一种高浓有机废气收集及输送系统的制作方法

本发明涉及废气收集及输送技术领域，具体涉及一种高浓有机废气收集及输送系统。

背景技术：

生产车间的生产设备如反应釜，在生产过程中会产生废气，为了收集这些废气，车间或者厂区具有主管道，各生产设备的废气排气口通过管道直接连接至主管道上，主管道内部空间有限，不同的排气管直接连接至主管道上，各排气管内部气体浓度不同，压强不同，从而在主管道上容易出现串气、憋压、倒吸、积液等问题，严重影响了机组的正常运行，甚至存在安全隐患。

有鉴于此，特提出本发明。

技术实现要素：

本发明提供一种高浓有机废气收集及输送系统，通过设置缓冲罐可以缓冲气压，平衡各管道的压力，防止出现串气、憋压、倒吸和积液等问题。

为实现本申请的技术目的，本申请提供一种高浓有机废气收集及输送系统，包括：

废气收集装置，所述废气收集装置连接生产设备，以收集有机废气；

缓冲罐，所述缓冲罐分别连接所述废气收集装置和废气处理设备；

风机，所述风机设置在连接所述缓冲罐和废气处理设备的管道上；

其中，生产设备包括工艺生产装置、原料桶和成品桶。

优选的，所述废气收集装置具有物料流通通道和排气接头，所述原料桶和成品桶分别通过相应的废气收集装置连接至工艺生产装置上，所述缓冲罐上连接有排气管和多个进气管，部分所述进气管道连接所述废气收集装置的排气接头，部分所述进气管直接连接所述工艺生产装置。

优选的，所述废气收集装置包括管道和套设在所述管道上的废气收集罩，所述原料桶和成品桶上均设置物料通过口，所述物料通过口的直径大于所述管道的直径，所述管道贯穿所述物料通过口设置，所述废气收集罩覆盖所述物料通过口，所述废气收集罩上设置所述排气接头。

优选的，所述进气管上设置有单向阀和阻火器，所述缓冲罐上设置呼吸器。

优选的，所述缓冲罐内设置缓冲腔，所述进气管和所述排气管均连通所述缓冲腔，所述缓冲罐上连接有排液管道，所述排液管道连接至所述缓冲罐的底部，所述排液管道上设置通断阀。

优选的，所述排气管连接废气输送管道，所述风机和所述废气处理设备均设置在所述废气输送管道上。

优选的，所述废气输送管道包括厂区主管道和多个车间主管道，各所述车间主管道分别连接至所述厂区主管道上，同一车间内的各缓冲罐均通过排气管连接至相应的车间主管道上。

优选的，所述车间主管道上连接有冷凝器。

优选的，所述厂区主管道具有倾斜管段，所述倾斜管段靠近所述车间主管道的一端为高位置端，远离所述车间主管道的一端为低位置端，所述风机和废气处理设备均设置在所述倾斜管段远离所述车间主管道的一侧。

优选的，高浓有机废气收集及输送系统还包括收集桶，所述收集桶和所述厂区主管道相连通。

通过采用上述技术方案，使得本申请具有以下有益效果：

本申请的高浓有机废气收集及输送系统包括废气收集装置、缓冲罐、冷凝器、风机及连接管道等等，生产设备包括工艺生产装置、原料桶和成品桶等等。本收集及输送系统是将生产设备在生产过程中产生的高浓度有机废气收集并输送至废气处理设备，生产设备产生的废气先直接或通过收集装置收集，通过管道连接至缓冲罐，由于不同反应的激烈程度不一致，造成废气排放速度不一致，故各进气管的废气先在缓冲罐中进行压力平衡，防止工艺生产装置之间出现串气、憋压和倒吸的问题，保证生产的产品质量和生产安全，保证废气收集输送系统安全稳定运行，生产设备产生的有机废气最终被净化处理并安全排放，保护了环境，实现了绿色生产。

附图说明

附图作为本申请的一部分，用来提供对本发明的进一步的理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，但不构成对本发明的不当限定。显然，下面描述中的附图仅仅是一些实施例，对于本领域普通技术人员来说，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。

