本发明属于液压传动介质技术领域，具体涉及一种液压系统用防护液，特别地，还涉及该液压系统用防护液的制备方法，更进一步地，还涉及该液压系统用防护液的应用。
背景技术：
随着采矿科学技术的快速发展，液压系统的不断改进，对液压传动介质的性能提出了更高的要求。尤其是近年来相关环保法规的日趋严格，环境保护和人类健康成为全社会关注的焦点，产品废液的排放已成为煤矿面临的重大问题。
单体液压支柱作为煤矿巷道重要支护设备，广泛用于煤矿井下，目前，部分单体液压支柱使用清水作为传动介质，这就容易导致单体支柱锈蚀严重，影响支护效果。同为煤矿井下液压支护设备的综采液压支架已经大量应用乳化油或浓缩液作为传动介质，由于外注式单体液压支柱用传动介质为一次性消耗品,不回液,为了降低吨煤成本及减少废液排放,要求传动介质配液浓度较低，煤炭行业标准mt112.1-2006中明确规定外注式单体液压支柱在工作面工作时，传动介质的配液浓度为2％。在我国，综采液压支架用乳化油或浓缩液产品受缓蚀技术制约，一般是按使用浓度为5％设计配方，常规使用浓度为4％～5％，低浓度使用时，在防锈、稳定等性能上已不能满足使用要求，同时，矿井下部分单体支柱用于半永久支护，工作周期长，要求传动介质具有长效防护功能，性能不得衰减，因此,常规的乳化油或浓缩液并不能适用于单体支柱，急需开发一种能够用于外注式单体支柱的长效传动介质。
技术实现要素：
本发明是基于发明人对以下事实和问题的发现和认识做出的：部分单体支柱用清水作为传动介质，极易造成金属锈蚀、密封件损坏，无法提供有效防护。也有部分单体支柱借用综采液压支架用乳化油或浓缩液作为传动介质。乳化油作为矿物油基传动介质，不易降解，废液排放后极易污染环境，且乳化油属于两相体系，稳定性差，特别是在低使用浓度下，易产生油皂析出，堵塞系统，影响支柱防护。浓缩液虽为植物油基单一相传动介质，稳定性优于乳化油，但配方中，多采用价格便宜、来源广泛的蓖麻油衍生物等阴离子型表面活性剂，易与配液水中的钙、镁离子生成不溶性皂类析出，在配方中引入能与钙、镁离子等金属离子形成稳定常数大、水溶性络合物的edta络合剂,在低配液浓度下，特别在特高硬水等配液条件下，edta并不能完全络合配液水中的钙、镁离子，从而造成皂类析出，性能衰减、失效。而要降低浓缩液的额定使用浓度，母液配方的有效成分含量就会成倍增加，相应溶剂大幅减少，从而导致体系不平衡而分层或溶质无法溶解，这一根本矛盾制约了浓缩液的性能。因此,常规的乳化油或浓缩液并不能适用于单体支柱。
本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本发明的实施例提出一种液压系统用防护液，该防护液具有极好的防锈性、稳定性，良好的密封材料适应性以及一定的油性，使用浓度在1～2％，能够作为传动介质用于外注式单体液压支柱的长效防护，实现单体支柱的支撑、升降等动作及金属长效缓蚀。
根据本发明实施例的一种液压系统用防护液，其包括如下组分：24-33重量份的硼酸甘油酰胺、17-22重量份的羧酸醇胺盐、1-2重量份钼酸钠、0.1-0.3重量份甲基苯骈三氮唑、8-12重量份丙三醇和30-50重量份水。
