易自聚液体介质全流程循环槽车灌装设备的制作方法

本发明涉及工业控制技术领域，尤其涉及易自聚液体介质全流程循环槽车灌装设备。

背景技术：

现有的易自聚石化液体产品装卸车设备为防止非装卸车过程中介质的自聚问题采取的是非全流程循环形式，导致鹤管根部阀之后的管道及设备内有介质残留，这部分介质由于没有进行循环处理，极易造成由于升、降温造成的介质自聚问题。存在的缺点及原因：1、鹤管根部阀作为非装卸车状态下形成循环线的一个节点，导致该阀后的鹤管至鹤管归位器之间形成了一个循环盲区，因此该区域内的介质在非装卸车状态下是静止的，随着环境温度的变化就会造成介质的自聚；2、原鹤管归位器的停靠接头是没有流通功能的，其功能只是用于鹤管的停靠固定；3、由于自聚造成了管道的堵塞、槽车api接头的渗漏等问题；4、随着国内类似于苯乙烯易自聚类石化液体产品流通量的提升，原有的设备给日常的生产造成了困难。

为此，我们提出易自聚液体介质全流程循环槽车灌装设备来解决上述问题。

技术实现要素：

本发明的目的是为了解决非装卸车状态下易自聚类石化液体产品循环线盲区介质自聚，造成管道的堵塞、槽车api接头的渗漏等问题，而提出的易自聚液体介质全流程循环槽车灌装设备。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

易自聚液体介质全流程循环槽车灌装设备，包括撬装底座、液相管线和气相管线，所述撬装底座包括撬装底框和管道支撑架，且撬装底座是由带h型钢焊接而成，所述液相管线和气相管线分别通过u形管卡固定连接在撬装底座的上端，所述液相管线和气相管线的端口处分别连接有液相鹤管和气相鹤管，所述液相管线和气相管线之间的撬装底座上还固定连接有与液相鹤管连通的循环线，所述液相管线一侧的撬装底座上端连接有批量控制器，所述液相管线和气相管线的侧壁上分别设置有与批量控制器连接的受控组件。

在上述的易自聚液体介质全流程循环槽车灌装设备中，所述受控组件包括灌装调节阀、气动开关阀、质量流量计鹤管和液相鹤管位置开关，所述灌装调节阀固定连接在液相管线的侧壁上，所述气动开关阀固定连接在循环线的侧壁上，所述质量流量计鹤管固定连接在液相鹤管的侧壁上，所述液相鹤管位置开关固定连接在液相鹤管远离液相管线的侧壁上。

在上述的易自聚液体介质全流程循环槽车灌装设备中，所述灌装调节阀和气动开关阀分别采用法兰形式与液相管线和循环线上的法兰以双头高强度螺栓连接固定，所述质量流量计鹤管采用法兰形式与液相管线上的法兰以双头高强度螺栓连接固定。

在上述的易自聚液体介质全流程循环槽车灌装设备中，所述液相管线与液相鹤管之间固定连接有液相鹤管根部阀，且液相鹤管根部阀采用法兰形式与液相管线上的法兰以双头高强度螺栓连接固定。

在上述的易自聚液体介质全流程循环槽车灌装设备中，所述批量控制器通过地脚螺栓固定连接在撬装底座上，所述灌装调节阀、气动开关阀、质量流量计鹤管和液相鹤管位置开关的信号均进入至批量控制器中并受其控制。

在上述的易自聚液体介质全流程循环槽车灌装设备中，所述批量控制器的前侧壁上设置有灌装操作面，所述液相鹤管远离液相管线的端口处由内而外依次连接有api母头和api公头。

在上述的易自聚液体介质全流程循环槽车灌装设备中，所述易自聚液体介质全流程循环槽车灌装设备的运行方法包括以下步骤：

s1、依据提货单在批量控制器中输入提货量，连接安全设备，连接液相鹤管和气相鹤管；

s2、当从api公头上取下api母头进行液相鹤管与槽车的连接时，受液相鹤管位置开关的触发，批量控制器关闭了位于循环线上的气动开关阀，导致原来处于循环流程的回路被切断；

s3、按下批量控制器灌装按钮；

s4、易自聚液体介质全流程循环槽车灌装设备按照批量控制器中预制的灌装曲线通过经由质量流量计和灌装调节阀精准的进行定量灌装；

s5、灌装至提单量后，批量控制器自动关闭灌装调节阀，并报警提醒操作人员依次脱离与槽车连接的连接液相鹤管、气相鹤管和安全设备，并将液相鹤管和气相鹤管归位至停靠柱；

s6、当api母头从槽车脱离后归位至api公头上后，受液相鹤管位置开关的触发，批量控制器先开启位于循环线上的气动开关阀，再开启位于液相管线上的灌装调节阀至需要的循环量循环量可从质量流量计得到，在批量控制器可调，此时恢复了灌装前处于循环流程的回路；

