催化油浆加工方法与流程

本发明涉及一种催化油浆加工方法。

背景技术：

催化油浆作为催化裂化过程的副产物，其中含有大量稠环芳烃，其组成特点上使之在某些特定的情况下具有较高的利用价值，对其进行开发利用，提高附加值，可以给企业带来良好的经济效益。但催化油浆中携带一定数量固体颗粒，通过常规手段，固体颗料很难脱除，这些固体对设备的磨损很大，同时极大程度的影响了下游产品的质量，从而在很大程度上限制了催化油浆的开发利用。

目前催化油浆脱固，通常采用过滤、萃取等办法，来脱除油浆中固体，从而进一步加工利用，目前这些方法很大程度上能耗很高，或设备不能长周期运转。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种催化油浆加工方法，可有效脱除催化油浆中的固体，并能长周期运转。

本发明的目的通过以下技术方案实现：

一种催化油浆加工方法，其步骤包括：

(1)、将馏程为200～700℃、固含量＜6g/l的催化油浆，与常减压装置的减压渣油按1:0.3～1.5的质量比例进行混合，其中减压渣油的5％馏程＞500℃；

(2)混合后的混合油通过换热、加热减压，进入减压塔；

(3)混合油通过减压塔，进行切割，获得塔顶侧线柴油、中部侧线脱固精制油浆以及塔底减压尾油。

本发明通过控制催化油浆与常减压装置的减压渣油混合比例(1：0.3～1.5)，从而保证减压塔底部的减压尾油中固体含量在设备可接受的范围内。

优选的，步骤(2)中所述混合油加热至340～370℃，减压至绝对压力4-15kpa以下后进入减压塔，在保证收率的前提下，控制加热温度，可以减缓炉管磨腐及结焦。

优选的，步骤(3)中塔顶操作压力为绝对压力3～10kpa，塔顶部设回流装置，控制塔顶的温度50～75℃，塔顶侧线抽出柴油组分，馏程＜350℃，抽出量占催化油浆的5～30％wt。

优选的，步骤(3)中中部侧线抽出脱固精制油浆抽出量占油浆40～80％wt。馏程为350～500℃，通过控制塔顶侧线和中部侧线的抽出量，从而达到脱固精制油浆的初馏点和干点，获得需要的馏程范围。

优选的，步骤(3)中塔底抽出减压尾油，馏程＞500℃。

优选的，所述减压塔在底部注入300℃以上的过热蒸汽，提高减压塔侧线脱固精制油浆的收率。

优选的，所述减压塔底部设有搅拌线，塔底减压尾油从塔底排出，排出的塔底减压尾油升压后，部分返回塔底喷吹，流速控制在1-1.5m/s，避免塔底固体的沉积。

优选的，所述减压塔包括闪蒸段，在闪蒸段上方设有人字挡板，降低气相中夹带的固体含量。

优选的，所述减压塔包括洗涤段，洗涤段设于人字挡板上方，排出的塔底减压尾油升压后，部分返回洗涤段顶部，提高液相喷淋量，以满足填料的最小喷淋量要求，降低气相中的固体含量，洗涤段填充防堵填料。

减压塔顶连接抽真空设备，从而使得整个塔系统在负压下进行。

本发明有益效果如下：

本发明工艺，可有效脱除催化油浆中固体含量，同时保证整个装置能够长期运行。本发明的脱固精制油浆组分(馏程约350～500℃)，固体含量小于0.1g/l，为下游油浆的开发深加工提供有力条件，减少设备磨损，保证装置长周期运行。本发明通过对真空度和加热炉出口温度的控制，可以减缓减压塔结焦，降低固体颗粒对设备的磨蚀。过热蒸汽从减压塔底部注入，可以提高收率。塔底减压尾油，经泵升压后，部分返回减压塔底喷吹，防止塔底固体沉积。

附图说明

图1为本发明所采用的催化油浆加工系统的结构示意图。图中1原料缓冲罐、2减压进料泵、3原料换热器、4减压炉、5减压塔、6减压尾油泵、7塔底尾油换热器、8塔底尾油空冷器、9侧二线泵、10侧二线换热器、11侧二线空冷器、12侧一线泵、13侧一线空冷器、14抽真空系统、15塔顶污水泵、16塔顶油泵。

