一种自动封盖检测机构的制作方法

1.本技术涉及涂料生产设备技术领域，具体为一种自动封盖检测机构。


背景技术：

2.目前，随着各类新型材料的出现，涂料的种类以及应用越来越广泛。现有的涂料生产过程中，需要先将涂料的原料进行混合，然后再通过人工将混合好的涂料罐装在盛装桶中，即操作者一个一个地将盛装桶搬运至混合装置的出料口处进行罐装，待盛装桶装满后，再对盛装桶封盖，完成密封。
3.但是，现有的涂料生产方式主要存在以下几点不足：1、由于需要事先对涂料的原料进行混合，因此对各种不同配方的涂料生产，都需要通过单独配备混合设备进行生产加工，设备的成本高，通用性差；2、罐装时，需要操作者始终站立在混合装置处来观察罐装状态，以便及时对盛装桶进行更换，自动化程度低，工作量大，罐装效率低；3、罐装结束后，又需要通过人工进行加盖密封，自动化程度低，对劳动力的需求大，封盖效率低。


技术实现要素：

4.本技术的一个目的在于提供一种布局巧妙，操控简单，自动化程度高，可以自动判断出盛装桶是否封盖的自动封盖检测机构。
5.为达到以上目的，本技术采用的技术方案为：一种自动封盖检测机构，包括第一输送轨道、支撑架、基座、转动臂、触动按钮以及控制器，所述基座设置于所述支撑架上，并位于所述第一输送轨道的正上方；所述触动按钮设置于所述基座上，且所述控制器与所述触动按钮之间为电性连接；所述转动臂的上端铰接于所述基座上，且所述转动臂在自身重力作用下与所述触动按钮接触；当所述第一输送轨道上输送的盛装桶经过所述转动臂的正下方时，所述盛装桶的上端外壁迫使所述转动臂转动至与所述触动按钮分离。
6.优选的，所述基座可上下活动地设置于所述支撑架上。其优点是：方便通过上下活动调节所述基座在所述支撑架上的安装高度，以便适配不同高度的所述盛装桶。
7.优选的，所述自动封盖检测机构还包括用于迫使所述转动臂与所述触动按钮接触的复位组件，所述复位组件为磁石或者扭簧。其优点是：在所述复位组件的作用下，得以提高所述转动臂复位的速度以及稳定性，既可以避免因所述转动臂自身重力过小，使其复位缓慢，又可以避免所述转动臂与所述基座之间因产生冲撞而发生回弹。
8.优选的，所述自动封盖检测机构还包括滚轮，所述滚轮可转动设置于所述转动臂的下端，且所述滚轮的轴线与所述转动臂转动的轴线平行。其优点是：在所述滚轮的作用下，得以降低所述转动臂下端与所述盛装桶以及所述盖体之间接触的摩擦力。
9.优选的，所述转动臂上与所述触动按钮接触的部位上向两侧延伸设有延伸块。其优点是：一方面，所述延伸块可以增加所述转动臂的整体重量，得以提高其复位的灵敏度；另一方面，所述延伸块的内部便于安装所述磁石。
10.优选的，所述基座上设有用于防止所述转动臂与所述触动按钮之间进入异物的防
护板。其优点是：在所述防护板的防护下，得以避免因异物卡死而造成所述转动臂不能正常复位，或者因异物卡在所述触动按钮上，而使所述触动按钮的状态无法发生改变。
11.与现有技术相比，本技术的有益效果在于：
12.(1)当所述第一输送轨道将经过所述自动封盖机构下方的所述盛装桶输送至所述自动封盖检测机构位置时，所述盛装桶的上端(或者所述盖体)会接触所述转动臂的下端，从而推动所述转动臂的下端绕其上端发生转动，此时所述转动臂与所述触动按钮分离，所述控制器得以检测出所述触动按钮的这一状态变化。若所述盛装桶的上端装配有所述盖体，则所述转动臂的下端会持续接触所述盖体的上端，且所述转动臂始终与所述触动按钮分离，直至所述转动臂的下端与所述盛装桶分离后，所述转动臂才在自身重力作用下重新转动至与所述触动按钮接触。若所述盛装桶的上端未装配有所述盖体时，当所述转动臂的下端经过所述盛装桶的上端外壁到达所述盛装桶的上端口时，所述转动臂即在自身重力作用下重新转动至与所述触动按钮接触；而且，当所述转动臂的下端与所述盛装桶的上端内壁接触，又迫使所述转动臂转动至与所述触动按钮分离，当所述转动臂完成脱离所述盛装桶的上端时，所述转动臂又在自身重力作用下，重新转动至与所述触动按钮接触。综上所述，可以在所述盛装桶经过所述自动封盖检测机构的时间间隔内，通过所述控制器检测出所述转动臂与所述触动按钮分离的次数来表示所述盛装桶的上端是否装配有所述盖体。
