一种废矿物油的回收净化再生利用工艺的制作方法

本发明涉及废矿物油再生利用技术领域，具体为一种废矿物油的回收净化再生利用工艺。

背景技术：

矿物油是目前人类最为广泛使用的化石能源，但其在使用过程中若受到一些因素的影响即会变成废矿物油，如：被外来杂质污染，吸水，热分解，氧化或被燃料油稀释等，废矿物油除了失去原来优良的工作性能外，通常长期处于高温环境，或受到杂质催化氧化作用，废矿物油中会产生许多对人体有危害作用的物质，如：具有强烈致癌作用的3,4-苯并芘(pah)等多环芳烃，具有强烈毒害作用的多氯联苯(pcb)等含氯的多环芳烃等，废矿物油中还含有为改善油料性能而添加的许多重金属添加剂及含氯、硫、磷的有机物，这些都是对生态环境及生命体具有严重毒害性的物质；

目前，对于废矿物油的处理方式主要有以下几种：1、丢弃，对于少量的废油，人们往往把它倒入下水道、野外空地、河流或垃圾箱中，但是废油中的有害物质会对生态产生严重危害，2、焚烧；一般是直接作为燃料，但燃烧尾气中含有大量重金属氧化物及燃烧不完全而生成的多环芳烃氧化物，会对空气产生严重的污染，3、再生利用；变质物和杂质在废油中只占少部分，约为1％～25％，其余75％～99％都是有用成分，因此，废矿物油只要经过一定的处理，即可再生成为有用油；

业内对于废矿物油进行再生利用的处理工艺一般为：将废矿物油输送至沉降槽中，加入絮凝剂进行沉降分离，分层后将下层水和渣过滤，废水排放至废水处理池，废渣包装后放置在废渣区待处理；经过沉降的油层则输送至蒸馏釜中，进行减压蒸馏，分离轻组分和水，馏分分层后将上层油层冷却、包装后即为成品，下层水排往至废水处理池，该种工艺回收得到的矿物油的油质复杂、杂质多、质量差、应用范围窄，不能对废矿物油进行有效再生利用。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种废矿物油的回收净化再生利用工艺，具备成品油质量高的优点，解决了传统的再生利用工艺回收得到的矿物油的油质复杂、杂质多、质量差、应用范围窄，不能对废矿物油进行有效再生利用的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种废矿物油的回收净化再生利用工艺，包括如下步骤：

