元件要么比在第一位置更少地从基体伸出、要么根本不从基体伸出，其中在杆部的基体中设置有检验区域，当锁止元件处于第一位置时，锁止元件的没有任何部分位于该检验区域中，而当锁止元件处于第二位置时，锁止元件的一部分位于该检验区域中，其中固定机构具有被设置成保持在构件外部的外部部分并且具有内部部分，该内部部分可以沿插入方向插入到基体直至最终位置，其中内部部分具有固定销，该固定销具有在内部部分被插入直至最终位置时到达检验区域的部分，并且该固定销具有与插入方向成角度地延伸的凸耳，在内部部分被部分地插入到基体中、然而还未到达最终位置的中间位置，该凸耳穿过杆部的基体中的开口形成配合并且与开口的边缘产生接触，从而防止固定机构越过中间位置被进一步插入，其中可以在朝向基体内部的方向上挤压凸耳，直至可以使固定机构越过中间位置进一步插入，其特征在于，在中间位置，固定销不与处于第一位置的锁止元件相接触。
4.从us 2015/0300388 a1、de 601 26 229 t2或de 102 55 902 a1中也已知这样的紧固设备。这些紧固设备用于将构件紧固在车辆中。
5.本发明的目的在于，提供一种在操作过程中安全且可靠的紧固设备。
6.本发明的另一目的在于，提供一种经过整合的、简单且无需辅助工具来进行操作的装配验证装置。
7.这些目的中的一个或多个目的通过如独立专利权利要求1限定的紧固设备来实现。有利的实施方式在从从属于权利要求1的属权利要求中给出。
8.根据本发明，提出一种用于将构件紧固在载体构件上的紧固设备。该紧固设备包括：壳体装置，该壳体装置具有接纳凹口、至少一个致动元件以及用于锁止在载体构件中的至少一个锁止元件；以及销装置，该销装置能够以能够沿装配方向移位的方式布置在该壳体装置的接纳凹口中，该销装置具有可移动的至少一个销臂，该至少一个销臂具有销锁止机构，该销锁止机构用于将沿装配方向作用的装配力传递到一体形成在该壳体装置上的刚性的壳体锁止机构上，以优选地将该紧固设备布置在中间装配位置，其中该壳体锁止机构被设计成与销锁止机构相对应，并且其中该致动元件被设计成用于致动该至少一个销臂。
9.本发明优选地涉及一种可以用于将安全气囊紧固在车辆中的紧固设备。
10.为此，该紧固设备的壳体装置穿过安全气囊的开口插入并且随后被插入到载体构件的构件开口中。接着，向销装置施加沿装配方向作用的力。
11.根据第一方面，本发明的特征在于：该销装置的至少一个可移动的锁止臂借助销锁止机构将沿装配方向作用的装配力直接传递到一体形成在壳体装置上的刚性的壳体锁止机构上并且因此传递到壳体装置上。由于装配力首先仅作用于紧固设备的形成在壳体装置上的壳体锁止机构而并未作用于可移动的或柔性的构件(例如锁止元件)，因此这些构件未被连续地施加装配力，这可能导致锁止元件无意的卡住或在构件开口中卡住、尤其是锁止元件的锁住。因此，借助于紧固设备通常可以以顺利地且工艺可靠的方式来装配构件。此外，装配力由此不对紧固设备的验证功能产生影响。
12.此外，根据第二方面，该紧固设备的特征在于：该致动元件被设置成用于致动至少一个销臂。以这种方式，销臂不直接由构件开口的边缘致动，而是实现间接的接触，这是因为可移动的销臂借助于致动元件被致动。这种间接的接触是更为工艺可靠的，这是因为构件开口的边缘的(表面)特性和(制造)质量不对销臂的功能和可移动性造成直接的影响。因此，该本质上闭合的系统与可能不利地影响装配的外部因素无关。
