活络油的全自动灌装装置的制作方法

1.本实用新型属于活络油生产技术领域，特别涉及一种活络油的全自动灌装装置。


背景技术：

2.活络油是一种由多种精油类及薄荷脑组成的具有舒筋活络，具有祛风散瘀，温经散寒、祛风除湿、活血止痛的作用的产品。可用于肌肉酸痛、风湿骨痛、新旧扭伤、关节炎痛、蚊虫咬伤、扭伤肿痛、手脚肿痛、腰腿筋痛、骨刺、坐骨神经痛，筋骨疼痛，腰骨刺痛，跌打旧患，小疮肿痛，皮肤痕痒，蚊叮虫咬，舟车晕浪，头晕肚痛，作用范围广。
3.如申请号为cn200510115370.0的专利公开了一种活络油,由下述质量比例的原料制成的药剂：薄荷脑28.9
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39.1；水杨酸甲酯25.5
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34.5；松节油7.5
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16.5；熏衣草油7
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13；樟脑6.0
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12.0；橄榄油3
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6。
4.如申请号为cn201220280752.4的专利一种双道灌装的全自动灌装机，包括框架、进瓶等分盘、机箱、偏心转动机构、控制箱、蠕动泵、震荡器、振动盘、等分盘在内的结构，其特征在于：整机设在机箱上，传动机构与双针液体灌装机构连接，设有的蠕动泵与双针液体灌装机构连通；双针液体灌装机构下面的工作台上设有双轨进瓶轨道，由升降轴连接自动双瓶旋盖机构和偏心转动机构，等分盘与出瓶轨道衔接处设有拨瓶机构，工作台面中间的后侧设有内塞双道震荡理塞机构；内塞双道震荡理塞机构通过内塞双道震荡器与内塞上盖机构衔接，内塞上盖机构上设有机械手，振动盘通过轨道与外盖自动上盖机构衔接；进瓶轨道与出瓶轨道之间中心线位置，活络固定有在进瓶同步带组带动下同步旋转的一排三个顺序啮合所述的等分盘，机械手前端设有气爪定位，两机械手之间设有横向移动的送塞气缸。
5.如申请号为cn201820083625.2的专利公开了旋盖灌装机，包括固定架和转动盘，所述转动盘水平设置且与所述固定架转动连接，所述转动盘的边缘均布有多个定位槽，定位槽的正上方按照顺时针或逆时针方向依次设有旋盖组件、灌装组件和封口组件，所述旋盖组件、灌装组件和封口组件均固设在所述固定架上。
6.申请人在对活络油进行装罐时发现其含有大量的油状物，如松节油、熏衣草油和橄榄油等，如果采用常规的装罐装置有可能引发火灾，甚至引发爆炸，具有极大的安全隐患；另外，活络油灌装时气味非常大。


技术实现要素：

7.本实用新型实施例提供了一种活络油的全自动灌装装置，针对活络油易燃烧及气味大的问题，本实用新型采用了相应的结构及灌装方法，具有更安全和生产现场气味较低等优点。所述技术方案如下：
8.本实用新型实施例提供了一种活络油的全自动灌装装置，该装置包括机箱1、储罐2、机箱1顶部水平设置的等分盘3和机箱1上且沿等分盘3的旋转方向依次设置的进料结构、灌装结构、理盖上盖结构、旋盖结构及出料结构，所述进料结构包括等分盘3相邻下方且沿等分盘3径向设置的进料输送带4，所述出料结构包括等分盘3相邻下方且沿等分盘3径向设