13.其整体布局巧妙，操控简单，自动化程度高，可以自动判断出盛装桶是否封盖，得以为实现自动配料操作提供基础。
附图说明
14.图1为本技术提供的一种自动配料装置的立体图；
15.图2为本技术提供的图1中部分结构的立体图，展示了第一输送轨道、加料机构以及自动封盖机构；
16.图3为本技术提供的图2中部分结构的立体放大图；
17.图4为本技术提供的图3中部分结构的爆炸图，展示了自动封盖机构以及顶起机构；
18.图5为本技术提供的图4中a处的局部放大图；
19.图6为本技术提供的图4中的自动封盖机构的主视图；
20.图7为本技术提供的图6中的存放组件的立体图；
21.图8为本技术提供的图7中的存放组件的剖视图，展示了盖体的存放原理；
22.图9为本技术提供的图8中b处的局部放大图，展示了卡紧件的工作原理；
23.图10为本技术提供的图6中的吸盖组件的立体图；
24.图11为本技术提供的图10中吸盖组件的剖视图，展示了缓冲部件的工作原理；
25.图12为本技术提供的图3中部分结构的立体图，展示了自动封盖检测机构；
26.图13为本技术提供的图12中c处的局部放大图；
27.图14为本技术提供的图12中自动封盖检测机构的安装原理图；
28.图15为本技术提供的图1中的搬运机构的立体图；
29.图16为本技术提供的图15中搬运机构的爆炸图；
30.图17为本技术提供的图1中部分结构的立体图，展示了搬运机构搬运第一输送轨
道上的盛装桶的工作原理；
31.图18为本技术提供的图1中部分机构的立体图，展示了搬运机构将盛装桶搬运到自动混匀机构上的工作原理；
32.图19为本技术提供的图18中d处的局部放大图；
33.图20为本技术提供的图18中部分结构的立体图，展示了自动混匀机构的内部结构；
34.图21为本技术提供的图20的剖视图，展示了自动混匀机构的工作原理；
35.图22为本技术提供的图21中e处的局部放大图。
36.图中：1、第一输送轨道；2、第二输送轨道；3、加料机构；4、自动封盖机构；41、立架；42、存放组件；421、第一支撑板；4211、通孔；422、限位架；4221、弧形板；4222、支撑臂；423、卡紧件；4231、限位臂；4232、连接臂；4233、复位弹簧；4234、限位部；43、吸盖组件；431、第一固定架；432、第二固定架；433、第三固定架；434、旋转部件；435、第一升降部件；436、吸盘；437、缓冲部件；4371、限位杆；4372、限位环；4373、缓冲弹簧；4374、锁紧帽；44、压盖组件；441、第二支撑板；442、压板；443、第二升降部件；5、自动混匀机构；51、机箱；52、转轴；521、滑孔；53、安装架；531、限位槽；54、第一压盘；541、定位凸块；55、第二压盘；551、定位槽；552、容纳槽；56、固定臂；57、锁紧组件；571、滑块；5711、容纳腔；5712、让位孔；572、定滑轮；573、连接绳；574、伸缩部件；575、推力轴承；576、限位块；6、搬运机构；61、搬运车；62、基台；63、连接架；64、拖杆；7、自动封盖检测机构；71、支撑架；72、基座；721、防护板；73、转动臂；731、延伸块；74、触动按钮；75、滚轮；8、顶起机构；81、顶杆；82、升降组件；10、辊轴；20、水平挡杆；30、容纳区；100、盛装桶；200、盖体；300、圆孔；400、长形孔。
具体实施方式
37.下面，结合具体实施方式，对本技术做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。
38.在本技术的描述中，需要说明的是，对于方位词，如有术语“中心”、“横向”、“纵向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示方位和位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于叙述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定方位构造和操作，不能理解为限制本技术的具体保护范围。
