用于高炉煤气中的径向固定床反应设备的制作方法

本实用新型涉及高炉煤气精脱硫技术领域，尤其涉及一种用于高炉煤气中的径向固定床反应设备。

背景技术：

径向固定床反应设备的作用在于将高炉煤气中的有机硫转化成无机硫，即催化转化塔；或者将煤气中的无机硫进行吸收，即干法吸收塔。目前，市面上所见的用于高炉煤气的催化反应和吸收反应设备，存在每套脱硫系统都含有塔设备数量多、阻力大、占地面积大、减少trt发电的问题。

针对上述问题，目前市场上出现的一种设备如图1所示，其装填层(1’)采用平铺的方式装填，设备的装填层(1’)较厚，带来的阻力大；同时在一套1080m³的高炉煤气精脱硫上，需要设置3台及以上图1所示的设备，设备成本高，占地面积大。

技术实现要素：

为解决目前的径向固定床反应设备运行阻力大、设备成本高及占地面积大的技术问题，本实用新型提供一种用于高炉煤气中的径向固定床反应设备。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：

一种用于高炉煤气中的径向固定床反应设备，其包括壳体，壳体的内底部安装有内框架，内框架上面安装有至少一个依次排布的高炉煤气净化层，每个高炉煤气净化层包括进气管及依次安装在进气管外围的装填层和出气管，装填层上端为填料口，填料口从壳体上部伸出，进气管的管壁上均设有多个透气孔，装填层的上端和下端分别设置有上密封板和下密封板，装填层从上至下间隔设置有若干个装填层隔层，装填层隔层上面设有人孔，人孔从壳体侧面伸出；

壳体顶部连接有导流管，导流管上端连接有变径管，变径管的顶部端口为进气口，导流管的侧面设置有氮气口，壳体底部连接出气管，出气管上连接有底部人孔；或者，壳体顶部连接出气管，出气管的侧面设置有氮气口，壳体底部连接有导流管，导流管下端连接有变径管，变径管底端连接进气管，进气管上连接有底部人孔。

可选地，所述内框架上面安装有一个高炉煤气净化层，该高炉煤气净化层包括进气管及依次安装在进气管外围的装填层和出气管。

可选地，所述内框架上面安装有两个高炉煤气净化层，这两个高炉煤气净化层包括从内至外依次排布的内层进气管、内装填层、内层出气管、外层进气管、外装填层和外层出气管，内装填层和外装填层的上端汇合后形成填料口，内层进气管和外层进气管的管壁上均设有多个透气孔，内装填层的上端和下端和外装填层的上端和下端分别设置有上密封板和下密封板，内装填层和外装填层从上至下间隔设置有若干个装填层隔层。

可选地，所述装填层由两个网格层和填料层组成，填料层装在两个网格层中间。

可选地，所述网格层采用目的丝网制成。

可选地，所述外装填层的装填厚度为470～600mm，内装填层的装填厚度为480～610mm。

可选地，相邻的装填层隔层之间的间隔高度为5m。

本实用新型的有益效果是：

通过设置至少一层在壳体内从上至下分布的高炉煤气净化层(装填层)，可以增加装填层与高炉煤气的接触面积(即截面积)，不仅能够降低装填层的厚度，从而降低整体设备的运行阻力，而且能够减小占地面积小，从而减小设备成本。