13.根据在de 102 018 006 297 a1中公开的夹具提出，在中间位置固定销不接触处于第一位置的锁止元件。由此，固定销在中间位置与处于第一位置的锁止元件脱离联接。这应当具有如下优点：当锁止元件从第一位置移动到第二位置时，该锁止元件不能使固定销移位。因此，锁止元件也不能消除在固定销的凸耳与基体中的开口的边缘之间的接触。在这种情况下，固定机构应独立于锁止元件的移动而牢固地保持在中间位置。这在预装配阶段中应是有利的，在该预装配阶段中锁止元件被压入并且同时固定机构保持在中间位置。直到最终装配(固定销在该最终装配的情况下处于最终位置)应确保的是：固定销不会不期望地从构件中掉落。这种夹具的另一优点应在于：锁止元件在预装配状态下处于第二位置，而固定销牢固地保持在中间位置，直到该固定销之后在后续装配步骤中被带到最终位置。在锁止元件与处于中间位置的固定销之间不存在相互作用，因此应该可以实现装配方面的新的应用，例如阶段式装配。
14.这样的紧固设备中的问题是：使得将锁止元件在载体构件后方摆动展开和将可移动的臂(例如固定销的凸耳)或多或少同时从与壳体的用来传递装配力的力传递连接释放
在时间上相互协调，以使得紧固设备、尤其是其锁止元件不卡在载体构件的构件开口中。对于在de 102 018 006 297 a1中公开的夹具来说，这两个过程必须在时间上非常精确地相互协调。在最坏的情况下，在锁止元件以工艺可靠的方式被锁止在载体构件中之前，固定销的凸耳可能过早地从壳体松脱并且因此向下滑落。
15.如果不能以时间精确的方式做到这一点，则必须沿装配方向进一步挤压构件。然后，锁止元件摆动展开并且仅在沿装配方向进一步挤压构件时，固定销才经由构件开口的边缘被凸耳作用。这导致对要紧固的构件(例如安全气囊模块)进行压缩并且可能导致增大的装配力。换一种说法：为了通过构件开口的边缘来致动固定销的凸耳，在锁止元件在最终装配位置在载体构件的金属板后方摆动展开之后，夹具必须沿装配方向继续移动。
16.在根据本发明的紧固设备中，在销装置的销臂与锁止元件之间存在直接连接并且因此存在依存性，即销装置的销元件可以在从中间装配位置过渡到最终装配位置时不发生滑动，这是因为该销元件被锁止元件阻挡，而销元件或销装置在被锁止元件锁止之后立即转入到最终装配位置。因此，根据本发明的设备是非常工艺可靠的并且避免了装配问题。
17.根据另一方面，该销装置可以具有刚性的销元件，其中该销元件具有在装配方向上位于前方的面，该面被设计成用于将沿装配方向作用的力传递到壳体装置的至少一个锁止元件上，以优选地将该紧固设备布置在最终装配位置。
18.如果在到达中间装配位置后销臂已经因致动元件而向内摆动，则装配力经由销元件传递到向内摆动的锁止元件上。经由销臂传递的装配力主要沿装配方向(向下)继续作用于锁止臂，然而这些锁止臂由构件开口的边缘保持就位并且以这种方式对刚性的销元件施加反力。然而，装配力的一定分量以预定角度向外作用，从而使得主要的力已经沿装配方向作用以便到达最终装配位置。同时，然而在到达最终装配位置时，通过装配力的向外作用的力分量也确保了锁止元件(锁止臂)的展开，并且因此还额外地确保了工艺可靠的装配。因此确保了锁止元件的牢固且可靠地摆动展开和锁止。此外，装配由此得以简化。
19.根据本发明的另一方面，在该壳体装置上可以形成有两个相应的致动元件和两个锁止元件，这两个相应的致动元件和这两个锁止元件被布置在该壳体装置的相邻的侧壁上，使得这两个相应的致动元件被布置成彼此相对并且在装配方向上相互偏移，从而使得在装配方向上在前方布置这些锁止元件并且在装配方向上在其后方布置这些致动元件。
20.由于致动元件偏移了90
°
或布置在壳体装置的不同的侧壁上，而且装配力首先被施加到刚性的壳体上并且紧接着被施加到锁止元件上，因此力沿装配方向安全且可靠地传递到锁止元件上，该锁止元件因构件开口的边缘而向内摆动。前面示出的优点在此类似地适用。