图1为本发明实施例提供的高浓有机废气收集及输送系统中缓冲罐的剖视示意图；

图2为图1中a部放大图；

图3为图1中b部放大图；

图4为本发明实施例提供的缓冲罐的立体结构示意图；

图5为本发明实施例提供的缓冲罐的盖体的结构示意图；

图6为本发明实施例提供的缓冲罐的单向阀水平设置的示意图；

图7为本发明实施例提供的缓冲罐的单向阀倾斜设置的示意图；

图8为本发明实施例提供的高浓有机废气收集及输送系统的结构示意图；

图9为本发明实施例提供的废气收集及输送系统中车间主管道和排气管的连接结构示意图；

图10为本发明实施例提供的废气收集及输送系统中厂区主管道上连接收集桶的结构示意图；

图11为图10中c部放大图；

图12为本发明实施例提供的废气收集及输送系统中成品桶或原料桶的结构示意图；

图13为本发明实施例提供的废气收集及输送系统中成品桶的桶盖的剖视图；

图14为本发明实施例提供的废气收集及输送系统中成品桶的桶盖的俯视图；

图15为本发明实施例提供的废气收集及输送系统中出料配件的结构示意图；

图16为本发明实施例提供的废气收集及输送系统中进料配件的结构示意图；

图17为本发明实施例提供的废气收集及输送系统中冷凝器的侧视结构示意图；

图18为本发明实施例提供的废气收集及输送系统中冷凝器的正视结构示意图；

图19为本发明实施例提供的废气收集及输送系统中冷凝器的俯视结构示意图。

图中：1、缓冲罐；11、罐体；111、缓冲腔；112、第二法兰部；113、排液管；12、盖体；120、压力表；121、排气口；122、进气口；123、呼吸器安装口；124、压力表安装口；125、第一法兰部；126、进气管；1261、垂直段；1262、进气段；1263、单向阀；1263a、阀体；1263b、阀片；1264、阻火器；128、排气管；1281、下延伸管；1282、连接管；1283、第一弧形过渡管；1284、第二弧形过渡管；13、支架；a、通断阀；2、工艺生产装置；3、成品桶/原料桶；31、桶盖；32、把手；33、物料通过管；34、物料通过口；35、视窗部；36、排气口；37、惰性气体补充口；38、管道；381、限位部；382、废气收集罩；383、快接接头；384、螺纹管；4、冷却装置；5、车间主管道；51、冷凝器；511、第一变径壳体；512、第二变径壳体；513、中部壳体；5131、第一外罩；5132、第二外罩；514、第一清洗口；515、第二清洗口；516、第三清洗口；517、冷凝进口；518、冷凝出口；519、第一冷却管接头部；520、第二冷却管接头部；521、排放口；522、冷却管道；6、厂区主管道；61、倾斜的管段；7、收集桶；8、废气处理设备；9、烟囱；10、风机。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例一

参见图1至图19所示，本申请实施例一提供一种高浓有机废气收集及输送系统，包括废气收集装置、缓冲罐、冷凝器、风机及连接管道等等，生产设备包括工艺生产装置、原料桶和成品桶等等。本收集及输送系统是将生产设备在生产过程中产生的高浓度有机废气收集并输送至废气处理设备，生产设备产生的废气先直接或通过收集装置收集，通过管道连接至缓冲罐，由于不同反应的激烈程度不一致，造成废气排放速度不一致，故各进气管的废气先在缓冲罐中进行压力平衡，防止工艺生产装置之间出现串气、憋压和倒吸的问题，保证生产的产品质量和生产安全，保证废气收集输送系统安全稳定运行，生产设备产生的有机废气最终被净化处理并安全排放，保护了环境，实现了绿色生产。

所述废气收集装置具有物料流通通道和排气接头，所述原料桶和成品桶分别通过相应的废气收集装置连接至工艺生产装置上，所述缓冲罐上连接有排气管和多个进气管，部分所述进气管道连接所述废气收集装置的排气接头，部分所述进气管直接连接所述工艺生产装置。

所述废气收集装置包括管道和套设在所述管道上的废气收集罩，所述原料桶和成品桶上均设置物料通过口，所述物料通过口的直径大于所述管道的直径，所述管道贯穿所述物料通过口设置，所述废气收集罩覆盖所述物料通过口，所述废气收集罩上设置所述排气接头。