附图说明

图1是现有的径向固定床反应设备的结构示意图。

图2是本实用新型的一种结构示意图。

图3是本实用新型的另一种结构示意图。

图4是本实用新型的再一种结构示意图。

图5是本实用新型的又一种结构示意图。

图6是图4或图5中壳体内部各层结构的俯视图。

具体实施方式

下面将结合附图和实施例对本实用新型作进一步地详细描述。

实施例1

如图2所示，本实施例中的用于高炉煤气中的径向固定床反应设备，为上进下出的径向固定床反应设备，即进气口位于壳体16顶部、出气口位于壳体16底部的固定床反应设备。该径向固定床反应设备包括壳体16，壳体16的内底部安装有内框架14，内框架14中部连接有进气管1-4及依次安装在进气管1-4外围的装填层1-9和出气管1-11，进气管1-4、装填层1-9和出气管1-11在壳体16内从上至下分布，装填层1-9上端为填料口6，填料口6从壳体16上部伸出，进气管1-4的管壁上均设有多个透气孔，装填层1-9的上端和下端分别设置有上密封板7和下密封板17，装填层1-9从上至下间隔设置有若干个装填层隔层13，装填层隔层13上面设有人孔12，人孔12从壳体16侧面伸出，所述壳体16顶部连接有导流管2，导流管2上端连接有变径管1，变径管1的顶部端口为进气口，导流管2的侧面设置有氮气口3，壳体16底部连接出气管，出气管上连接有底部人孔15。

其中，上密封板7和下密封板17用于密封装填层1-9，避免装填料从上面或下面泄露。人孔12用于人工检修和装卸料。装填层隔层13用于承载上方装填层的载荷和便于下层装填层装填及摊平。内框架14用于承载内部构件和中间装填层的载荷。变径管1用于扩大流通截面积，使导流段2中气体流速在4～8m/s的范围内。底部人孔15为dn450竖直向下的管路，用于卸料和检修。

可选地，所述装填层1-9由两个网格层和填料层组成，填料层装在两个网格层中间。网格层用于透气及防止装填料掉出。

可选地，所述网格层采用10目的丝网制成。

可选地，相邻的装填层隔层13之间的间隔高度为5m。

本实用新型在使用时，高炉煤气从壳体16顶部的进气口进入后进入进气管1-4，并从进气管1-4管壁上的透气孔中进入装填层1-9，由装填层1-9中的装填料对高炉煤气进行处理后进入出气管1-11。从出气管1-11底部出来的高炉煤气汇集后从壳体16底部的出气口排出。

本实用新型通过设置从上至下分布的装填层来增加装填层与高炉煤气的接触面积(即截面积)、降低装填层的厚度、降低整体设备的运行阻力和占地面积小。本实用新型可运用于布袋除尘器和trt之间，作为催化反应或者吸收反应的径向固定床反应设备；也可运用于trt之后，作为吸收反应的径向固定床反应设备。

实施例2

如图3所示，本实施例中的用于高炉煤气中的径向固定床反应设备，为下进上出的径向固定床反应设备，即进气口位于壳体16底部、出气口位于壳体16顶部的固定床反应设备。该径向固定床反应设备包括壳体16，壳体16的内底部安装有内框架14，内框架14中部连接有进气管1-4及依次安装在进气管1-4外围的装填层1-9和出气管1-11，进气管1-4、装填层1-9和出气管1-11在壳体16内从上至下分布，装填层1-9上端为填料口6，填料口6从壳体16上部伸出，进气管1-4的管壁上均设有多个透气孔，装填层1-9的上端和下端分别设置有上密封板7和下密封板17，装填层1-9从上至下间隔设置有若干个装填层隔层13，装填层隔层13上面设有人孔12，人孔12从壳体16侧面伸出，所述壳体16顶部连接出气管，出气管的侧面设置有氮气口3，壳体16底部连接有导流管2，导流管2下端连接有变径管1，变径管1底端连接进气管，进气管上连接有底部人孔15。

其中，上密封板7和下密封板17用于密封装填层1-9，避免装填料从上面或下面泄露。人孔12用于人工检修和装卸料。装填层隔层13用于承载上方装填层的载荷和便于下层装填层装填及摊平。内框架14用于承载内部构件和中间装填层的载荷。变径管1用于扩大流通截面积，使导流段2中气体流速在4～8m/s的范围内。底部人孔15为dn450竖直向下的管路，用于卸料和检修。