具体实施方式

实施例1

催化油浆(固体含量4.5g/l)与减压渣油按1：0.7的比例混合，通过换热及减压炉加热至345℃[～4kpa(a)]，进入减压塔，减压塔顶操作压力1.5kpa(a)(开工初期，装置负荷低，约正常设计负荷的60％，抽空效果高于设计值)，塔顶温度控制在70℃，塔顶侧线抽出柴油组分(馏程＜350℃)抽出量占油浆22％；中部侧线脱固精制油浆(馏程350～450℃)抽出量约占油浆45％，固体含量约为0.042g/l。

实施例2

催化油浆(固体含量4.5g/l)与减压渣油按1：0.3的比例混合，通过换热及减压炉加到至337℃[～3.8kpa(a)]，进入减压塔，减压塔顶操作压力1.5kpa(a)(开工初期，装置负荷底，抽空效果高于设计值)，塔顶温度控制在70℃，塔顶侧线抽出柴油组分(馏程＜350℃)抽出量占油浆24％；中部侧线抽出精制油浆(馏程350～450℃)抽出量约占油浆55％，固体含量约为0.085g/l。

实施例3

催化油浆(固体含量4.5g/l)与减压渣油按1：1.5的比例混合，通过换热及减压炉加到至365℃[～4kpa(a)]，进入减压塔，减压塔顶操作压力1.5kpa(a)(开工初期，装置负荷底，抽空效果高于设计值)，塔顶温度控制在70℃，塔顶侧线抽出柴油组分(馏程＜350℃)抽出量占油浆19％；中部侧线抽出精制油浆(馏程350～450℃)抽出量约占油浆38％，固体含量约为0.023g/l。

本发明可以采用下面的加工设备和加工流程：

一种催化油浆加工系统，其结构包括：原料缓冲罐1、减压进料泵2、原料换热器3、减压炉4、减压塔5、减压尾油泵6、塔底尾油换热器7、塔底尾油空冷器8、侧二线泵9、侧二线换热器10、侧二线空冷器11、侧一线泵12、侧一线空冷器13、抽真空系统14、塔顶污水泵15、塔顶油泵16。

混合油进入原料缓冲罐1，经减压进料泵2升压后、经原料换热器3、减压炉4、进入减压塔5。减压塔塔底设有蒸汽入口。

所述减压塔设有塔底采出产品、二个侧线采出产品和塔顶产品。

所述减压塔底部设搅拌线，搅拌线中通入高压的减压尾油，喷吹搅动塔底，避免塔底固体的沉积，还设有蒸汽入口，所述混合油进入减压塔闪蒸段，进行汽液分离，在闪蒸段上方设人字挡板，洗涤段位于人字形挡板上方，洗涤段内54填充防堵填料。

减压塔底部的减压尾油产品，通过减压尾油泵6升压后，分为三部分，一部分返回减压塔底，经搅拌线对塔底喷吹；一部分返回减压塔洗涤段上方；另一部分经减压尾油换热器7、减压尾油空冷器8冷却至160℃作为产品送至下游。

减压塔中部侧线采出脱固精制油浆产品，通过侧二线泵9升压后，分为二部分，一部分作为内回流返回减压塔洗涤段上方；另一部分经侧二线换热器10冷却至180℃后分为两部分，一部分作为侧线外回流返回塔，另一部分经侧二线空冷器11冷却后至100℃作为产品送至下游。

减压塔上部侧线采出柴油组分产品，通过侧一线泵12升压后，分为二部分，一部分作为内回流返回减压塔精馏段上方；另一部分经侧一线空冷器13冷却后至50℃后分为两部分，一部分作为塔顶外回流返回塔，另一部分作为产品送至下游。

减压塔顶部气体包括水蒸气和油气，抽送至抽真空系统14中，冷却分离出水相和油相，水相通过塔顶污水泵15排出，油相通过塔顶油泵16排出。

上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。