所述排气管连接废气输送管道，所述风机和所述废气处理设备均设置在所述废气输送管道上。

所述废气输送管道包括厂区主管道和多个车间主管道，各所述车间主管道分别连接至所述厂区主管道上，同一车间内的各缓冲罐均通过排气管连接至相应的车间主管道上。

其中，所述缓冲罐1具有多个进气口122，各所述进气口122分别连接有进气管126。每一缓冲罐1可以连接两个甚至两个以上的工艺生产装置。

其中，工艺生产装置具有第一废气出气口，第一进气管一端连接所述第一废气出气口，另一端连接缓冲罐。工艺生产装置连接有冷却装置4，所述冷却装置4具有冷却腔，所述工艺生产装置2具有反应腔，所述冷却腔和所述反应腔相连通，所述冷却装置4上设置第二废气出气口，所述第二废气出气口通过第二进气管连接缓冲罐1上的一进气口122。冷却装置4上第二废气出气口排出的气体还具有水蒸气，排出的废气的成分和第一废气出气口不完全相同，且气压、流速也不同。通过将第一废气出气口和第二废气出气口均连接至缓冲罐1，可通过缓冲罐1对第一废气出气口和第二废气出气口排出的废气进行缓冲，平衡两者的压力，防止出现串气、憋压和倒吸的问题，保证废气处理系统安全稳定地运行。

所述成品桶3具有第三废气出气口，所述第三废气出气口通过第三进气管连接缓冲罐1上的一进气口122。所述原料桶具有第四废气出气口，所述第四废气出气口通过第四进气管连接缓冲罐1上的一进气口122。

如此，则工艺生产装置2、成品桶3、原料桶、冷却装置4排出的废气可通入缓冲罐1内进行气压缓冲平衡处理，防止串气、憋压和倒吸的问题，提高产品质量。

实施例二

参见图11至图16所示，本申请实施例二对上述实施例一中的高浓有机废气收集及输送系统进行详细说明。具体的，废气收集装置包括两种分别为出料配件和进料配件。所述原料桶和所述成品桶3均具有容纳腔，所述原料桶和所述成品桶3上均盖设有桶盖31，所述桶盖31上设置物料通过口34和惰性气体补充口37。所述出料配件连接在所述原料桶的桶盖31上的物料通过口34上，且所述出料配件和所述工艺生产装置相连通，所述出料配件上的排气接头通过进气管连接至缓冲罐，将废气通入缓冲罐内。所述进料配件连接在所述成品桶3的桶盖31上的物料通过口34上，且所述进料配件和所述工艺生产装置（如反应釜）相连通，所述进料配件通过进气管连接至缓冲罐。惰性气体管道和桶盖上的惰性气体补充口37相连接。

在生产过程中，原料桶3通过出料配件将原料输送至工艺生产装置内，原料在工艺生产装置内进行反应，并在反应完毕后，物料通过进料配件输送至成品桶3内，在此过程中，为了防止原料或成品接触空气，可以向原料桶和成品桶3通入惰性气体，对原料和成品进行了封闭保护，防止原料和成品接触空气被氧化影响到产品质量。

和实施例一相同，所述出料配件和进料配件均包括管道38和套设在所述管道38上的废气收集罩382，所述管道贯穿所述物料通过口34设置，所述废气收集罩382盖设在所述物料通过口34上，废气收集罩382覆盖在物料通过口34上，容纳腔内的有机废气则进入该废气收集罩382后通过排气接头和进气管后进入缓冲罐。

在一种可能的实施方案中，所述桶盖31上设置有上凸的物料通过管33，所述物料通过管33具有所述物料通过口34，所述废气收集罩382覆盖在所述物料通过管33的顶端。

所述废气收集罩382为锥形结构，所述废气收集罩382的广口端覆盖在所述物料通过管33上，所述废气收集罩382的窄口端和所述管道38接触。废气收集罩382的窄口端可以和所述管道可滑动配合，也可以是固定连接。优选的，废气收集罩382的窄口端和管道38滑动地连接，方便根据原料桶或成品桶3的大小调节废气收集罩382在管道上的位置。进一步的，为了防止废气由废气收集罩382的窄口端排出，可以在窄口端和管道之间设置密封圈，密封窄口端口部和管道之间的缝隙。

优选的，所述管道38外壁上设置限位部381，所述限位部381限制所述废气收集罩382的位置，防止所述废气收集罩382脱离所述管道。限位部381可以为凸出管道外壁的凸起。