置的出料输送带5，所述机箱1内设有驱动等分盘3分度旋转的分度驱动机构，所述理盖上盖结构包括振动盘6及振动盘的出料槽处的顶压机构，所述等分盘3的外缘上均匀分布有多个与瓶体配合的u形缺口7，所述u形缺口7向外开口且沿等分盘3的径向设置；所述机箱1的上侧设有透明护罩，所述等分盘3、灌装结构、顶压机构和旋盖结构均位于透明护罩内，所述透明护罩上设有供进料输送带4、出料输送带5和振动盘6的出料槽穿过的开口，所述振动盘6和储罐2均设于透明护罩外；所述灌装结构包括至少一个灌装头21、通过软管与灌装头21连接的气驱动液体增压泵8和用于驱动灌装头21上下运动的灌装气缸9，所述气驱动液体增压泵8的进料口通过进料管与储罐2连接；所述旋盖结构由旋盖气缸驱动上下运动，其由气动电机驱动旋盖头旋转。
9.进一步地，本实用新型实施例中的出料结构还包括出料拨板10；所述出料拨板10水平设置，其位于等分盘3与出料输送带5之间，其能绕其一端的转轴旋转，其向外旋转能由u形缺口7的内侧将u形缺口7中的瓶体向外顶出；所述转轴位于出料输送带5靠近进料结构的一侧，所述机箱1内设有驱动转轴旋转的出料驱动机构，所述出料拨板10位于透明护罩内。
10.其中，本实用新型实施例中的进料输送带4为双通道进料输送带且其内端设有能将双通道同时开闭的e形门11；所述e形门11垂直于进料输送带4设置，其为开口向下的e字形结构，其能由放料气缸12驱动在进料输送带4的垂直方向上运动；靠近灌装结构的第一通道正对一个u形缺口7，第二通道的内侧且位于等分盘3的上方设有进料引导板13；所述进料引导板13垂直于等分盘3，其由外至内斜向等分盘3的运动方向设置，其能由导料气缸14驱动向第一通道运动用于将第二通道输出的瓶体推动至第一通道的内侧；所述e形门11、放料气缸12、进料引导板13和导料气缸14均位于透明护罩内。
11.其中，本实用新型实施例中的灌装结构包括灌装支架15、能在灌装支架15上部上下运动的上升降架16、灌装支架15上部且用于驱动上升降架16上下运动的注料气缸17、能在灌装支架15下部上下运动的下升降架18、灌装支架15下部且驱动下升降架18上下运动的灌装气缸9、下升降架18上且与等分盘3配合的弧形固定板20、弧形固定板20上且竖向设置的多个灌装头21和上升降架16上的多个阀板22，所述灌装支架15沿竖直方向设于等分盘3一旁的机箱1上，所述灌装头21位于瓶体的相邻上方且其上部设有伸缩阀门部23，多个灌装头21呈弧形分布且分别位于连续的几个u形缺口7的正上方；所述阀板22的内端设有通孔且通过套设在伸缩阀门部23上；所述灌装气缸9收缩时，所述灌装头21的底端向下插入对应的瓶体中，所述阀板22在伸缩阀门部23上上下运动且灌装头21未开启；而后，所述注料气缸17收缩时，所述阀板22向上顶靠在伸缩阀门部23顶端的凸起上使灌装头21开启。
12.其中，本实用新型实施例中的振动盘6上并排设有两条出料槽，两条出料槽的内端位于相邻两个u形缺口7的正上方，所述顶压结构上且位于两条出料槽的内端的正上方各设有一个能将瓶盖顶压在对应瓶体上的顶压气缸24，两个顶压气缸24均竖向设置且同步驱动。
13.优选地，本实用新型实施例中的等分盘3的相邻外侧且由进料结构沿等分盘3的旋转方向至出料结构设有外弧形引导条25，所述外弧形引导条25呈圆弧状且其与等分盘3同轴设置；所述等分盘3外侧且由进料结构至外弧形引导条25之间设有斜引导板26，所述斜引导板26沿等分盘3的旋转方向与等分盘3外缘之间的距离逐渐减小，所述外弧形引导条25和
斜引导板26均垂直固定在机箱1上。
14.优选地，本实用新型实施例中的顶压结构的内侧且位于等分盘3的相邻上方设有内弧形引导板27；所述内弧形引导板27水平设置且其外侧为与等分盘3配合圆弧状，其外侧的两端倒圆角；所述瓶体的内外两侧分别顶靠在内弧形引导板27和外弧形引导条25上且其位于对应顶压气缸24的正下方。
15.具体地，本实用新型实施例中的旋盖结构的数量为两个，两个旋盖结构分别位于两个不相邻的u形缺口7的正上方，所述旋盖气缸每间隔一个u形缺口7上下运动一次。