39.需要说明的是，本技术的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。
40.本技术的说明书和权利要求书中的术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。
41.参照图1
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2，本技术的一个实施例提供一种自动配料装置，包括第一输送轨道1、第二输送轨道2、加料机构3、自动封盖机构4、自动混匀机构5以及搬运机构6；加料机构3至少为两个，各加料机构3以及自动封盖机构4依次间隔设置于第一输送轨道1的正上方；自动混匀机构5以及搬运机构6设置于第一输送轨道1以及第二输送轨道2之间。其中，各加料机构3
用于向第一输送轨道1上输送的盛装桶100内加注不同的原料，自动封盖机构4用于将盖体200自动装配到盛装桶100的上端，搬运机构6用于将装配有盖体200的盛装桶100搬运至自动混匀机构5上，待自动混匀机构5将盛装桶100内的原料摇晃混匀后，再搬运至第二输送轨道2上。需要说明的是，加料机构3的本身为现有技术，在此不作详细赘述，将其应用在本技术中的具体原理是：当第一输送轨道1将空的盛装桶100输送至加料机构3的正下方时，启动各加料机构3按照所需的原料比例向盛装桶100内注入原料即可。
42.参照图3、4、6，自动封盖机构4包括立架41、存放组件42、吸盖组件43以及压盖组件44，存放组件42、吸盖组件43以及压盖组件44设置于立架41上，且吸盖组件43以及压盖组件44依次沿第一输送轨道1的输送方向间隔布置于第一输送轨道1的正上方，存放组件42布置于吸盖组件43的正上方；存放组件42用于储存多个叠加布置的盖体200，吸盖组件43用于吸取存放组件42上储存的盖体200，并自动输送到第一输送轨道1上的盛装桶100的上端；压盖组件44用于压紧盖体200，迫使盖体200紧扣于盛装桶100的上端。工作时，先通过第一输送轨道1将加注有原料的盛装桶100输送至吸盖组件43的正下方，再通过吸盖组件43在存放组件42上吸取盖体200，并自动将盖体200输送至盛装桶100的上端；然后，再通过第一输送轨道1将带有盖体200的盛装桶100输送至压盖组件44的正下方，并通过压盖组件44压紧盖体200，迫使盖体200紧扣于盛装桶100的上端，得以实现将盖体200自动装配到盛装桶100的上端。
43.参照图7
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8，存放组件42包括第一支撑板421、至少三个限位架422以及至少三个卡紧件423，第一支撑板421设置于立架41的上端，第一支撑板421上沿上下方向贯穿设有圆形的通孔4211；至少三个限位架422均设置于第一支撑板421的上端，各限位架422与通孔4211轴线之间的距离相等，且至少三个限位架422之间围成有用于叠加放置盖体200的储存区；卡紧件423一一对应地设置于限位架422上，并限制储存区内的盖体200自然脱落。其中，限位架422以及卡紧件423的数量相等，均优选为三个或者四个(附图中为四个)，通过四个限位架422之间围成的储存区，得以用于存放叠加布置的多个盖体200，以便吸盖组件43自下而上的从储存区内吸取盖体200；而且，在卡紧件423的作用下，得以限制储存区内的盖体200自然脱落。另外，每个限位架422均包括一个弧形板4221以及一个支撑臂4222，支撑臂4222的下端可沿通孔4211的径向方向滑动安装于第一支撑板421的上端，如采用在第一支撑板421上开设长形孔400，在支撑臂4222的下端开设圆孔300，并通过螺栓进行锁紧连接，以便拧松螺栓时，可沿长形孔400滑动支撑臂4222；弧形板4221设置于支撑臂4222上，且储存区形成于四个弧形板4221的内弧面之间。而且，当储存区内位于最下方的一个盖体200被吸盖组件43吸走后，储存区内剩余的盖体200在重力作用下自动向下位移补齐空缺，以便下一次吸盖操作。此外，可从储存区的上方向储存区内加装盖体200，不会影响吸盖操作的进行。