可选地，所述装填层1-9由两个网格层和填料层组成，填料层装在两个网格层中间。网格层用于透气及防止装填料掉出。

可选地，所述网格层采用10目的丝网制成。

可选地，相邻的装填层隔层13之间的间隔高度为5m。

本实用新型在使用时，高炉煤气从壳体16底部的进气口进入后，进入进气管1-4，并从进气管1-4管壁上的透气孔中进入装填层1-9，由装填层1-9中的装填料对高炉煤气进行处理后进入出气管1-11。从出气管1-11顶部出来的高炉煤气从壳体16顶部的出气口排出。

本实用新型通过设置从上至下分布的装填层来增加装填层与高炉煤气的接触面积(即截面积)、降低装填层的厚度、降低整体设备的运行阻力和占地面积小。本实用新型可运用于布袋除尘器和trt之间，作为催化反应或者吸收反应的径向固定床反应设备；也可运用于trt之后，作为吸收反应的径向固定床反应设备。

实施例3

如图4和图6所示，本实施例中的用于高炉煤气中的径向固定床反应设备，为上进下出的径向固定床反应设备，即进气口位于壳体16顶部、出气口位于壳体16底部的固定床反应设备。该径向固定床反应设备包括壳体16，壳体16的内底部安装有内框架14，内框架14中部连接有内层进气管2-4，壳体16内的内层进气管2-4外围依次安装有内装填层2-9、内层出气管2-11、外层进气管2-5、外装填层2-8和外层出气管2-10，内层进气管2-4、内装填层2-9、内层出气管2-11、外层进气管2-5、外装填层2-8和外层出气管2-10在壳体16内从上至下分布，内装填层2-9和外装填层2-8的上端汇合后形成填料口6，填料口6从壳体16上部伸出，内层进气管2-4和外层进气管2-5的管壁上均设有多个透气孔，内装填层2-9的上端和下端和外装填层2-8的上端和下端分别设置有上密封板7和下密封板17，内装填层2-9和外装填层2-8从上至下间隔设置有若干个装填层隔层13，装填层隔层13上面设有人孔12，人孔12从壳体16侧面伸出，所述壳体16顶部连接有导流管2，导流管2上端连接有变径管1，变径管1的顶部端口为进气口，导流管2的侧面设置有氮气口3，壳体16底部连接出气管，出气管上连接有底部人孔15。

其中，上密封板7和下密封板17用于密封内装填层2-9和外装填层2-8，避免装填料从上面或下面泄露。人孔12用于人工检修和装卸料。装填层隔层13用于承载上方装填层的载荷和便于下层装填层装填及摊平。内框架14用于承载内部构件和中间装填层的载荷。变径管1用于扩大流通截面积，使导流段2中气体流速在4～8m/s的范围内。底部人孔15为dn450竖直向下的管路，用于卸料和检修。

可选地，所述内装填层2-9和外装填层2-8均由两个网格层和填料层组成，填料层装在两个网格层中间。网格层用于透气及防止装填料掉出。

可选地，所述网格层采用10目的丝网制成。

可选地，所述外装填层2-8的装填厚度为470～600mm，内装填层2-9的装填厚度为480～610mm，即内装填层2-9的厚度大于外装填层2-8的厚度10mm。

可选地，相邻的装填层隔层13之间的间隔高度为5m。

本实用新型在使用时，高炉煤气从壳体16顶部的进气口进入后，一部分进入内层进气管2-4，并从内层进气管2-4管壁上的透气孔中进入内装填层2-9，由内装填层2-9中的装填料对高炉煤气进行处理后进入内层出气管2-11；另一部分进入外层进气管2-5，并从外层进气管2-5管壁上的透气孔中进入外装填层2-8，由外装填层2-8中的装填料对高炉煤气进行处理后进入外层出气管2-10。从内层出气管2-11和外层出气管2-10底部出来的高炉煤气汇集后从壳体2-16底部的出气口排出。