16.具体地，本实用新型实施例中的机箱1为矩形箱体，所述透明护罩为与机箱1配合的矩形室且其上设有可开闭的门，所述进料输送带4与出料输送带5垂直；所述灌装头21的数量为四个，相依地，所述气驱动液体增压泵8的数量为四个，四个气驱动液体增压泵8并排设置且设于增高支架上，所述气驱动液体增压泵8较灌装头21高；所述进料引导板13与进料输送带4之间的夹角为45
°
，所述导料气缸14与进料引导板13垂直；所述出料拨板10向外旋转能将出料输送带5处的两个瓶体向外顶出；所述进料管和气管由机箱1上侧的进口进入透明护罩内，所述进口上沿竖直方向设有供进料管和气管穿过的引导管，所述储罐2和振动盘6均位于透明护罩远离出料结构的一侧。实用新型
17.本实用新型实施例提供的技术方案带来的有益效果是：本实用新型实施例提供了一种活络油的全自动灌装装置，针对活络油易燃烧及气味大的问题，本实用新型采用了相应的结构及灌装方法，具有更安全、生产现场气味较低和生产速度快等优点。
附图说明
18.图1是本实用新型实施例提供的活络油的全自动灌装装置的结构示意图；
19.图2是本实用新型实施例提供的灌装结构的结构示意图。
20.图中：1机箱、2储罐、3等分盘、4进料输送带、5出料输送带、6振动盘、7u形缺口、8气驱动液体增压泵、9灌装气缸、10出料拨板、11e形门、12放料气缸、13进料引导板、14导料气缸、15灌装支架、16上升降架、17注料气缸、18下升降架、19、20弧形固定板、21灌装头、22阀板、23伸缩阀门部、24顶压气缸、25外弧形引导条、26斜引导板、27内弧形引导板。
具体实施方式
21.为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型作进一步地详细描述。
22.实施例1
23.参见图1
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2，实施例1提供了一种活络油的全自动灌装装置，该装置包括机箱1（封闭式结构，其内设置电驱动结构）、储罐2（位于机箱1远离出料结构的一侧）、机箱1顶部水平设置的等分盘3（塑料盘）和机箱1上且沿等分盘3的旋转方向依次设置的进料结构（用于进料）、灌装结构（用于灌装）、理盖上盖结构（用于上盖）、旋盖结构（用于将瓶盖拧紧）及出料结构（用于出料）等。其中，进料结构包括等分盘3相邻下方且沿等分盘3径向设置的进料输送带4（向内输送，本实施例具体可以为双通道输送带）等。其中，出料结构包括等分盘3相邻下方且沿等分盘3径向设置的出料输送带5（向外输送，具体可以同时输出两瓶产品）等，机箱1内设有驱动等分盘3分度旋转的分度驱动机构（具体包括分度电机）以保证安全，理盖上
盖结构包括振动盘6（位于机箱1远离出料结构的一侧）及振动盘的出料槽（本实施例中具有两个出料槽，由振动盘6至顶压机构斜向下设置）处的顶压机构（气动结构，由相应的气缸驱动）等，等分盘3的外缘上均匀分布有多个与瓶体配合的u形缺口7（瓶体嵌入其中，数量最好大于等于12个），u形缺口7向外开口且沿等分盘3的径向设置。前述结构与现有的灌装装置的结构基本一致，不同之处在于：
24.本实施例中的机箱1的上侧设有透明护罩（具体可以为玻璃材质或亚克力材质等）以保证安全和减少气味的散发，等分盘3、灌装结构、顶压机构和旋盖结构均位于透明护罩内，透明护罩上设有供进料输送带4、出料输送带5和振动盘6的出料槽穿过的开口（尽量小以减少气体的溢出，具体为矩形口），振动盘6和储罐2均设于透明护罩外。其中，灌装结构包括至少一个灌装头21（底部为针状结构，能伸入瓶体中）、通过软管与灌装头21连接的气驱动液体增压泵8（常规结构）和用于驱动灌装头21上下运动的灌装气缸9等，气驱动液体增压泵8的进料口通过进料管与储罐2连接。旋盖结构由旋盖气缸驱动上下运动，其由气动电机（常规结构）驱动旋盖头旋转。即在透明护罩均为电驱动结构以保证安全。