44.参照图9，卡紧件423包括限位臂4231、连接臂4232以及复位弹簧4233，连接臂4232的一端固定于支撑臂4222上，另一端铰接于限位臂4231的上端；复位弹簧4233连接于限位臂4231以及支撑臂4222之间，并迫使限位臂4231的下端向储存区所在的方向转动，从而限制位于储存区内最下方的盖体200自然脱落。由于限位臂4231的上端铰接于连接臂4232上，又由于复位弹簧4233迫使限位臂4231的下端向储存区所在的方向转动，得以限制储存区内最下方的盖体200自然脱落，且位于最下方的盖体200可以对其上方的盖体200起到支撑作
用，得以实现对叠加布置的多个盖体200起到储存作用。另外，当吸盖组件43向下吸取位于最下方的盖体200时，盖体200挤压限位臂4231的下端，迫使限位臂4231的下端向远离储存区的方向转动，以便正常取出盖体200；而且，当取出一个盖体200后，在复位弹簧4233的作用下，限位臂4231得以重新向靠近储存区的方向转动，以便卡紧储存区内剩余的盖体200。此外，限位臂4231的下端向储存区所在的方向延伸有限位部4234，限位部4234与限位臂4231之间为圆角过渡，且限位部4234上远离限位臂4231的一端为圆角结构。其中，限位部4234得以提高限位臂4231对盖体200的卡紧效果；圆角过渡以及圆角结构一方面可以避免刮伤盖体200，另一方面可以避免盖体200卡死在限位部4234上。
45.参照图10，吸盖组件43包括第一固定架431、第二固定架432、第三固定架433、旋转部件434、第一升降部件435以及吸盘436，第一固定架431设置于立架41上，第二固定架432通过旋转部件434绕水平轴线可转动地设置于第一固定架431上，第三固定架433通过第一升降部件435可上下活动地设置于第二固定架432上；吸盘436设置于第三固定架433上，并位于远离第一升降部件435的一端。结合图6，先通过第一输送轨道1将装有原料的盛装桶100输送至吸盖组件43正下方，通过旋转部件434带动第二固定架432转动至吸盘436面向盖体200下端面，再通过第一升降部件435驱动第三固定架433带动吸盘436与盖体200下端面接触，吸取最下方的一个盖体200后，又通过第一升降部件435驱动吸盘436向下移动，使盖体200脱离储存区；然后，通过旋转部件434带动第二固定架432转动至盖体200面向盛装桶100的正上方；最后，通过第一升降部件435驱动盖体200向下移动至与盛装桶100接触后，再通过吸盘436松开盖体200，以便将盖体200安放在盛装桶100上端。
46.参照图11，吸盖组件43还包括缓冲部件437，缓冲部件437包括限位杆4371、限位环4372、缓冲弹簧4373以及锁紧帽4374，限位杆4371设置于第一升降部件435的伸缩端，限位环4372的一端一体连接于第三固定架433上，限位杆4371沿第一升降部件435的伸缩方向滑动连接于限位环4372内；缓冲弹簧4373设置于限位环4372的内部，并迫使限位杆4371向限位环4372的外部滑动；锁紧帽4374螺纹连接于限位环4372的另一端，并限制限位杆4371脱离限位环4372的内部。由于旋转部件434带动第一升降部件435、第三固定架433以及吸盘436的整体进行转动，若没有缓冲部件437的作用，当第一升降部件435驱动吸盘436与盖体200的下端面接触以及盖体200与盛装桶100的上端接触的过程，容易产生冲撞而使旋转部件434发生损坏，从而影响旋转部件434的精度。但是，在缓冲部件437的作用下，可在第三固定架433与第一升降部件435之间起到缓冲减震作用，有利于延长旋转部件434的使用寿命。
47.参照图6，压盖组件44包括第二支撑板441、压板442以及第二升降部件443，第二支撑板441设置于立架41上，压板442的上端通过第二升降部件443可上下活动的安装于支撑板上。当带有盖体200的盛装桶100输送至压盖组件44的正下方时，通过第二升降部件443驱动压板442向下运动，迫使盖体200紧扣于盛装桶100的上端，即完成盖体200的自动装配。