根据本发明实施例的液压系统用防护液的优点和技术效果，1、本发明实施例中采用十一碳二元酸、辛酰谷氨酸和三乙醇胺皂化制得的十一碳二元酸三乙醇胺盐和辛酰谷氨酸三乙醇胺盐的复合物作为防锈剂，用于金属缓蚀，能够使防护液在较低浓度下使用，体系稳定，不分层，防护液不会与配液水中的钙、镁离子生成不溶性皂类析出，无需添加络合剂；2、本发明实施例的防护液中，复配硼酸甘油酰胺、钼酸钠和甲基苯骈三氮唑，协同用于金属防护，在使用浓度为1-2％时对黑色金属、有色金属具有优异的缓蚀性能；3、本发明实施例的防护液中羧酸醇胺盐复合物还可以作为油性剂，与硼酸甘油酰胺复配，具有良好的减摩性能，能够有效减少设备磨损；4、本发明实施例的防护液，能够同水质硬度达2000mg/l的矿井水配成1-2％浓度使用，防护期长达一年半，性能不衰减，能够用做外注式单体液压支柱的防护液。
根据本发明实施例的液压系统用防护液，其中，所述硼酸甘油酰胺由6-8重量份硼酸、8-10重量份一乙醇胺和10-15重量份丙三醇反应制得。
根据本发明实施例的液压系统用防护液，其中，所述羧酸醇胺盐为包括13-16重量份的十一碳二元酸三乙醇胺盐和4-6重量份的辛酰谷氨酸三乙醇胺盐的复合物。
根据本发明实施例的液压系统用防护液，其中，所述十一碳二元酸三乙醇胺盐由5-7重量份十一碳二元酸和8-9重量份三乙醇胺皂化反应制得，所述辛酰谷氨酸三乙醇胺盐由2-3重量份辛酰谷氨酸和2-3重量份三乙醇胺皂化反应制得。
根据本发明实施例的液压系统用防护液，其中，所述防护液还包括着色剂、消泡剂或抑菌剂中的至少一种。
根据本发明实施例的液压系统用防护液，其中，所述着色剂为荧光果绿，加入量为0.01-0.02重量份；和/或，所述消泡剂为水性聚醚，加入量为0.05-0.15重量份；和/或，所述抑菌剂为异噻唑啉酮，加入量为0.3-0.5重量份。
本发明实施例还提供了一种液压系统用防护液的制备方法，其包括如下步骤：
a、将设计配比的硼酸、一乙醇胺和丙三醇混合，反应制得硼酸甘油酰胺；
b、将设计配比的十一碳二元酸、辛酰谷氨酸和三乙醇胺混合，皂化反应制得十一碳二元酸三乙醇胺盐和辛酰谷氨酸三乙醇胺盐的复合物；
c、将步骤a制得的硼酸甘油酰胺、步骤b制得的羧酸醇胺盐复合物、钼酸钠、甲基苯骈三氮唑和工艺水混合，搅拌；
d、向步骤c得到的混合物中加入设计配比的丙三醇和剩余原料，搅拌得到防护液。
根据本发明实施例的液压系统用防护液的制备方法的优点和技术效果，1、本发明实施例的方法中，采用十一碳二元酸、辛酰谷氨酸和三乙醇胺皂化制得十一碳二元酸三乙醇胺盐和辛酰谷氨酸三乙醇胺盐的复合物，该羧酸醇胺盐复合物作为防锈剂，用于金属缓蚀，能够使防护液在较低浓度下使用，使防护液体系稳定，不分层，防护液不会与配液水中的钙、镁离子生成不溶性皂类析出，无需添加络合剂；2、本发明实施例的方法中，复配硼酸甘油酰胺、钼酸钠和甲基苯骈三氮唑，协同用于金属防护，在使用浓度为1-2％时对黑色金属、有色金属具有优异的缓蚀性能；3、本发明实施例的方法中，皂化制得的羧酸醇胺盐复合物还可以作为油性剂，与硼酸甘油酰胺复配，具有良好的减摩性能，能够有效减少设备磨损；4、本发明实施例方法制得的防护液，能够同硬度达2000mg/l的矿井水配成1-2％浓度使用，防护期长达一年半，性能不衰减，能够用做外注式单体液压支柱的防护液。