本实用新型通过设置双层从上至下分布的装填层(内装填层2-9和外装填层2-8)来增加装填层与高炉煤气的接触面积(即截面积)、降低装填层的厚度、降低整体设备的运行阻力和占地面积小。本实用新型可运用于布袋除尘器和trt之间，作为催化反应或者吸收反应的径向固定床反应设备；也可运用于trt之后，作为吸收反应的径向固定床反应设备。

实施例4

如图5和图6所示，本实施例中的用于高炉煤气中的径向固定床反应设备，为下进上出的径向固定床反应设备，即进气口位于壳体16底部、出气口位于壳体16顶部的固定床反应设备。该径向固定床反应设备包括壳体16，壳体16的内底部安装有内框架14，内框架14中部连接有内层进气管2-4，壳体16内的内层进气管2-4外围依次安装有内装填层2-9、内层出气管2-11、外层进气管2-5、外装填层2-8和外层出气管2-10，内层进气管2-4、内装填层2-9、内层出气管2-11、外层进气管2-5、外装填层2-8和外层出气管2-10在壳体16内从上至下分布，内装填层2-9和外装填层2-8的上端汇合后形成填料口6，填料口6从壳体16上部伸出，内层进气管2-4和外层进气管2-5的管壁上均设有多个透气孔，内装填层2-9的上端和下端和外装填层2-8的上端和下端分别设置有上密封板7和下密封板17，内装填层2-9和外装填层2-8从上至下间隔设置有若干个装填层隔层13，装填层隔层13上面设有人孔12，人孔12从壳体16侧面伸出，所述壳体16顶部连接出气管，出气管的侧面设置有氮气口3，壳体16底部连接有导流管2，导流管2下端连接有变径管1，变径管1底端连接进气管，进气管上连接有底部人孔15。

其中，上密封板7和下密封板17用于密封内装填层2-9和外装填层2-8，避免装填料从上面或下面泄露。人孔12用于人工检修和装卸料。装填层隔层13用于承载上方装填层的载荷和便于下层装填层装填及摊平。内框架14用于承载内部构件和中间装填层的载荷。变径管1用于扩大流通截面积，使导流段2中气体流速在4～8m/s的范围内。底部人孔15为dn450竖直向下的管路，用于卸料和检修。

可选地，所述内装填层2-9和外装填层2-8均由两个网格层和填料层组成，填料层装在两个网格层中间。网格层用于透气及防止装填料掉出。

可选地，所述网格层采用10目的丝网制成。

可选地，所述外装填层2-8的装填厚度为470～600mm，内装填层2-9的装填厚度为480～610mm，即内装填层2-9的厚度大于外装填层2-8的厚度10mm。

可选地，相邻的装填层隔层13之间的间隔高度为5m。

本实用新型在使用时，高炉煤气从壳体16底部的进气口进入后，一部分进入内层进气管2-4，并从内层进气管2-4管壁上的透气孔中进入内装填层2-9，由内装填层2-9中的装填料对高炉煤气进行处理后进入内层出气管2-11；另一部分进入外层进气管2-5，并从外层进气管2-5管壁上的透气孔中进入外装填层2-8，由外装填层2-8中的装填料对高炉煤气进行处理后进入外层出气管2-10。从内层出气管2-11和外层出气管2-10顶部出来的高炉煤气汇集后从壳体16顶部的出气口排出。

本实用新型通过设置双层从上至下分布的装填层(内装填层2-9和外装填层2-8)来增加装填层与高炉煤气的接触面积(即截面积)、降低装填层的厚度、降低整体设备的运行阻力和占地面积小。本实用新型可运用于布袋除尘器和trt之间，作为催化反应或者吸收反应的径向固定床反应设备；也可运用于trt之后，作为吸收反应的径向固定床反应设备。

可以理解的是，以上实施方式仅仅是为了说明本实用新型的原理而采用的示例性实施方式，然而本实用新型并不局限于此。对于本领域内的普通技术人员而言，在不脱离本实用新型的精神和实质的情况下，可以做出各种变型和改进，这些变型和改进也视为本实用新型的保护范围。