废气收集罩382可以直接放置在物料通过管33端部，并不和物料通过管33固定连接。为了防止废气收集罩382脱离物料通过管33，可以设计废气收集罩382和物料通过管33固定连接，示例性地：所述废气收集罩382的内侧设置螺纹管384，所述螺纹管384具有外螺纹，所述物料通过管33上设置内螺纹，所述螺纹管384和所述物料通过管33螺纹连接。

其中，所述桶盖31上设置有视窗部35和排气口36，所述排气口36连接至收集管道，例如可以通过进气管连通至缓冲罐。通过设置排气口36可增大废气的排放速率。在该排气口36不使用时还可以封闭该排气口36。

所述桶盖31的中部设置有把手32，所述视窗部35、排气口36、物流通过口和惰性气体补充口37绕所述把手32周向设置。桶盖31和原料桶/成品桶3可以是密封连接，通过把手32的设计方便了操作人员握持打开或闭合桶盖31。

厂区主管道上可以连接废气处理设备，废气处理设备可对流经的废气进行净化处理，并将净化处理后的废气排出。

实施例三

参见图1至图5所示，本申请实施例三在上述各实施例的基础上对缓冲罐1的结构进行详细的说明，具体的，缓冲罐1包括罐体11和盖体12，缓冲罐1上连接有多个进气管126、一个排液管113和排气管128。罐体11内部具有缓冲腔111，所述罐体11顶部具有连通所述缓冲腔111的上开口。所述盖体12连接在所述罐体11上，且所述盖体12封闭所述上开口。各所述进气管126贯穿所述盖体12设置，且各所述进气管126均延伸至所述缓冲腔111内。排液管113连接在所述罐体11上，且所述排液管113连通所述缓冲腔111。所述排气管128贯穿所述盖体12设置，且所述排气管128延伸至所述缓冲腔111内部。其中，所述进气管126的底端距离所述缓冲腔111的底壁的距离和所述排气管128的底端距离所述缓冲腔111的底壁的距离不同。

车间内生产设备的各部件排出的废气可以分别通过进气管126通入缓冲罐1内，通过缓冲罐1可以缓冲气压，平衡各管道的压力，解决现有技术中，不同管道直接连接主管道容易出现串气、憋压、倒吸和积液的问题，保证机组安全稳定地运行。

参见图1所示，所述进气管126的底端和所述排气管128的底端存在距离差，使得各进气管126排出气体有一个平衡缓冲的过程，提高气压平衡效果。各进气管126的底端可以位于同一水平面内。具体的，当废气的密度大于空气时，可以设置进气管126的底端高于排气管128的底端，便于废气由排气管128排出，当废气的密度小于空气时，则可以设置进气管126的底端低于排气管128的底端，便于废气由排气管128排出。

参见图5所示，在一种可能的实施方案中，所述盖体12上设置排气口121和多个进气口122，所述排气口和各进气口122沿所述盖体12的周向依次分布设置。各所述进气管126分别贯穿所述进气口122设置，所述排气管128贯穿所述排气口121设置。通过在盖体12上设置排气口121和进气口122，方便了进气管126和排气管128的装配，且各排气口和进气口122沿盖体12的周向分布设置，布局更加合理，可方便设置更多的进气口122。

参见图5所示，在一种可能的实施方案中，所述盖体12上还设置有呼吸器安装口123，所述呼吸器安装口123、排气口121和进气口122位于同一轨迹圆上。缓冲罐1还包括呼吸器，呼吸器安装在所述呼吸器安装口123上。呼吸器能自动调节缓冲腔111内气压，当缓冲腔111内气压为正压时，呼吸器开启调节缓冲腔111内气压保持微负压状态，当缓冲腔111内气压过小时，则呼吸器也开启，调节缓冲罐1内部气压，使得缓冲腔111内保持设定的微负压状态。

参见图5所示，缓冲罐1还包括压力表安装口124，所述压力表安装口124设置在所述盖体12上，位于所述轨迹圆的圆心位置，压力表120安装在所述压力表安装口124上。压力表120不需要外接管道，可以将压力表120安装在盖体12的中部设置，不占用盖体12周侧空间，方便盖体12上设置更多的进气管126，且不影响进气管126和排气管128的布置。其中，盖体12水平设置，盖体12的中心位置是最水平的位置，在该处安装压力表120可满足气压表精度要求。