48.需要说明的是，上述旋转部件434、第一升降部件435和第二升降部件443的本身为现有技术，如旋转部件434为旋转气缸，第一升降部件435和第二升降部件443为伸缩气缸。
49.参照图12
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14，自动配料装置还包括自动封盖检测机构7，自动封盖检测机构7设置于第一输送轨道1的正上方，并位于自动封盖机构4以及自动混匀机构5之间。通过自动封盖检测机构7可以检测通过自动封盖下方的盛装桶100是否装配有盖体200，防止搬运机构6将未装配有盖体200的盛装桶100搬运至自动混匀机构5上，否则，一旦未装配有盖体200的盛
装桶100运输至自动混匀机构5上，且启动自动混匀机构5后，轻则造成原料泄露，重则对设备造成损坏，甚至是引发安全事故。另外，一旦检测出未装配盖体200时，主动停止运行设备，并警报提醒操作人员，或者通过搬运机构6直接将其搬运至第二输送轨道2上，经人工操作。
50.参照图12
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14，自动封盖检测机构7包括支撑架71、基座72、转动臂73、触动按钮74以及控制器，基座72设置于支撑架71上，并位于第一输送轨道1的正上方；触动按钮74设置于基座72上，且控制器与触动按钮74之间为电性连接；转动臂73的上端铰接于基座72上，且转动臂73在自身重力作用下与触动按钮74接触；当第一输送轨道1上输送的盛装桶100经过转动臂73的正下方时，盛装桶100的上端外壁迫使转动臂73转动至与触动按钮74分离。工作时，当第一输送轨道1将经过自动封盖机构4下方的盛装桶100输送至自动封盖检测机构7位置时，盛装桶100的上端(或者盖体200)会接触转动臂73的下端，从而推动转动臂73的下端绕其上端发生转动，此时转动臂73与触动按钮74分离，控制器得以检测出触动按钮74的这一状态变化。若盛装桶100的上端装配有盖体200，则转动臂73的下端会持续接触盖体200的上端，且转动臂73始终与触动按钮74分离，直至转动臂73的下端与盛装桶100分离后，转动臂73才在自身重力作用下重新转动至与触动按钮74接触。若盛装桶100的上端未装配有盖体200时，当转动臂73的下端经过盛装桶100的上端外壁到达盛装桶100的上端口时，转动臂73即在自身重力作用下重新转动至与触动按钮74接触；而且，当转动臂73的下端与盛装桶100的上端内壁接触，又迫使转动臂73转动至与触动按钮74分离，当转动臂73完成脱离盛装桶100的上端时，转动臂73又在自身重力作用下，重新转动至与触动按钮74接触。综上，可以在盛装桶100经过自动封盖检测机构7的时间间隔内，通过控制器检测出转动臂73与触动按钮74分离的次数来表示盛装桶100的上端是否装配有盖体200。需要说明的是，触动按钮74以及控制器(控制器可以是plc)的本身均为现有技术，它们的具体结构以及导线连接的方式在本技术中不作赘述。另外，基座72可上下活动地设置于支撑架71上，例如采用在支撑架71上设置长形孔400，在基座72上设置圆孔300，并使用螺栓进行连接的方式实现基座72的可上下活动地设置于支撑架71上，以便拧松螺栓时，可以上下活动调节基座72在支撑架71上的安装高度，得以适配不同高度的盛装桶100。
51.自动封盖检测机构7还包括用于迫使转动臂73与触动按钮74接触的复位组件(复位组件在附图中未画出)，复位组件优选为磁石(在转动臂73以及基座72上均内嵌磁石，且两个磁石之间产生吸引力)或者扭簧(设置在转动臂73上端的铰接轴上，并迫使转动臂73转动至与基座72接触)。在复位组件的作用下，得以提高转动臂73复位的速度以及稳定性，既可以避免因转动臂73自身重力过小而使其复位缓慢，又可以避免转动臂73与基座72之间因产生冲撞而发生回弹。
52.参照图13，自动封盖检测机构7还包括滚轮75，滚轮75可转动设置于转动臂73的下端，且滚轮75的轴线与转动臂73转动的轴线平行。在滚轮75的作用下，得以降低转动臂73下端与盛装桶100以及盖体200之间接触的摩擦力，有利于转动臂73的下端在盛装桶100的上端以及盖体200上移动。