25.进一步地，参见图1，本实用新型实施例中的出料结构还包括出料拨板10（具体为矩形板）。出料拨板10水平设置，其位于等分盘3与出料输送带5之间，其能绕其一端的转轴旋转，其向外旋转能由u形缺口7的内侧将u形缺口7（位于出料输送带5处）中的瓶体向外顶出。转轴位于出料输送带5靠近进料结构的一侧，机箱1内设有驱动转轴旋转的出料驱动机构（具体可以由电机驱动或由气缸通过摆臂驱动），所述出料拨板10位于透明护罩内。
26.其中，参加图1，本实用新型实施例中的进料输送带4为双通道进料输送带（其中部沿其所在的方向设有分割条，分别为第一通道和第二通道，第一通道和第二通道并排设置）且其内端设有能将双通道同时开闭的e形门11。e形门11垂直于进料输送带4设置，其为开口向下的e字形结构，其能由放料气缸12（垂直于进料输送带4）驱动在进料输送带4的垂直方向上运动。具体地，e形门11开启时，其中部的一条臂位于分割条的内端，其两侧的两条臂分别位于两条通道的外侧；e形门11关闭时，其中部的一条臂和其一条侧臂分别将两条通道封闭。靠近灌装结构的第一通道正对一个u形缺口7，第二通道（远离灌装结构）的内侧且位于等分盘3的上方设有进料引导板13。进料引导板13（具体可以为l形板，其竖向板用于引导瓶体）垂直于等分盘3，其由外至内斜向等分盘3的运动方向设置，其能由导料气缸14驱动向第一通道运动用于将第二通道输出的瓶体推动至第一通道的内侧。其中，e形门11、放料气缸12、进料引导板13和导料气缸14均位于透明护罩内且不能相互影响。
27.其中，参见图1和2，本实用新型实施例中的灌装结构包括灌装支架15（其上设有供上升降架16和下升降架18上下滑动的滑轨，滑轨相应位置设有限位结构）、能在灌装支架15上部上下运动的上升降架16、灌装支架15上部且用于驱动上升降架16上下运动的注料气缸17（缸体固定在灌装支架15上且其伸缩杆的下端与上升降架16固定连接）、能在灌装支架15下部上下运动的下升降架18、灌装支架15下部且驱动下升降架18上下运动的灌装气缸9（缸体固定在灌装支架15上且其伸缩杆的上端与下升降架18固定连接）、下升降架18上且与等分盘3配合的弧形固定板20（与等分盘3同轴设置）、弧形固定板20上且竖向设置的多个灌装头21和上升降架16上的多个阀板22（与灌装头21的数量相等）等。其中，灌装支架15沿竖直方向设于等分盘3一旁的机箱1上，灌装头21位于瓶体的相邻上方且其上部设有伸缩阀门部23（用于控制灌装头21开闭，向上拉动开启（如向上拉起时，其内的阀芯将针状结构封堵），
其内设有弹性部件以回位，为本领域的常规结构），多个灌装头21呈弧形分布且分别位于连续的几个u形缺口7的正上方。阀板22的内端设有通孔且通过套设在伸缩阀门部23上使其能相对伸缩阀门部23上下运动。灌装气缸9收缩时，灌装头21的底端向下插入对应的瓶体中，阀板22在伸缩阀门部23上上下运动（位于凸起的下方）且灌装头21未开启；而后，注料气缸17收缩时，阀板22向上顶靠在伸缩阀门部23顶端的凸起（具体为环形凸起，其直径较通孔的直径大）上使灌装头21开启。本实施例中的灌装结构能避免活络油的滴落，保证安全性和减少滴落的活络油散发气味。
28.其中，参见图1，本实用新型实施例中的振动盘6上并排设有两条出料槽，两条出料槽的内端位于相邻两个u形缺口7的正上方，顶压结构上且位于两条出料槽的内端（底部设有瓶盖能通过的圆孔，瓶盖未受力时瓶盖不会从圆孔中穿过）的正上方各设有一个能将瓶盖顶压在对应瓶体上的顶压气缸24（共两个，呈圆弧形分布），两个顶压气缸24均竖向设置且同步驱动。