参见图2所示，所述盖体12上设置第一法兰部125，所述罐体11的上开口周侧设置第二法兰部112。所述第一法兰部125和所述第二法兰部112相贴合，所述第一法兰部125和所述第二法兰部112通过紧固件连接固定。通过可拆卸地设置盖体12，方便在盖体12上开孔以安装各个部件，且通过在盖体12上集中开孔，降低了加工难度，提高了缓冲罐1的生产效率，各个管道、传感器、压力表120、呼吸器均可方便安装在盖体12上。

参见图1和图3所示，在一种可能的实施方案中，缓冲罐1还包括支架13，所述支架13连接在所述罐体11上，所述排液管113部分位于所述支架13内部，且所述排液管113和所述罐体11底部相连接。排液管113可用于排放缓冲罐1内的冷凝的液体。

在一种可能的实施方案中，所述罐体11具有底壁和绕底壁一周设置的周壁，所述底壁中部设置排液口，所述排液管113一端连接所述排液口，另一端伸出所述支架13。

其中，所述进气管126、所述排气管128和所述排液管113上均设置有通断阀a。通断阀具体可以为pp球阀，pp球阀耐腐蚀性好。

实施例四

参见图1至图6所示，本申请实施例四对缓冲罐1进行进一步详细说明，具体的，各所述进气管126上均设置有单向阀1263和阻火器1264，所述阻火器1264设置在所述单向阀1263靠近所述缓冲罐主体的一侧。所述排液管113连接在所述缓冲罐主体的底部，且所述排液管113连通所述缓冲腔111。所述排气管128连接在所述缓冲罐主体上，且所述排气管128和所述缓冲腔111相连通。

本实施例中，通过在进气管126上设置阻火器1264防止发生火灾，通过进气管126上设置单向阀1263则在缓冲腔111内过压时，单向阀1263关闭，防止了串气，从而提高了废气处理系统的安全性，防止发生安全事故。

其中，所述进气管126包括垂直段1261和与所述垂直段1261连接的进气段1262，所述垂直段1261和所述缓冲罐主体的中心轴线相平行，所述垂直段1261部分延伸至所述缓冲腔111内，所述进气段1262和所述垂直段1261具有夹角，所述单向阀1263设置在所述进气段1262上。单向阀1263的结构特点不适合安装在垂直段1261上，本申请通过设置进气段1262便于装配单向阀1263。

其中，所述进气段1262可以水平设置，也可以是倾斜设置。优选的，所述进气段1262和水平面具有5°-20°夹角。

参见图6和图7所示，所述单向阀1263包括阀体1263a和阀片1263b，所述阀体1263a内设置气体通道和阀片配合部，所述阀片设置在所述阀体1263a上，在所述阀片1263b贴合所述阀片配合部时，所述阀片1263b封闭所述气体通道。其中，阀片配合部可以为绕气体通道周向设置的环形台阶。

参见图7所示，所述进气段1262倾斜设置，例如倾斜10°，在未通气的自然状态下，所述阀片1263b垂直下垂，所述阀片1263b和所述阀片配合部之间形成通气间隙。如此在进气管126风压很小的状态下，废气也能通过单向阀1263上的通气间隙进入缓冲罐1。而且在缓冲罐1内起火时，则缓冲罐1内气压增大，阀片1263b向阀片配合部一侧移动封闭气流通道，防止火势蔓延。

其中，所述阻火器1264可以安装在所述垂直段1261内。

具体的，所述阻火器1264包括第一阀体、第二阀体和阻火网。所述第一阀体和第二阀体均包括锥形罩部和连接所述锥形罩部的连接座，所述锥形罩背离所述连接座的一端为广口端，所述广口端设置法兰部，所述第一阀体和第二阀体的法兰部相贴合并通过紧固件固定，所述第一阀体和第二阀体围合形成阻火腔，所述阻火网设置在所述阻火腔内，所述连接座和进气管相连接。阻火网在受热时，阻火网会膨胀形成密封结构，封闭进气管126，从而起到防火灾的效果。

实施例五

本申请实施例五在上述各实施例的基础上对高浓有机废气收集及输送系统进行进一步详细说明，具体的，参见图1至图9所示，所述缓冲罐1具有进气口和排气口121，所述车间主管道5通过排气管128连接所述缓冲罐1的排气口121，