53.参照图13或者14，转动臂73上与触动按钮74接触的部位上向两侧延伸设有延伸块731，一方面，延伸块731可以增加转动臂73的整体重量，得以提高其复位的灵敏度；另一方面，延伸块731的内部可以用于安装磁石。
54.参照图13或者14，基座72上设有用于防止转动臂73与触动按钮74之间进入异物的防护板721。在防护板721的防护下，得以避免因异物卡死而造成转动臂73不能正常复位，或者因异物卡在触动按钮74上，而使触动按钮74的状态无法发生改变。
55.参照图3
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4，自动配料装置还包括多个用于顶起第一输送轨道1上输送的盛装桶100的顶起机构8，多个顶起机构8设置于第一输送轨道1的下方，并分别布置于加料机构3以及自动封盖机构4的正下方；顶起机构8包括顶杆81以及升降组件82，升降组件82设置于第一输送轨道1的下方，顶杆81的下端设置于升降组件82的伸缩端上，第一输送轨道1上沿上下方向贯穿设有可供顶杆81上端通过的间隙。在顶起机构8的作用下，当盛装桶100输送至加料机构3以及自动封盖机构4的正下方时，可以通过升降组件82驱动顶杆81向上穿过间隙，并将盛装桶100顶起，从而防止盛装桶100在加料过程中或者封盖过程中发生位移，进而造成原料泄露或者封盖出现误差。需要说明的是，升降组件82的本身为现有技术，例如液压缸。
56.参照图18
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22，自动混匀机构5包括机箱51、转轴52、安装架53、第一压盘54、第二压盘55以及两个固定臂56，转轴52的一端可水平转动地设置于机箱51上，安装架53设置于转轴52的另一端；两个固定臂56的一端均可沿转轴52的径向活动连接于安装架53上，两个固定臂56的另一端分别连接于第一压盘54以及第二压盘55上；当两个固定臂56沿转轴52的径向向内滑动时，第一压盘54以及第二压盘55之间形成有用于夹紧装配有盖体200的盛装桶100的夹持区。当将盛装桶100搬运至第一压盘54以及第二压盘55之间时，可通过沿转轴52的径向向内滑动两个固定臂56，迫使第一压盘54以及第二压盘55相互靠拢并形成夹持区，得以夹紧盛装桶100，以便转动转轴52带动盛装桶100发生转动，从而将盛装桶100内的原料摇晃混匀。其中，转轴52与机箱51之间的转动安装方式为现有技术，如采用轴承将转轴52安装在机箱51上，并通过电机及齿轮传动的方式驱动转轴52转动；还可进一步采用步进电机进行驱动，以便精确控制转轴52的转动角度，得以在转轴52停止转动时，始终控制第一压盘54位于第二压盘55的正上方，以便在混匀操作之前将盛装桶100的下端朝下放置在第二压盘55上，并在混匀操作之后使盛装桶100的下端仍然朝下布置。
57.参照图21
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22，安装架53上沿转轴52的径向设有两个限位槽531，且两个限位槽531关于转轴52的轴线呈中心对称布置；两个固定臂56分别滑动设置于两个限位槽531内，且自动混匀机构5还包括用于限制固定臂56在限位槽531内滑动的锁紧组件57。通过固定臂56与限位槽531之间的滑动配合，得以实现夹持区对盛装桶100的锁紧以及解锁，而且，在锁紧组件57的作用下，得以维持夹持区的锁紧状态以及解锁状态。其中，锁紧组件57包括电磁铁(电磁铁在附图中未画出)、滑块571、两个定滑轮572以及两个连接绳573，转轴52内轴向贯穿设有滑孔521，滑块571可轴向滑动设置于滑孔521内；两个定滑轮572均可转动地设置于安装架53上，两个连接绳573的一端连接于滑块571上，两个连接绳573的另一端分别通过两个定滑轮572与两个固定臂56连接；当向远离安装架53的方向滑动滑块571时，两个固定臂56得以沿转轴52的径向向内滑动；电磁铁设置于机箱51上，当第一压盘54位于第二压盘55的上方，且电磁铁通电时，得以迫使与第一压盘54相连的固定臂56沿转轴52的径向向外滑动。开始工作时，可以通过转动转轴52，使第一压盘54位于第二压盘55的正上方，再将装配有盖体200的盛装桶100搬运至第一压盘54上，然后再向远离安装架53的方向滑动滑块571，滑块571得以通过两个连接绳573拉动两个固定臂56沿转轴52的径向向内滑动，从而实现迫