根据本发明实施例的液压系统用防护液的制备方法，其中，所述步骤a中，所述反应温度为100-150℃，反应时间为1-3小时；和/或，所述步骤b中，所述皂化反应温度为80-100℃，反应时间为1-3小时。
本发明实施例还提供了一种液压系统用防护液在外注式单体液压支柱中的应用。本发明实施例的液压系统用防护液，能够在1-2％的较低浓度下使用，防护期长，性能不衰减，能够用做外注式单体液压支柱的防护液。
根据本发明实施例的应用，其中，所述防护液使用浓度为1-2％，以质量计。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
根据本发明实施例的一种液压系统用防护液，其包括如下组分：24-33重量份的硼酸甘油酰胺、17-22重量份的羧酸醇胺盐、1-2重量份钼酸钠、0.1-0.3重量份甲基苯骈三氮唑、8-12重量份丙三醇和30-50重量份水。
根据本发明实施例的液压系统用防护液，采用十一碳二元酸、辛酰谷氨酸和三乙醇胺皂化制得的十一碳二元酸三乙醇胺盐和辛酰谷氨酸三乙醇胺盐的复合物作为防锈剂，用于金属缓蚀，能够使防护液在较低浓度下使用，体系稳定，不分层，防护液不会与配液水中的钙、镁离子生成不溶性皂类析出，无需添加络合剂；本发明实施例的防护液中，复配硼酸甘油酰胺、钼酸钠和甲基苯骈三氮唑，协同用于金属防护，在使用浓度为1-2％时对黑色金属、有色金属具有优异的缓蚀性能；本发明实施例的防护液中羧酸醇胺盐复合物还可以作为油性剂，与硼酸甘油酰胺复配，具有良好的减摩性能，能够有效减少设备磨损；本发明实施例的防护液，能够同硬度达2000mg/l的矿井水配成1-2％浓度使用，防护期长达一年半，性能不衰减，能够用做外注式单体液压支柱的防护液。
根据本发明实施例的液压系统用防护液，其中，所述硼酸甘油酰胺由6-8重量份硼酸、8-10重量份一乙醇胺和10-15重量份丙三醇反应制得。本发明实施例的防护液中加入硼酸甘油酰胺，能够使防护液具有减少摩擦的性能，降低对设备的磨损，而且同羧酸醇胺盐复合物复配，能够进一步提升金属缓蚀性能，同时，硼酸甘油酰胺流动性好，方便生产过程中的物料投加，不易水解，水溶液中稳定存在，不会发生退变浑浊现象。
根据本发明实施例的液压系统用防护液，其中，所述羧酸醇胺盐为包括13-16重量份的十一碳二元酸三乙醇胺盐和4-6重量份的辛酰谷氨酸三乙醇胺盐的复合物，优选地，所述十一碳二元酸三乙醇胺盐由5-7重量份十一碳二元酸和8-9重量份三乙醇胺皂化反应制得，所述辛酰谷氨酸三乙醇胺盐由2-3重量份辛酰谷氨酸和2-3重量份三乙醇胺皂化反应制得。。本发明实施例的防护液中，加入十一碳二元酸、辛酰谷氨酸和三乙醇胺皂化制得的十一碳二元酸三乙醇胺盐和辛酰谷氨酸三乙醇胺盐的复合物，不仅能在金属表面形成致密吸附保护膜，隔绝水中阴离子对金属的腐蚀，可以作为防锈剂，用于金属缓蚀，而且不会与配液水中的钙、镁离子生成不溶性皂类析出，无需添加络合剂，能够使防护液在较低浓度下使用，体系稳定，不分层，同时该羧酸醇胺盐复合物还能用作油性剂，同硼酸甘油酰胺复配，不仅提升了金属防腐蚀性能，而且还提升了减摩性能，能够有效减少设备磨损。