所述厂区主管道6上连接有积液收集装置，所述车间主管道连接至所述厂区主管道，废气收集输送系统通过设置缓冲罐使得积液可以流入缓冲罐内，并最终被排放，本申请同时在车间主管道上设置积液收集装置，可以收集厂区主管道内的积液，有效解决废气输送过程中的积液倒流问题，提高了产品质量。

本申请的废气收集输送系统通过设置缓冲罐1可以缓冲气压，平衡各管道的压力，解决现有技术中，不同排气管128直接连接工艺生产装置和主管道容易出现串气、憋压和倒吸的问题，保证废气收集输送系统安全稳定地运行。

所述厂区主管道6的底壁上设置连接口，所述车间主管道5的顶端连接至所述连接口。如此，便于积液流入缓冲罐1内。

可选的，所述车间主管道5上设置冷凝器51，所述冷凝器具有连通所述车间主管道5的冷却腔和连通所述冷却腔的排液口。通过在车间主管道5上设置冷凝器51，可进一步将废气进行冷凝，收集废气凝结的溶剂液体，同样起到了收集排放溶剂液体的效果。

参见图8所示，在一种可能的实施方案中，所述厂区主管道6至少部分管段倾斜设置，且靠近所述车间主管道5的一端为高位置端，远离所述车间主管道5的一端为低位置端。通过将厂区主管道倾斜设置，可使得积液由高向低流动，有效的避免了积液倒流。

积液收集装置包括收集桶7用于收集废液。累积在厂区主管道6内的液体会直接被排放至收集桶内，脱离主管道，防止厂区主管道6内积液过多。

在一种优选的实施方案中，所述厂区主管道6具有倾斜的管段61，所述收集桶7连接在所述倾斜的管段61的末端，如此粘附在倾斜的管段内壁上的液体会沿倾斜管道流动并且最终流入收集桶内。其中，所述收集桶上设置排放口，排放口上安装有放净阀，通过开启放净阀可将收集桶内收集的液体排出。

参见图8所示，在一种可能的实施方案中，所述废气处理设备8连接在所述厂区主管道6的末端。通过设置废气处理设备可对废气进行净化处理，并通过连接在厂区主管道6末端的烟囱将净化合格的气体排出。

所述风机10连接在所述厂区主管道6上。通过设置风机10使得缓冲罐1以及相关管路内保持负压状态，从而加快废气流通速率。

实施例六

本申请实施例六在上述各实施例的基础上对收集桶进行详细说明。高浓有机废气收集及输送系统还包括接地线装置。所述接地线装置和所述收集桶7相连接。本申请的废气处理系统通过在收集桶7上连接接地线装置，提高了系统安全性，有效的避免主管道上产生静电引发安全事故。

在一种可能的实施方案中，所述车间主管道和厂区主管道为塑料管道，所述收集桶7为不锈钢桶。主管道采用塑料管道，例如采用玻璃钢管道，具有耐腐蚀，重量轻和成本低的诸多有益效果，但是同时也存在容易产生静电的问题，针对于此，本申请设计了连接主管道的金属材料制成的收集桶7，在收集管道内积液的同时还具有将主管道接地的双重作用，提高了系统安全性。

其中，参见图10和图11所示，所述接地线装置包括接地钢75和连接所述接地角钢的接地线73，所述接地线73和所述收集桶7可拆卸地连接，接地钢75可以插入地下。

所述接地线73连接收集桶7的一端设置金属片74，所述金属片74上设置连接孔，所述收集桶7上设置螺柱76，所述金属片74套设在所述螺柱76上，螺母77螺纹连接在所述螺柱76上以固定所述金属片74。

进一步的，防静电的废气处理系统还包括连接管71，所述连接管71一端连接厂区主管道，另一端连接所述收集桶7，所述连接管71为金属管。连接管71将主管道和金属的收集桶7电连接。