(一)原料预处理：

a、将废矿物油通过物理沉降和絮凝沉淀去除固体杂质；

b、利用精密过滤器对废矿物油进行过滤；

c、利用闪蒸器脱去废矿物油中的水分和挥发性物质；

d、利用真空薄膜蒸发器脱去废矿物油中的轻组分。

(二)萃取：

a、将预处理后的物料加入到一级萃取设备中进行一级萃取，得到水、轻质燃料油和一级萃取残留物料，得到的水进入污水处理站处理后循环使用；得到的轻质燃料油收集备用；

b、将上述步骤得到的一级萃取残留物料加入到二级萃取设备中进行二级萃取，得到第一基础毛油和二级萃取残留物料；

c、将上述步骤得到的二级萃取残留物料加入到高分子蒸馏设备中进行高分子蒸馏，得到第二基础毛油和第三基础毛油；

d、第一基础毛油通过一级溶液催化萃取进行溶液催化剂回收，第二基础毛油通过二级溶液催化萃取进行溶液催化剂回收，第三基础毛油通过三级溶液催化萃取进行溶液催化剂回收；

e、溶液催化剂回收后得到抽出油和溶液催化剂；溶液催化剂可以再次循环利用，抽出油即为基础油产品。

(三)净化：

利用白土对基础油产品进行脱色、过滤、冷却，制得脱色基础油。

优选的，所述步骤一中的步骤a的物理沉降为通过原料经过原料罐组沉降脱水后由原料泵经离心机分离出固体废物，絮凝剂为pac。

优选的，所述步骤一中的步骤b在进行过滤的时候废矿物油与稀释剂和脱渣剂混合，混合后经离心机离心脱渣过滤。

优选的，所述步骤一中的步骤c在闪蒸时压力-0.8kpa～-1.2kpa，温度100～150℃，控制流量3000-4000l/h。

优选的，所述步骤一中的步骤d在蒸发时压力-0.7kpa～-1.0kpa，温度180～230℃，控制流量2000～3200l/h。

优选的，所述步骤二在进行萃取的时候需要用到精制剂，精制剂为n、n-二甲基甲酰胺、n-甲基-2-吡咯烷酮、乙醇和芳烃中的一种或几种混合物。

优选的，所述步骤三在进行净化的时候，需要将白色土与基础油产品进行搅拌，搅拌时保持温度在100～120℃，搅拌15～40min。

与现有技术相比，本发明的有益效果如下：

通过采用本发明设计的制备工艺，能对废矿物油进行高效回收，得到的基础油杂质含量低，品质高，质量符合国家标准要求，可应用范围广，本发明的纳滤工序和白土脱色工序能有效去除废矿物油中的变质污物和杂质，大大提升了再生基础油的品质，而且精制剂可使用回收的芳烃，使得所用精制剂的成本低，得到的精制油可再次利用，精制剂成分可以反复利用。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明提供一种技术方案：

一种废矿物油的回收净化再生利用工艺，包括如下步骤：

(一)原料预处理：

a、将废矿物油通过物理沉降和絮凝沉淀去除固体杂质；

b、利用精密过滤器对废矿物油进行过滤；

c、利用闪蒸器脱去废矿物油中的水分和挥发性物质；

d、利用真空薄膜蒸发器脱去废矿物油中的轻组分。

(二)萃取：

a、将预处理后的物料加入到一级萃取设备中进行一级萃取，得到水、轻质燃料油和一级萃取残留物料，得到的水进入污水处理站处理后循环使用；得到的轻质燃料油收集备用；

b、将上述步骤得到的一级萃取残留物料加入到二级萃取设备中进行二级萃取，得到第一基础毛油和二级萃取残留物料；

c、将上述步骤得到的二级萃取残留物料加入到高分子蒸馏设备中进行高分子蒸馏，得到第二基础毛油和第三基础毛油；

d、第一基础毛油通过一级溶液催化萃取进行溶液催化剂回收，第二基础毛油通过二级溶液催化萃取进行溶液催化剂回收，第三基础毛油通过三级溶液催化萃取进行溶液催化剂回收；

e、溶液催化剂回收后得到抽出油和溶液催化剂；溶液催化剂可以再次循环利用，抽出油即为基础油产品。

(三)净化：

利用白土对基础油产品进行脱色、过滤、冷却，制得脱色基础油。

实施例一：

首先将废矿物油通过物理沉降和絮凝沉淀去除固体杂质，然后利用精密过滤器对废矿物油进行过滤，然后利用闪蒸器脱去废矿物油中的水分和挥发性物质，然后利用真空薄膜蒸发器脱去废矿物油中的轻组分，然后将预处理后的物料加入到一级萃取设备中进行一级萃取，得到水、轻质燃料油和一级萃取残留物料，得到的水进入污水处理站处理后循环使用；得到的轻质燃料油收集备用，然后将上述步骤得到的一级萃取残留物料加入到二级萃取设备中进行二级萃取，得到第一基础毛油和二级萃取残留物料，然后将上述步骤得到的二级萃取残留物料加入到高分子蒸馏设备中进行高分子蒸馏，得到第二基础毛油和第三基础毛油，然后第一基础毛油通过一级溶液催化萃取进行溶液催化剂回收，第二基础毛油通过二级溶液催化萃取进行溶液催化剂回收，第三基础毛油通过三级溶液催化萃取进行溶液催化剂回收，然后溶液催化剂回收后得到抽出油和溶液催化剂；溶液催化剂可以再次循环利用，抽出油即为基础油产品，最后利用白土对基础油产品进行脱色、过滤、冷却，制得脱色基础油。