根据本发明实施例的液压系统用防护液，其中，所述防护液还包括着色剂、消泡剂或抑菌剂中的至少一种；优选地，所述着色剂为荧光果绿，所述消泡剂水性聚醚，所述抑菌剂为异噻唑啉酮，进一步优选地，所述着色剂加入量为0.01-0.02重量份，所述消泡剂加入量为0.05-0.15重量份，所述抑菌剂加入量为0.3-0.5重量份。本发明实施例的防护液中，根据需要还可以加入着色剂。本发明实施例中优选采用抑菌剂为异噻唑啉酮，可以有效抑制系统微生物滋生，长效存储。
本发明实施例还提供了一种液压系统用防护液的制备方法，其包括如下步骤：
a、将设计配比的硼酸、一乙醇胺和丙三醇混合，反应制得硼酸甘油酰胺，优选地，所述反应温度为100-150℃，反应时间为1-3小时；
b、将设计配比的十一碳二元酸、辛酰谷氨酸和三乙醇胺混合，皂化反应制得十一碳二元酸三一醇胺盐和辛酰谷氨酸三乙醇胺盐的复合物，优选地，皂化反应温度为80-100℃，反应时间为1-3小时；
c、将步骤a制得的硼酸甘油酰胺、步骤b制得的羧酸醇胺盐复合物、钼酸钠、甲基苯骈三氮唑和工艺水混合，搅拌；
d、向步骤c得到的混合物中加入设计配比的丙三醇和剩余原料，搅拌得到防护液。
根据本发明实施例的液压系统用防护液的的制备方法，采用十一碳二元酸、辛酰谷氨酸和三乙醇胺皂化制得十一碳二元酸三乙醇胺盐和辛酰谷氨酸三乙醇胺盐的复合物，该羧酸醇胺盐复合物作为防锈剂，用于金属缓蚀，能够使防护液在较低浓度下使用，使防护液体系稳定，不分层，防护液不会与配液水中的钙、镁离子生成不溶性皂类析出，无需添加络合剂；本发明实施例的方法中，复配硼酸甘油酰胺、钼酸钠和甲基苯骈三氮唑，协同用于金属防护，在使用浓度为1-2％时对黑色金属、有色金属具有优异的缓蚀性能；本发明实施例的方法中，皂化制得的羧酸醇胺盐复合物还可以作为油性剂，与硼酸甘油酰胺复配，具有良好的减摩性能，能够有效减少设备磨损；本发明实施例方法制得的防护液，能够同硬度达2000mg/l的矿井水配成1-2％浓度使用，防护期长达一年半，性能不衰减，能够用做外注式单体液压支柱的防护液。
本发明实施例还提供了一种液压系统用防护液在外注式单体液压支柱中的应用，优选地，所述防护液使用浓度为1-2％，以质量计。本发明实施例的液压系统用防护液，能够在1-2％的较低浓度下使用，防护期长，性能不衰减，能够用做外注式单体液压支柱的防护液。
下面结合实施例详细描述本发明。
实施例1
(1)制备硼酸甘油酰胺：取6重量份硼酸、9重量份一乙醇胺、12重量份丙三醇，于反应釜中混合，130℃下反应2小时，制备得到硼酸甘油酰胺；
(2)制备羧酸醇胺盐复合物：取6重量份十一碳二元酸和8重量份三乙醇胺以及2重量份辛酰谷氨酸和3重量份三乙醇胺，于反应釜中混合，90℃下皂化反应1.5小时，制备得到十一碳二元酸三乙醇胺盐和辛酰谷氨酸三乙醇胺盐的复合物；
(3)将步骤(1)硼酸甘油酰胺、步骤(2)制备的羧酸醇胺盐复合物、1重量份钼酸钠、0.01重量份荧光果绿、0.2重量份甲基苯骈三氮唑和43重量份工艺用水，于40℃下搅拌1小时；