21.根据本发明的紧固设备的另一方面，在最终装配位置，该销元件被布置在这些锁止元件之间，使得在该最终装配位置阻止这些锁止元件的移动，从而使得该紧固设备在该最终装配位置被固定。
22.因此，在到达最终装配位置后，销元件被布置在锁止元件之间的区域中并且防止锁止元件向内摆动。紧固设备在最终装配位置以牢固、可靠的方式固定。
23.此外，在该销装置的与该装配方向相反的端部处可以设置有横向于该装配方向延伸的验证部分，该验证部分可以在该最终装配位置完全地、优选地面齐平地被布置在该壳体装置的凹口中。
24.销装置的验证部分因此与壳体装置的对应凹口一起构成验证装置，借助于该验证装置可以以简单的方式在视觉和触觉上确定紧固设备是否正确地被布置或装配在最终装配位置。
25.在该验证部分上尤其可以设置有锁止翼，这些锁止翼具有至少一个并且优选两个预装配锁止机构和/或具有至少一个并且优选两个最终装配锁止机构，其中这些预装配锁止机构在预装配位置将该壳体装置和该销装置相对于彼此固定，和/或这些最终装配锁止机构在最终装配位置将该壳体装置和该销装置相对于彼此固定。
26.通过给锁止翼设置至少一个并且优选两个预装配锁止机构，销装置和壳体装置在运输位置/预装配位置相对于彼此固定。以这种方式，销装置被施加沿装配方向作用的力并且被固定以免与装配方向相反的移位。
27.此外，销装置的运输固定装置可以由上述销锁止机构与壳体锁止机构构成。以这种方式，销装置被施加与装配方向相反作用的力并且被固定以免沿装配方向的移位。
28.由此形成运输固定装置并且根据本发明的紧固设备可以作为预制单元被交付，从而使得该紧固设备可以作为一个单元被装配在载体构件上。此外，防止了紧固设备的销装置和壳体装置彼此松脱或者销装置从壳体装置掉落的情形。
29.掉落的原因可能是例如力，这些力在运输预装配的紧固设备时发生作用，从而使得销装置从壳体装置中移出。另外的原因可能是例如销装置的重力。
30.此外，可以提供具有至少一个并且优选两个最终装配锁止机构的锁止翼，这些最终装配锁止机构将销装置和壳体装置在其最终装配位置相对于彼此固定。以这种方式确保了紧固设备不能从载体构件中松脱，并且尤其可以借助于该紧固设备牢固且可靠地装配安全气囊。
31.此外，可以在该销装置上形成止挡元件，该止挡元件具有止挡面，该止挡面用于限制该销装置在该壳体装置的接纳凹口中沿装配方向的移位，其中在该壳体装置上形成对应的配对止挡面。
32.借助于用于限制销装置在壳体装置的接纳凹口中移位的止挡面和形成在壳体装置上的对应的配对止挡面，防止了销装置被过度引入到壳体装置中。此外，使用者获得触觉上的反馈，该触觉上的反馈指示销装置不必再被施加沿装配方向作用的力，从而使得锁止元件可以摆动展开并且紧固设备被锁止在载体构件中。
33.优选地，该壳体装置和该销装置可以由一种且相同的塑料或由两种不同的塑料制成。塑料可以是热塑性材料，例如聚酰胺(pa)或聚甲醛(pom)。
34.由于紧固设备完全由塑料制成，这意味着可以简单且节约成本地制造紧固设备。
35.此外，该壳体装置可以具有横向于装配方向延伸的紧固面，以将要紧固的构件的紧固部分、优选安全气囊的紧固部分固定在紧固面与载体构件的平行于紧固面延伸的表面之间。
36.在紧固面的区域中可以设置至少一个弹簧元件，以在最终装配位置将沿装配方向作用的弹簧力施加给要紧固的构件。
37.将沿装配方向作用的弹簧力施加给要紧固的构件确保了要紧固的构件在位置上的精确布置。
38.此外，根据本发明提出一种方法，该方法用于将紧固设备引入到载体构件的构件
开口中或者用于从运输位置/预装配位置经过中间装配位置转入到最终装配位置。