使第一压盘54以及第二压盘55压紧盛装桶100，以便进行混匀操作；当混匀操作结束后，通过控制转轴52的转动，使第一压盘54位于第二压盘55的正上方，此时，向靠近安装架53的方向滑动滑块571，在盛装桶100以及第二压盘55等自身的重力作用下，与第二压盘55相连的固定臂56得以沿转轴52的径向向外滑动。又由于连接绳573不能对与第一压盘54相连的固定臂56起到支撑作用下，因此，在滑块571向安装架53方向滑动的同时，启动电磁铁，迫使与第一压盘54连接的固定臂56沿转轴52的径向向外滑动，得以取出盛装桶100。
58.参照图21
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22，锁紧组件57还包括伸缩部件574、推力轴承575以及限位块576，滑块571的内部设有容纳腔5711，滑块571上远离安装架53的一端沿转轴52的轴线设有连通于容纳腔5711的让位孔5712；伸缩部件574设置于机箱51上，且伸缩部件574的伸缩端通过让位孔5712贯穿至容纳腔5711内，并与位于容纳腔5711内的限位块576连接；推力轴承575套接于伸缩部件574上，并位于限位块576与容纳腔5711的内壁之间，且推力轴承575的轴线与转轴52的轴线重合。通过伸缩部件574的伸缩可以带动滑块571在滑孔521内滑动，并且，在推力轴承575的作用下，可以避免转轴52带动滑块571发生转动与伸缩部件574之间发生干涉。另外，如图22所示，当伸缩部件574带动滑块571向左滑动时(此时，限位块576与容纳腔5711的内壁之间对推力轴承575的作用力相反，得以通过推力轴承575在转动的同时起到较好的支撑作用，避免转轴52在转动过程中，使夹持区松动)，可以通过连接绳573带动固定臂56沿转轴52的径向向内滑动，得以控制第一压盘54以及第二压盘55相互靠拢(如图21所示)，从而实现对盛装桶100的夹紧；当伸缩部件574带动滑块571向右滑动时，在第二压盘55及其连接的固定臂56的重力作用下，得以使位于下方的连接绳573处于张紧状态；此外，在电磁铁的作用下，得以对第一压盘54产生向上的吸引力，从而使位于上方的连接绳573也处于张紧状态，因此，推力轴承575也处于支撑状态。需要说明的是，伸缩部件574的本身为现有技术，如采用液压缸或丝杠升降机构。
59.参照图21，第二压盘55上靠近第一压盘54的端面上设有用于定位盛装桶100下端的定位槽551。在定位槽551的作用下，一方面可以方便盛装桶100与第二压盘55之间的定位，提高对盛装桶100的搬运效率；另一方面，可以对盛装桶100产生限位作用，防止转动时使盛装桶100脱落。另外，第一压盘54上靠近第二压盘55的端面上设有用于定位盖体200上端的定位凸块541。在定位凸块541的作用下，得以对盛装桶100上端的盖体200产生限位作用，防止转动时使盛装桶100脱落。
60.参照图15
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16，搬运机构6包括搬运车61、基台62、连接架63以及多个拖杆64，多个拖杆64的一端均间隔设置于连接架63上，且多个拖杆64之间互相平行；连接架63可上下活动地设置于基台62上，基台62可沿平行拖杆64的方向滑动设置于搬运车61上；第一输送轨道1以及第二输送轨道2均为辊轴式输送带，且第一输送轨道1以及第二输送轨道2上靠近自动混匀机构5的一端上的相邻两个辊轴10之间形成有用于水平通过单个拖杆64的容纳区30；第二压盘55上靠近第一压盘54的端面上设有用于容纳拖杆64的容纳槽552；搬运车61用于实现拖杆64与容纳区30以及容纳槽552之间的定位对齐。如图17所示，当装配有盖体200的盛装桶100输送至容纳区30的正上方时，先通过搬运车61实现拖杆64与容纳区30之间的定位对齐；然后，通过滑动基台62，使拖杆64运动至容纳区30内后，再向上驱动连接架63，带动拖杆64向上运动，从而托起第一输送轨道1上的盛装桶100；最后，通过搬运车61实现拖杆64(拖杆64上支撑有盛装桶100)与容纳槽552之间的定位对齐，再通过滑动基台62，使拖杆