s7、整个易自聚液体介质全流程循环槽车灌装流程完毕，系统处于全流程循环状态。

与现有技术相比，本易自聚液体介质全流程循环槽车灌装设备的优点在于：

1、解决了现有技术中非灌装状态下自液相鹤管根部阀后至api母头间介质不能参与循环的问题；

2、全循环流程下，避免了自聚、渗漏等问题，提高了危化品现场的安全性；

3、循环的投切由现场原有的批量控制器来实行，提供了自动化程度；

4、与现有技术相比，系统配置更为简单、直接，并减少了部件，提高了系统的可靠性，本技术还可以用于易受热膨胀介质非灌装状态下的泄压问题。

附图说明

图1为本发明提出的易自聚液体介质全流程循环槽车灌装设备的结构示意图；

图2为图1中a处的局部放大图；

图3为本发明提出的易自聚液体介质全流程循环槽车灌装设备的流程图。

图中：1撬装底座、2液相管线、3气相管线、4循环线、5液相鹤管、6气相鹤管、7批量控制器、8质量流量计鹤管、9灌装调节阀、10液相鹤管根部阀、11气动开关阀、12液相鹤管位置开关、13api公头、14api母头。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

实施例

参照图1-3，易自聚液体介质全流程循环槽车灌装设备，包括撬装底座1、液相管线2和气相管线3，撬装底座1包括撬装底框和管道支撑架，且撬装底座1是由带h型钢焊接而成，液相管线2和气相管线3分别通过u形管卡固定连接在撬装底座1的上端，液相管线2和气相管线3的端口处分别连接有液相鹤管5和气相鹤管6，液相管线2和气相管线3之间的撬装底座1上还固定连接有与液相鹤管5连通的循环线4，液相管线2一侧的撬装底座1上端连接有批量控制器7，液相管线2和气相管线3的侧壁上分别设置有与批量控制器7连接的受控组件。

其中，受控组件包括灌装调节阀9、气动开关阀11、质量流量计鹤管8和液相鹤管位置开关12，灌装调节阀9固定连接在液相管线2的侧壁上，气动开关阀11固定连接在循环线4的侧壁上，质量流量计鹤管8固定连接在液相鹤管5的侧壁上，液相鹤管位置开关12固定连接在液相鹤管5远离液相管线2的侧壁上，具体的，灌装调节阀9和气动开关阀11分别采用法兰形式与液相管线2和循环线4上的法兰以双头高强度螺栓连接固定，质量流量计鹤管8采用法兰形式与液相管线2上的法兰以双头高强度螺栓连接固定，更具体的，液相管线2与液相鹤管5之间固定连接有液相鹤管根部阀10，且液相鹤管根部阀10采用法兰形式与液相管线2上的法兰以双头高强度螺栓连接固定。

其中，批量控制器7通过地脚螺栓固定连接在撬装底座1上，灌装调节阀9、气动开关阀11、质量流量计鹤管8和液相鹤管位置开关12的信号均进入至批量控制器7中并受其控制，具体的，批量控制器7的前侧壁上设置有灌装操作面，液相鹤管5远离液相管线2的端口处由内而外依次连接有api母头14和api公头13。

本易自聚液体介质全流程循环槽车灌装设备实现的功能是将从储运罐区由泵送来的介质通过液相管线2经由质量流量计8、灌装调节阀9、液相鹤管5，按照在批量控制器7中预设的量灌装至槽车中；同时由于是密闭装车，在液相灌装的过程中，通过气相鹤管6将槽车中的空气与液相介质挥发气体的混合物经由气相管线3返回至储运罐区(或油气回收装置)内。由于介质易自聚的特性，在非灌装状态下，即灌装结束后将所有液相回路内的介质与储运罐区的介质(罐区内介质温度是受控的)进行全流程循环。

另外，本易自聚液体介质全流程循环槽车灌装设备主要适用对象是危化品储运过程中的槽车灌装，对于目前日益严峻的安全生产现状无疑是一个良好的解决方案；本装置能够在现有技术的装置中进行改造，具有实施简单，投入成本低等特点。

本发明在使用时，可以先依据提货单在批量控制器7中输入提货量，连接安全设备，连接液相鹤管5和气相鹤管6；当从api公头13上取下api母头14进行液相鹤管5与槽车的连接时，受液相鹤管位置开关12的触发，批量控制器关闭了位于循环线4上的气动开关阀11，导致原来处于循环流程的回路被切断；按下批量控制器7灌装按钮；易自聚液体介质全流程循环槽车灌装设备按照批量控制器7中预制的灌装曲线通过经由质量流量计8和灌装调节阀9精准的进行定量灌装；灌装至提单量后，批量控制器7自动关闭灌装调节阀9，并报警提醒操作人员依次脱离与槽车连接的连接液相鹤管5、气相鹤管6和安全设备，并将液相鹤管5和气相鹤管6归位至停靠柱；当api母头14从槽车脱离后归位至api公头13上后，受液相鹤管位置开关12的触发，批量控制器先开启位于循环线4上的气动开关阀11，再开启位于液相管线2上的灌装调节阀9至需要的循环量循环量可从质量流量计得到，在批量控制器可调，此时恢复了灌装前处于循环流程的回路；整个易自聚液体介质全流程循环槽车灌装流程完毕，系统处于全流程循环状态。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。