39.下面将借助于示例性实施例来详细描述这种方法。
40.上述借助于紧固设备而示出的本发明的优点同样适用于根据本发明的方法。
41.下面将借助在附图中展示的示例性实施例更详细地描述本发明。在附图中：
42.图1示出了处于预装配位置或运输位置的根据本发明紧固设备的立体图，
43.图2在另一个立体图中示出了图1的紧固设备，
44.图3示出了处于预装配位置的紧固设备的侧向剖开的立体图，
45.图4示出了处于预装配位置的紧固设备的另一个侧向剖开的立体图，
46.图5示出了处于预装配位置的紧固设备的侧向剖开的图示，
47.图6示出了处于预装配位置的紧固设备的另一个侧向剖开的图示，
48.图7示出了从预装配位置过渡到中间装配位置时的紧固设备的侧向剖开的图示，
49.图8示出了从中间装配位置过渡到最终装配位置时的紧固设备的侧向剖开的图示，
50.图9示出了处于最终装配位置的紧固设备的侧向剖开的图示，
51.图10示出了处于最终装配位置的紧固设备的侧向剖开的图示，
52.图11示出了紧固设备的销装置的侧向图示，
53.图12示出了处于预装配位置的销装置的侧视图，并且
54.图13示出了处于最终装配位置的销装置的侧视图。
55.根据本发明的用于将构件、优选地将安全气囊紧固在载体构件4上的紧固设备1包括壳体装置2和销装置3(图1至图13)。
56.紧固设备1被设计成用于将构件(未展示)紧固在载体构件4上。载体构件4具有对应的构件切口5，紧固设备1可以被固定在该构件切口中。紧固设备1可以在横向于载体构件4的构件表面延伸的装配方向6上被引入到构件开口中。
57.在侧视图中，紧固设备1的壳体装置2被设计成大致t形，其中壳体装置2包括验证部分7和紧固部分8。
58.验证部分7被设计成大致盒状并且包括四个侧壁9、10、11、12以及底壁13。这四个侧壁9、10、11、12以及底壁13是验证部分7的接纳凹口35的组成部分。
59.在底壁13中，形成有用于接纳销装置3的接纳开口14。
60.在紧固区域的两个彼此相反的侧壁9、10、11、12上，锁止切口15、16被设计成贯通开口的形状，这些锁止切口具有在水平方向上延伸的锁止边缘17、18。
61.盒形的验证区域7的底壁13的与装配方向6相反朝向的面构成配对止挡面19。底壁13的朝向装配方向6的面构成用于固定要紧固的构件的紧固面20。
62.四个弹簧元件21被一体地形成在紧固面20的边角区域中，以将沿装配方向6作用的弹簧力施加给要紧固的构件。
63.紧固部分8被设计成大致长方形并且在接纳开口14的区域中转变为验证部分7中并且在装配方向6上延伸。
64.紧固部分8具有四个侧壁22、23、24、25和在装配方向上位于前方的底壁26。
65.在紧固部分8的在装配方向6上位于前方的锁止区域27中，设计成大致楔形的锁止元件28、29被布置在两个彼此相反的侧壁22、23中。
66.楔形的锁止元件28、29借助其边缘(这些边缘在装配方向上位于前方并且横向于装配方向6延伸)与壳体装置2的对应侧壁22、23、24、25铰链方式连接，使得这些楔形的锁止元件被设计成可大致横向于装配方向6枢转。此外，锁止元件28、29具有大致横向于装配方向延伸的锁止面/力传递面30、31。
67.在锁止区域27与验证部分7之间的区域中，致动区域32被设置在紧固部分8上。
68.在致动区域32中，致动元件33、34被设置在两个彼此相反的侧壁24、25区域中并且与锁止元件28、29相邻。
69.致动元件33、34被设计成大致楔形并且借助其在装配方向6上位于前方的边缘与紧固部分8的对应侧壁24、25铰链方式连接。类似于锁止元件28、29，致动元件33、34可大致横向于装配方向6移位或倾斜。