64运动至容纳槽552的正上方后，再向下驱动连接架63，使拖杆64容纳于容纳槽552内，得以使拖杆64与盛装桶100分离，并使盛装桶100落在定位槽551内，且拖杆64可以正常抽离容纳槽552(如图18
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19所示)。搬运车61将盛装桶100从自动混匀机构5上搬运至第二输送轨道2上的步骤，与将盛装桶100从第一输送轨道1上搬运至自动混匀机构5上的步骤相反。需要说明的是，搬运车61的本身以及自动定位的方式均为现有技术，故在此不作赘述。另外，基台62与搬运车61之间的滑动方式为现有技术，例如采用限位滑动配合的方式实现基台62的滑动限位，并配合采用丝杠驱动的方式驱动基台62发生滑动。此外，连接架63的上下活动方式为现有技术，例如采用限位滑动的方式实现连接架63的滑动限位，并配合采用液压缸驱动的方式驱动连接架63上下活动。结合图4
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5，辊轴式输送带的两侧均沿辊轴10的轴向滑动设置有水平挡杆20，且相向的两个水平挡杆20之间形成有仅供单个盛装桶100通过的限位区。在相向的两个水平挡杆20之间形成的限位区的作用下，得以仅供单个盛装桶100在辊轴式输送带上进行输送，从而提高了辊轴式输送带对盛装桶100的输送精度。另外，由于水平挡杆20可以沿辊轴10的轴向滑动，得以通过滑动水平挡杆20，调整相向的两个水平挡杆20之间的间距，以便适配不同宽度的盛装桶100。其中，如图5所示，水平挡杆20的滑动安装方式可以采用在辊轴式输送带的侧边上设置长形孔400，在水平挡杆20上设置圆孔300，并通过螺栓进行锁紧，以便拧松螺栓时，可以沿长形孔400滑动水平挡杆20。
61.本技术还提供一种自动配料方法，包括准备步骤、加料步骤、封盖步骤以及混匀步骤；
62.准备步骤：将不同颜色的涂料分别涂覆于不同的色卡上，使不同颜色的涂料具有不同的色彩信息；提供多个用于加注不同原料的加料机构3，使各加料机构3具有不同的位置信息；提供多个盛装桶100，使不同容量的盛装桶100具有不同的容量信息；根据容量信息以及色彩信息所对应的涂料的制作配方，计算出各种所需原料的数量信息；色彩信息、容量信息、位置信息、数量信息相互关联的存储于数据库中；
63.加料步骤：根据需要配制的涂料选择对应的色卡，采集色卡上对应的色彩信息，从数据库中调取对应的容量信息、位置信息以及数量信息；再根据调取出的容量信息，将对应容量的盛装桶100放在第一输送轨道1上；再根据位置信息，通过第一输送轨道1将盛装桶100依次输送至对应的加料机构3的正下方，并根据数量信息，控制各加料机构3分别向盛装桶100内加注对应数量的原料；
64.封盖步骤：通过第一输送轨道1将完成加料步骤后的盛装桶100依次输送至自动封盖机构4以及自动封盖检测机构7的正下方，通过自动封盖机构4将盖体200装配到盛装桶100的上端，并通所自动封盖检测机构7检测盖体200是否装配到盛装桶100上；
65.混匀步骤：通过搬运机构6将装配有盖体200的盛装桶100搬运至自动混匀机构5上，并通过自动混匀机构5将盛装桶100内的原料摇晃混匀后，再通过搬运机构6将盛装桶100搬运至第二输送轨道2上。
66.以上描述了本技术的基本原理、主要特征和本技术的优点。本行业的技术人员应该了解，本技术不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本技术的原理，在不脱离本技术精神和范围的前提下本技术还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本技术的范围内。本技术要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。