其中，所述连接管71可以为波纹软管，方便下部设置收集桶7。所述连接管71上设置球阀72。

可选的，所述主管道具有倾斜段61，所述收集桶7通过连接管71连接至所述倾斜段61的最低端，便于液体流入收集桶7内。

其中，所述倾斜段61的管道坡度为千分之五，管道坡度的选择既要利于液体流动，还控制流体流动速度不宜过快，方便液体流入收集桶7内。

所述倾斜段61的最低端的内壁设置下凹陷腔，所述下凹陷腔沿所述主管道的周向延伸，所述下凹陷腔底壁开设排液口，所述连接管71连接至所述排液口上。

通过凹陷腔的设置，能够汇聚液体，便于液体进入排液口，进而通过连接管71通入收集桶7内。

实施例七

本申请在上述各实施例的基础上对高浓有机废气收集及输送系统进行进一步详细说明，具体的，在车间主管道5上设置冷凝器51，所述冷凝器具有连通所述车间主管道5的冷却腔和连通所述冷却腔的排液口。通过在车间主管道5上设置冷凝器51，可进一步将废气进行冷凝，收集废气凝结的溶剂液体，起到了防溶剂液体倒流的作用。

参见图8以及图17至图19所示，冷凝器51包括壳体和冷却管道522。所述壳体内部具有冷凝腔；所述壳体上设置连通所述冷凝腔的冷凝进口517、冷凝出口518、第一冷却管接头部519、第二冷却管接头部520、排放口521以及多个清洗口，各所述清洗口沿所述壳体的长度方向依次分布设置。所述冷却管道522设置在所述冷凝腔内，且所述冷却管道的两端分别连接所述第一冷却管接头部519和第二冷却管接头部520。冷却管道内通入冷却介质。车间主管道内的废气由冷凝进口517进入冷凝腔内冷却后，由冷凝出口518排出。

本申请的冷凝器51通过设置多个清洗口，方便操作者借助专业工具由清洗口伸入清理粘附在壳体内部的溶剂，使得冷凝器51保持良好的冷却性能。例如通过喷淋装置伸入清洗口，喷淋冷凝腔使得粘附的溶剂脱离冷凝腔随喷淋液排出冷凝器51。

其中，所述壳体具有第一变径壳体511、第二变径壳体512和设置在所述第一变径壳体511和第二变径壳体512的中部壳体513。所述清洗口包括设置在所述中部壳体513上的第一清洗口514。冷却管道主要设置在中部壳体513内，冷却管道522上容易粘附液体，因此本申请中在中部壳体513上设置清洗口，方便清理冷却管道上粘附的液体。

所述清洗口包括设置在所述第一变径壳体511上的第二清洗口515和设置在所述第二变径壳体512上的第三清洗口516。两个风斗壳体分别为进风位置和排风位置，内壁也容易粘附废液，通过在两个变径壳体上设置清洗口，可以将该两处部位进行清理，从而实现全面清洗壳体内壁的效果。

其中，所述清洗口和所述排放口521设置在所述壳体的相对两侧。例如清洗口设置在冷凝器51的顶部位置，而排放口521设置在冷凝器51的底部位置，喷淋装置可以由上向下喷淋，方便废液随喷淋液由低位置的排放口521排出。

所述第一变径壳体511为锥形结构，所述第一变径壳体511具有锥形腔，所述第一变径壳体511的广口端和所述中部壳体513连接，所述第一变径壳体511背离所述广口端的一侧设置冷凝进口517。这种锥形过渡的结构，使得废气在冷凝腔内降低风速，增加换热时长，提高冷却效果。

同样的，第二变径壳体512为锥形结构，所述第二变径壳体512具有锥形腔，所述第二变径壳体512的广口端和所述中部壳体513连接，所述第二变径壳体512背离所述广口端的一侧设置冷凝出口518。

所述中部壳体513包括主壳体和设置在所述主壳体两侧的第一外罩5131和第二外罩5132，所述主壳体、第一外罩5131和第二外罩5132围合形成所述冷凝腔。第一外罩5131和第二外罩5132向外侧凸出，增大了冷凝腔的空间。

所述冷却管道522包括第一总管道、第二总管道和多个冷却管，所述第一总管道和第二总管道均沿所述壳体的长度方向延伸设置，各所述冷却管沿所述壳体的长度方向依次设置，且所述冷却管的两端分别连接所述第一总管道和第二总管道，所述第一总管道和所述第一冷却管接头部519相连接，所述第二总管道和所述第二冷却管接头部520相连接。冷却液由第一冷却管接头部519进入第一总管道分散后分流至各冷却管，并最终汇流至第二总管道后排出。

其中，所述第一外罩5131上沿对角线方向的两侧分别设置所述第一冷却管接头部519和第二冷却管接头部520。

以上公开的本申请优选实施例只是用于帮助阐述本申请。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该申请仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本申请的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本申请，并不构成对本申请技术方案的限定。