70.紧固区段8的侧壁22、23、24、25与底壁6限定壳体装置2的接纳凹口35。
71.在接纳凹口35的与装配方向6相反的区域中，在致动元件33、34的区域中形成有台阶形状的壳体锁止机构36、37。
72.下面将更加详细地描述可在接纳凹口35中以及在装配方向6上移位的销装置3。
73.销装置3同样被设计成大致t形并且具有大致横向于装配方向延伸的板状的验证元件38。在最终装配位置39中，验证元件38可以面平齐地被布置在壳体装置2的盒状的验证部分7中，使得与装配方向相反的验证面40终止在与验证部分7的侧壁9、10、11、12的与装配方向相反的边缘齐平的位置。
74.此外，在验证元件的两个彼此相反的边缘上一体地形成锁止翼41，该锁止翼分别具有预装配锁止机构42和最终装配锁止机构43。
75.在验证元件38的在装配方向6上位于前方的面上一体地形成长方形的止挡元件44。
76.止挡元件44的在装配方向6上位于前方的面构成止挡面45，该止挡面被设计成用于限定销装置3沿装配方向的移位。止挡面45被设置成用于抵接在壳体装置2的配对止挡面19上。
77.在止挡元件4上设置有可以横向于装配方向6移位并且大致在装配方向6上延伸的销臂46、47。在销臂46、47上形成有大致横向于装配方向6延伸的销锁止机构48、49。
78.销锁止机构48、49被设置成将沿装配方向6作用于销装置3的力经由壳体锁止机构36、37传递到壳体装置2上。以这种方式，紧固设备1可以在装配方向上移位，直到到达中间装配位置52。
79.销臂46、47可以借助于壳体装置2的致动元件33、34横向于装配方向6移位。
80.在销臂46、47之间的区域中，在装配方向上延伸的销元件53被设置在止挡元件44上。
81.销元件在装配方向6上延伸超出销臂46、47的自由端并且具有在装配方向6上位于前方的力传递面54。面54在朝向锁止元件28、29的方向上是曲面形的或弯曲的。
82.面54被设置成将沿装配方向作用的力施加给锁止元件28、29或锁止元件的力传递面30、31，以将销装置3从中间装配位置52过渡到最终装配位置39。
83.下面将描述用于将紧固设备引入到载体构件4的构件开口5中或用于从运输位置/预装配位置55经由中间装配位置52过渡到最终装配位置39中的方法(图5至图10)。
84.首先，将紧固设备1沿装配方向6引入到载体构件4的构件开口5中，使得壳体装置2的紧固部分8被布置在构件开口5中。
85.通过给销装置3、尤其是销装置3的验证元件38施加沿装配方向6作用的力来将力从使用者传递到紧固设备1。
86.在运输位置/预装配位置55中，销装置3大体上被布置在壳体装置2的接纳凹口35中，其中验证元件38的预装配锁止机构42从后方接合验证部分7的锁止切口15、16的锁止边缘17、18。以这种方式，将销装置3牢固且可靠地固持在壳体装置2中，从而使得销装置3和壳体装置2在运输时牢固且可靠地相互连接并且在装配紧固设备1之前确保始终相同的初始位置。
87.作用于销装置3的力经由销臂46、47和对应的销锁止机构48、49传递到对应设计的壳体锁止机构36、37上，直到到达中间装配位置52。
88.当紧固设备1通过沿装配方向6移位而到达中间装配位置时，致动元件33、34接触构件开口5的边缘并且更进一步在朝向接纳凹口35的方向上移位并且这样做也使得销臂46、47更进一步朝向彼此移位。
89.在到达中间装配位置52后，销臂46、47借助于致动元件33、34横向于装配方向地且朝向彼此移位，使得销锁止机构48、49不再与壳体锁止机构36、37接合。