29.优选地，参见图1和2，本实用新型实施例中的等分盘3的相邻外侧且由进料结构沿等分盘3的旋转方向至出料结构设有外弧形引导条25（具体为塑料材质），外弧形引导条25呈圆弧状且其与等分盘3同轴设置，瓶体的外侧位于外弧形引导条25的相邻内侧。等分盘3外侧且由进料结构至外弧形引导条25之间设有斜引导板26（具体为金属板）以保证瓶体位于外弧形引导条25的内侧，斜引导板26沿等分盘3的旋转方向与等分盘3外缘之间的距离逐渐减小，外弧形引导条25和斜引导板26均垂直固定在机箱1上。
30.优选地，参见图1，本实用新型实施例中的顶压结构的内侧且位于等分盘3的相邻上方设有内弧形引导板27（具体为金属板）。其中，内弧形引导板27水平设置且其外侧为与等分盘3配合圆弧状（内侧不做要求），其外侧的两端倒圆角以便于瓶体滑入。瓶体的内外两侧分别顶靠在内弧形引导板27和外弧形引导条25上且其位于对应顶压气缸24的正下方。
31.具体地，参见图1，本实用新型实施例中的旋盖结构的数量为两个，两个旋盖结构分别位于两个不相邻的u形缺口7的正上方，旋盖气缸每间隔一个u形缺口7上下运动一次，两个旋盖结构之间的位置相应配合以保证将所有的瓶盖拧紧。
32.具体地，参见图1，本实用新型实施例中的机箱1为矩形箱体（金属材质），透明护罩为与机箱1配合的矩形室（具体对应侧平齐）且其上设有可开闭的门，进料输送带4与出料输送带5垂直且其驱动轴均位于透明护罩外。灌装头21的数量为四个，相依地，气驱动液体增压泵8的数量为四个，四个气驱动液体增压泵8并排设置且设于增高支架上以增加高度，气驱动液体增压泵8较灌装头21高。进料引导板13与进料输送带4之间的夹角为45
°
，导料气缸14与进料引导板13垂直。出料拨板10向外旋转能将出料输送带5处的两个瓶体向外顶出（出料拨板10的长度配合）。进料管和气管由机箱1上侧的进口进入透明护罩内，进口上沿竖直方向设有供进料管和气管穿过的引导管（具体为圆管），储罐2和振动盘6均位于透明护罩远离出料结构的一侧。本专利根据各结构的处理速度采用了相应的结构，进料结构每次进料一个瓶体，灌装结构每次灌装四个瓶体，理盖上盖结构每次上盖两个瓶盖，旋盖结构每次旋紧两个瓶盖和出料结构每次出料两个产品，生产速度更快。
33.实施例2
34.参见图1
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2，实施例2提供了一种活络油的全自动灌装方法，采用实施例1提供的活络油的全自动灌装装置，该方法包括：
35.(1)进料：放料气缸12驱动e形门11开启仅让两条通道各进料一个瓶体，第一通道输出的一个瓶体直接进入其正对的u形缺口7，完成后等分盘3分度旋转；第二通道内侧的进料引导板13由导料气缸14驱动向第一通道运动将另一个瓶体引导至第一通道的内侧以进入u形缺口7中。进料完成后给结构回位。
36.(2)灌装：当四个未灌装的瓶体分别位于四个灌装头21的正下方时，灌装气缸9收缩使灌装头21插入的相应的瓶体中，注料气缸17收缩使灌装头21开启且气驱动液体增压泵8开启。装罐完成后给结构回位。
37.(3)上盖：当两个未上盖的瓶体分别位于两个顶压气缸24的正下方时，顶压气缸24伸展将振动盘6的两条出料槽内端的瓶盖分别顶压在相应的瓶体上。上盖完成后给结构回位。
38.(4)旋盖：当未旋紧瓶盖的瓶体位于旋盖结构的正下方时，旋盖气缸驱动旋盖结构向下运动使旋盖头盖设在瓶盖上，气动电机驱动旋盖头旋转将瓶盖旋紧。旋盖完成后给结构回位。
39.(5)出料：出料拨板10向外旋转，同时将出料输送带5处的两个瓶体向外顶出。出料完成后出料拨板10回位。
40.其中，等分盘3分度旋转，步骤(1)
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(5)同时进行且相互配合以保证同步进行进料、灌装、上盖、旋盖与出料同步进行并将所有的瓶体都处理，进料结构、灌装结构、理盖上盖结构、旋盖结构和出料结构的位置相应配合。
41.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。