(4)再加入10重量份丙三醇、0.4重量份异噻唑啉酮、0.1重量份水性聚醚，搅拌30分钟，得到防护液。
将本实施例制得的防护液加硬度为2000mg/l的矿井水配置成1.2％的溶液进行性能测试。
依据mt/t76-2011标准进行铸铁点滴实验及防腐蚀实验，铸铁件无锈蚀，15#钢棒无锈蚀、65#铜棒无色变，试验表明，本实施例的防护液在使用浓度为1.2％时对黑色金属、有色金属缓蚀性能优异。
依据mt/t76-2011标准进行稳定性实验，室温稳定性、热稳定性、震荡稳定性均无析出物，稳定性优异。
采用德国舒美细菌测试片，在30℃环境下，进行微生物测定，21天菌落总数无变化。
进行摩擦性能测试，四球摩擦磨损试机实验，d431n10s磨斑直径为0.34mm，小于标准gb/t3142中的规定，d431n10s条件下不发生卡咬时的最大磨斑直径为0.35mm。
实施例2
(1)制备硼酸甘油酰胺：取8重量份硼酸、10重量份一乙醇胺、15重量份丙三醇，于反应釜中混合，130℃下反应2小时，制备得到硼酸甘油酰胺；
(2)制备羧酸醇胺盐复合物：取7重量份十一碳二元酸和9重量份三乙醇胺以及3重量份辛酰谷氨酸和3重量份三乙醇胺，于反应釜中混合，90℃下皂化反应1.5小时，制备得到十一碳二元酸三乙醇胺盐和辛酰谷氨酸三乙醇胺盐的复合物；
(3)将步骤(1)硼酸甘油酰胺、步骤(2)制备的羧酸醇胺盐复合物、1重量份钼酸钠、0.02重量份荧光果绿、0.3重量份甲基苯骈三氮唑和31重量份工艺用水，于40℃下搅拌1小时；
(4)再加入12重量份丙三醇、0.5重量份异噻唑啉酮、0.1重量份水性聚醚，搅拌30分钟，得到防护液。
将本实施例制得的防护液加硬度为2000mg/l的矿井水配置成1.0％的溶液进行性能测试，测试条件与实施例1相同。
依据mt/t76-2011标准进行铸铁点滴实验及防腐蚀实验，铸铁件无锈蚀，15#钢棒无锈蚀、65#铜棒无色变，试验表明，本实施例的防护液在使用浓度为1.0％时对黑色金属、有色金属缓蚀性能优异。
依据mt/t76-2011标准进行稳定性实验，室温稳定性、热稳定性、震荡稳定性均无析出物，稳定性优异。
采用德国舒美细菌测试片，在30℃环境下，进行微生物测定，21天菌落总数无变化。
进行摩擦性能测试，d431n10s磨斑直径为0.33mm。
实施例3
(1)制备硼酸甘油酰胺：取6重量份硼酸、8重量份一乙醇胺、10重量份丙三醇，于反应釜中混合，130℃下反应2小时，制备得到硼酸甘油酰胺；
(2)制备羧酸醇胺盐复合物：取5重量份十一碳二元酸和8重量份三乙醇胺以及2重量份辛酰谷氨酸和2重量份三乙醇胺，于反应釜中混合，90℃下皂化反应1.5小时，制备得到十一碳二元酸三乙醇胺盐和辛酰谷氨酸三乙醇胺盐的复合物；
(3)将步骤(1)硼酸甘油酰胺、步骤(2)制备的羧酸醇胺盐复合物、2重量份钼酸钠、0.01重量份荧光果绿、0.2重量份甲基苯骈三氮唑和49重量份工艺用水，于40℃下搅拌1小时；
(4)再加入8重量份丙三醇、0.3重量份异噻唑啉酮、0.1重量份水性聚醚，搅拌30分钟，得到防护液。
将本实施例制得的防护液加硬度为2000mg/l的矿井水配置成2.0％的溶液进行性能测试，测试条件与实施例1相同。