90.在销锁止机构48、49不再与壳体锁止机构36、37接合后，设备1不再位于中间装配位置52中。
91.然后，用于将紧固设备引入到载体构件4中的沿装配方向6作用的力不再经由销臂和壳体装置2的位于接纳凹口中的刚性部分(在其上一体形成有壳体锁止机构36、37)来施加，而是销元件53的面54将该力传递到锁止元件的力传递面30、31上，然后这些力传递面同样接触构件开口5的边缘并且由此几乎完全被布置在接纳凹口35中。
92.从销元件53的面54到锁止元件的力传递面30、31的力传递一直进行，直到到达最终装配位置39为止。
93.当紧固设备1沿装配方向被完全引入到载体构件4的构件开口5中时，锁止元件28、29不再由载体构件的构件开口的边缘固持或不再被向内按压，而是通过施加装配力的向外作用的力分量而横向于装配方向向外摆动展开，从而使得锁止元件28、29从后方接合构件开口5或锁止在构件开口后方。
94.为了限制销元件53沿装配方向6的移动，销装置的止挡元件44的止挡面45止挡在壳体装置2的处于验证部分7的区域中的配对止挡面19上。
95.此时，锁止翼41或其预装配锁止机构42也从锁止切口15、16中松脱，并且锁止翼41的最终装配锁止机构43从后方接合锁止切口15、16的锁止边缘17、18，以在最终装配位置39中将销装置3固定在壳体装置2中。在到达最终装配位置时，当锁止翼被锁止并且止挡面45止挡在配对止挡面19上时，验证元件的验证面40以布置在验证部分7的区域中的接纳凹口中，使得侧壁9、10、11、12的与装配方向相反的边缘终止在与验证面40面齐平的位置，从而使得该验证面被完全接纳在壳体装置2的验证部分7中。
96.附图标记清单
[0097]1ꢀꢀ
紧固设备
[0098]2ꢀꢀ
壳体装置
[0099]3ꢀꢀ
销装置
[0100]4ꢀꢀ
载体构件
[0101]5ꢀꢀ
构件开口
[0102]6ꢀꢀ
装配方向
[0103]7ꢀꢀ
验证部分
[0104]8ꢀꢀ
紧固部分
[0105]9ꢀꢀ
侧壁
[0106]
10 侧壁
[0107]
11 侧壁
[0108]
12 侧壁
[0109]
13 底壁
[0110]
14 接纳开口
[0111]
15 锁止切口
[0112]
16 锁止切口
[0113]
17 锁止边缘
[0114]
18 锁止边缘
[0115]
19 配对止挡面
[0116]
20 紧固面
[0117]
21 弹簧元件
[0118]
22 侧壁
[0119]
23 侧壁
[0120]
24 侧壁
[0121]
25 侧壁
[0122]
26 底壁
[0123]
27 锁止区域
[0124]
28 锁止元件
[0125]
29 锁止元件
[0126]
30 锁止面/力传递面
[0127]
31 锁止面/力传递面
[0128]
32 致动区域
[0129]
33 致动元件
[0130]
34 致动元件
[0131]
35 接纳凹口
[0132]
36 壳体锁止机构
[0133]
37 壳体锁止机构
[0134]
38 验证元件
[0135]
39 最终装配位置
[0136]
40 验证面
[0137]
41 锁止翼
[0138]
42 预装配锁止机构
[0139]
43 最终装配锁止机构
[0140]
44 止挡元件
[0141]
45 止挡面
[0142]
46 销臂
[0143]
47 销臂
[0144]
48 销锁止机构
[0145]
49 销锁止机构
[0146]
50
[0147]
51
[0148]
52 中间装配位置
[0149]
53 销元件
[0150]
54 力传递面
[0151]
55 运输位置/预装配位置