一种生产低碳烯烃和芳烃的方法与流程

技术特征：

1.一种生产低碳烯烃和芳烃的方法，其特征在于，该方法包括：

(1)将含有FCC轻循环油馏分的轻油原料送入提升管反应器的裂解区，进行临氢催化裂解；

(2)将重油原料送入所述提升管反应器的裂化区，进行催化裂化；

(3)将所述提升管反应器导出的物料进行油剂分离，得到油气产物和待生催化剂，并且将所述待生催化剂进行再生；

(4)将所述油气产物进行精馏分离、气分分离和芳烃抽提分离。

2.根据权利要求1所述的方法，其中，所述裂解区的直径是所述裂化区的直径的0.5-5倍，优选1.1-3倍；

所述裂解区的长度是所述裂化区的长度1-30％，优选10％-20％。

3.根据权利要求1或2所述的方法，其中，所述裂解区中的所述临氢催化裂解的条件包括：温度为500-750℃，剂油重量比为6-60:1，氢油体积比为100-1000:1，反应压力为0.15-1.0MPa，反应时间为0.1-20秒；

所述裂化区中的催化裂化的条件包括：温度为500-750℃，剂油重量比为5-20:1，反应压力为0.1-1.0MPa，反应时间为1-15秒。

4.根据权利要求3所述的方法，其中，优选地，所述裂解区中的所述临氢催化裂解的条件包括：温度为520-700℃，剂油重量比为10-30:1，氢油体积比为150-800:1，反应压力为0.2-0.9MPa，反应时间为0.5-15秒；

所述裂化区中的催化裂化的条件包括：温度为520-700℃，剂油重量比为6-9:1，反应压力为0.2-0.9MPa，反应时间为0.5-15秒。

5.根据权利要求1、2或4所述的方法，其中，所述轻油原料包括石脑油和加氢FCC循环油馏分中的至少一种；所述轻油原料还可选地包括干气、液化气和天然气中的至少一种；

所述重油原料包括蜡油、常压渣油和加氢渣油中的至少一种。

6.根据权利要求5所述的方法，其中，所述轻油原料的碳原子数为1-20，密度为600～920千克/立方米，残炭值<1.0重％，终馏点不大于360℃；

其中，所述重油原料的碳原子数大于20，密度为800～1100千克/立方米，硫含量<1.5重％，氮含量<0.5重％，残炭值<8.0重％，金属Ni V<50μg/g，初馏点为不小于360℃。

7.根据权利要求1、2、4或6所述的方法，其中，所述精馏分离将所述油气产物进行分离，得到裂化气、轻石脑油馏分、轻质芳烃馏分、轻循环油馏分和重质芳烃馏分以及油浆；

所述轻石脑油馏分的初馏点为25-35℃，终馏点为75-85℃；

轻质芳烃馏分的初馏点为75-85℃，终馏点为155-175℃；

轻循环油馏分的初馏点为155-175℃，终馏点为230-250℃；

重质芳烃馏分的初馏点为230-250℃，终馏点为355-385℃；

所述气分分离将所述裂化气进行分离，得到低碳烯烃和气分系统剩余物料；

所述芳烃抽提包括轻质芳烃抽提和重质芳烃抽提；

通过所述轻质芳烃抽提将所述轻质芳烃馏分进行分离，得到轻质芳烃和轻质芳烃抽余油；

通过所述重质芳烃抽提将所述轻质芳烃馏分进行分离，得到重质芳烃和重质芳烃抽余油；

所述低碳烯烃包括乙烯、丙烯和C4烯烃中的至少一种；所述轻质芳烃包括苯、甲苯和二甲苯中的至少一种；所述重质芳烃包括萘、菲、蒽、烷基萘、烷基菲和烷基蒽中的至少一种。

8.根据权利要求7所述的方法，其中，所述提升管反应器中，所述裂解区设置在所述裂化区的上游；

该方法还包括：将所述轻石脑油馏分、所述轻质芳烃抽余油和所述轻循环油馏分中的至少一者中的部分或全部掺入所述轻油原料中进行回炼；

该方法还可选地包括：将所述重质芳烃抽余油的部分或全部掺入所述重油原料中进行回炼；

该方法还可选地包括：将所述气分系统剩余物料的部分或全部掺入所述轻油原料和/或所述提升管反应器的预提升介质中进行回炼。

9.根据权利要求7所述的方法，其中，所述提升管反应器中，所述裂解区包括第一裂解区和第二裂解区，所述第一裂解区设置在所述裂化区的下游，所述第二裂解区设置在所述裂化区的上游；所述轻油原料导入所述第一裂解区和/或所述第二裂解区中进行临氢催化裂解；

该方法还包括：将所述轻质芳烃抽余油和所述轻循环油馏分中的至少一者中的部分或全部掺入所述轻油原料中导入所述第一裂解区进行回炼；

该方法还可选地包括：将所述重质芳烃抽余油的部分或全部掺入所述重油原料中进行回炼；

该方法还可选地包括：将所述气分系统剩余物料的部分或全部与所述轻石脑油馏分的部分或全部导入所述第二裂解区中进行回炼。

10.根据权利要求8或9所述的方法，其中，在所述方法的正常运行期间，所述轻油原料的全部来源于所述方法中回炼的物料。

11.根据权利要求1、2、4、6、8或9所述的方法，其中，所述提升管反应器中的催化剂为含有中孔沸石和/或任选的大孔沸石、无机氧化物和任选的粘土的具有芳构化功能催化裂化催化剂，优选为采用Fe、Co、Ni、Cu、Zn和稀土和/或P改性的中孔沸石和大孔沸石共同作为活性组分的具有芳构化功能的催化裂化催化剂。

12.根据权利要求11所述的方法，其中，所述提升管反应器中的催化剂含有15-22重％DASY沸石、10-14重％MFI结构中孔沸石、1.5-2.5重％的氧化铜、0.5-1.2重％的五氧化二磷、20-25重％的拟薄水铝石和5-7重％铝溶胶和余量的高岭土。

技术总结
本发明提供一种生产低碳烯烃和芳烃的方法，该方法包括：(1)将含有FCC轻循环油馏分的轻油原料送入提升管反应器的裂解区，进行临氢催化裂解；(2)将重油原料送入所述提升管反应器的裂化区，进行催化裂化；(3)将所述提升管反应器导出的物料进行油剂分离，得到油气产物和待生催化剂，并且将所述待生催化剂进行再生；(4)将所述油气产物进行精馏分离、气分分离和芳烃抽提分离。通过上述技术方案，低碳烯烃与C6～C8芳烃和萘油(BTXN)产品收率得到了显著的提高，并且焦炭产率得到了显著地降低。

技术研发人员：唐津莲;袁起民;白风宇;刘文明;
受保护的技术使用者：中国石油化工股份有限公司;中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院;
技术研发日：2020.03.30
技术公布日：2021.10.01