依据mt/t76-2011标准进行铸铁点滴实验及防腐蚀实验，铸铁件无锈蚀，15#钢棒无锈蚀、65#铜棒无色变，试验表明，本实施例的防护液在使用浓度为2.0％时对黑色金属、有色金属缓蚀性能优异。
依据mt/t76-2011标准进行稳定性实验，室温稳定性、热稳定性、震荡稳定性均无析出物，稳定性优异。
采用德国舒美细菌测试片，在30℃环境下，进行微生物测定，21天菌落总数无变化。
进行摩擦性能测试，d431n10s磨斑直径为0.34mm。
实施例4
(1)制备硼酸甘油酰胺：取7重量份硼酸、9重量份一乙醇胺、13重量份丙三醇，于反应釜中混合，130℃下反应2小时，制备得到硼酸甘油酰胺；
(2)制备羧酸醇胺盐复合物：取6重量份十一碳二元酸和9重量份三乙醇胺以及2重量份辛酰谷氨酸和2重量份三乙醇胺，于反应釜中混合，90℃下皂化反应1.5小时，制备得到十一碳二元酸三乙醇胺盐和辛酰谷氨酸三乙醇胺盐的复合物；
(3)将步骤(1)硼酸甘油酰胺、步骤(2)制备的羧酸醇胺盐复合物、2重量份钼酸钠、0.01重量份荧光果绿、0.2重量份甲基苯骈三氮唑和39重量份工艺用水，于40℃下搅拌1小时；
(4)再加入10重量份丙三醇、0.4重量份异噻唑啉酮、0.1重量份水性聚醚，搅拌30分钟，得到防护液。
将本实施例制得的防护液加硬度为2000mg/l的矿井水配置成1.5％的溶液进行性能测试，测试条件与实施例1相同。
依据mt/t76-2011标准进行铸铁点滴实验及防腐蚀实验，铸铁件无锈蚀，15#钢棒无锈蚀、65#铜棒无色变，试验表明，本实施例的防护液在使用浓度为1.5％时对黑色金属、有色金属缓蚀性能优异。
依据mt/t76-2011标准进行稳定性实验，室温稳定性、热稳定性、震荡稳定性均无析出物，稳定性优异。
采用德国舒美细菌测试片，在30℃环境下，进行微生物测定，21天菌落总数无变化。
进行摩擦性能测试，d431n10s磨斑直径为0.33mm。
对比例1
与实施例1的方法相同，不同之处在于取消步骤(2)制备羧酸醇胺盐复合物的步骤，步骤(3)中加入的羧酸醇胺盐为油酸三乙醇胺。
将对比例1制得的防护液加硬度为2000mg/l的矿井水配置成1.2％的溶液进行性能测试，测试条件与实施例1相同。
依据mt/t76-2011标准的铸铁点滴实验及防腐蚀实验，铸铁件无锈蚀，15#钢棒无锈蚀、65#铜棒无色变，试验表明，对比例1的防护液在使用浓度为1.2％时对黑色金属、有色金属缓蚀性能优异。
依据mt/t76-2011标准进行稳定性实验，室温稳定性、热稳定性、震荡稳定性均有白色沉淀析出物。
采用德国舒美细菌测试片，在30℃环境下，进行微生物测定，21天菌落总数无变化。
进行摩擦性能测试，d431n10s磨斑直径为0.32mm。
对比例2
与实施例1的方法相同，不同之处在于步骤(2)不加入辛酰谷氨酸，具体为取8重量份十一碳二元酸和11重量份三乙醇胺，于反应釜中混合，90℃下皂化反应1.5小时，制备得到十一碳二元酸三乙醇胺盐；
将对比例2制得的防护液加硬度为2000mg/l的矿井水配置成1.2％的溶液进行性能测试，测试条件与实施例1相同。
依据mt/t76-2011标准的铸铁点滴实验及防腐蚀实验，铸铁件有锈蚀，15#钢棒有锈蚀、65#铜棒无色变。
依据mt/t76-2011标准进行稳定性实验，室温稳定性、热稳定性、震荡稳定性外观均一透明，无析出物。
采用德国舒美细菌测试片，在30℃环境下，进行微生物测定，21天菌落总数无变化。
进行摩擦性能测试，d431n10s磨斑直径为0.34mm。
对比例3
与实施例1的方法相同，不同之处在于步骤(2)不加入十一碳二元酸，具体为取8重量份辛酰谷氨酸和11重量份三乙醇胺，于反应釜中混合，90℃下皂化反应1.5小时，制备得到辛酰谷氨酸三乙醇胺盐；
将对比例3制得的防护液加硬度为2000mg/l的矿井水配置成1.2％的溶液进行性能测试，测试条件与实施例1相同。
依据mt/t76-2011标准的铸铁点滴实验及防腐蚀实验，铸铁件无锈蚀，15#钢棒无锈蚀、65#铜棒无色变。
依据mt/t76-2011标准进行稳定性实验，室温稳定性、热稳定性、震荡稳定性外观均一透明，无析出物。
采用德国舒美细菌测试片，在30℃环境下，进行微生物测定，21天菌落总数无变化。
进行摩擦性能测试，d431n10s磨斑直径为0.37mm。
对比例4
与实施例1的方法相同，不同之处在于，取消步骤(1)制备硼酸甘油酰胺，在步骤(3)中加入三乙醇胺硼酸酯。
将对比例4制得的防护液加硬度为2000mg/l的矿井水配置成1.2％的溶液进行性能测试。
依据mt/t76-2011标准的铸铁点滴实验及防腐蚀实验方法，铸铁件有锈蚀，15#钢棒无锈蚀、65#铜棒无色变。
依据mt/t76-2011标准进行稳定性实验，室温稳定性实验7天后外观浑浊，热稳定性及震荡稳定性无析出物。
采用德国舒美细菌测试片，在30℃环境下，进行微生物测定，21天菌落总数无变化。
进行摩擦性能测试，d431n10s磨斑直径为0.34mm。
对比例1中采用油酸三乙醇胺作为羧酸醇胺盐，虽然防腐性能、抗菌性能和摩擦性能表现优异，但室温稳定性、热稳定性、震荡稳定性测试中均出现白色沉淀析出物。对比例2中羧酸醇胺盐仅仅采用十一碳二元酸三乙醇胺盐，虽然室温稳定性、热稳定性、震荡稳定性、抗菌性能和摩擦性能均表现优异，但在防腐性能上，铸铁件和15#钢棒均出现锈蚀。对比例3中羧酸醇胺盐仅仅采用了辛酰谷氨酸三乙醇胺盐，虽然防腐性能、室温稳定性、热稳定性、震荡稳定性和抗菌性能表现优异，但是摩擦性能没有满足国标要求，超出了gb/t3142中的规定的d431n10s条件下不发生卡咬时的最大磨斑直径为0.35mm。对比例4中采用三乙醇胺硼酸酯替代实施例1中的硼酸甘油酰胺，虽然在热稳定性、震荡稳定性、抗菌性能和摩擦性能上能够满足要求，但在防腐测试中，铸铁件出现了锈蚀，室温稳定性实验中7后外观出现浑浊。而实施例1-4制得的防护液在采用硬度为2000mg/l的矿井水配置成1-2％的溶液后，在防腐性能、室温稳定性、热稳定性、震荡稳定性、抗菌性能和摩擦性能上均能满足对液压防护液的要求，综合性能表现优异，能够用作外注式单体液压支柱的传动介质。
在本发明中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。
本文用于企业家、创业者技术爱好者查询，结果仅供参考。