实施例二：

在实施例一中，再加上下述工序：

步骤一中的步骤a的物理沉降为通过原料经过原料罐组沉降脱水后由原料泵经离心机分离出固体废物，絮凝剂为pac。

首先将废矿物油通过物理沉降和絮凝沉淀去除固体杂质，然后利用精密过滤器对废矿物油进行过滤，然后利用闪蒸器脱去废矿物油中的水分和挥发性物质，然后利用真空薄膜蒸发器脱去废矿物油中的轻组分，然后将预处理后的物料加入到一级萃取设备中进行一级萃取，得到水、轻质燃料油和一级萃取残留物料，得到的水进入污水处理站处理后循环使用；得到的轻质燃料油收集备用，然后将上述步骤得到的一级萃取残留物料加入到二级萃取设备中进行二级萃取，得到第一基础毛油和二级萃取残留物料，然后将上述步骤得到的二级萃取残留物料加入到高分子蒸馏设备中进行高分子蒸馏，得到第二基础毛油和第三基础毛油，然后第一基础毛油通过一级溶液催化萃取进行溶液催化剂回收，第二基础毛油通过二级溶液催化萃取进行溶液催化剂回收，第三基础毛油通过三级溶液催化萃取进行溶液催化剂回收，然后溶液催化剂回收后得到抽出油和溶液催化剂；溶液催化剂可以再次循环利用，抽出油即为基础油产品，最后利用白土对基础油产品进行脱色、过滤、冷却，制得脱色基础油。

实施例三：

在实施例二中，再加上下述工序：

步骤一中的步骤b在进行过滤的时候废矿物油与稀释剂和脱渣剂混合，混合后经离心机离心脱渣过滤。

首先将废矿物油通过物理沉降和絮凝沉淀去除固体杂质，然后利用精密过滤器对废矿物油进行过滤，然后利用闪蒸器脱去废矿物油中的水分和挥发性物质，然后利用真空薄膜蒸发器脱去废矿物油中的轻组分，然后将预处理后的物料加入到一级萃取设备中进行一级萃取，得到水、轻质燃料油和一级萃取残留物料，得到的水进入污水处理站处理后循环使用；得到的轻质燃料油收集备用，然后将上述步骤得到的一级萃取残留物料加入到二级萃取设备中进行二级萃取，得到第一基础毛油和二级萃取残留物料，然后将上述步骤得到的二级萃取残留物料加入到高分子蒸馏设备中进行高分子蒸馏，得到第二基础毛油和第三基础毛油，然后第一基础毛油通过一级溶液催化萃取进行溶液催化剂回收，第二基础毛油通过二级溶液催化萃取进行溶液催化剂回收，第三基础毛油通过三级溶液催化萃取进行溶液催化剂回收，然后溶液催化剂回收后得到抽出油和溶液催化剂；溶液催化剂可以再次循环利用，抽出油即为基础油产品，最后利用白土对基础油产品进行脱色、过滤、冷却，制得脱色基础油。

实施例四：

在实施例三中，再加上下述工序：

步骤一中的步骤c在闪蒸时压力-0.8kpa～-1.2kpa，温度100～150℃，控制流量3000-4000l/h。

首先将废矿物油通过物理沉降和絮凝沉淀去除固体杂质，然后利用精密过滤器对废矿物油进行过滤，然后利用闪蒸器脱去废矿物油中的水分和挥发性物质，然后利用真空薄膜蒸发器脱去废矿物油中的轻组分，然后将预处理后的物料加入到一级萃取设备中进行一级萃取，得到水、轻质燃料油和一级萃取残留物料，得到的水进入污水处理站处理后循环使用；得到的轻质燃料油收集备用，然后将上述步骤得到的一级萃取残留物料加入到二级萃取设备中进行二级萃取，得到第一基础毛油和二级萃取残留物料，然后将上述步骤得到的二级萃取残留物料加入到高分子蒸馏设备中进行高分子蒸馏，得到第二基础毛油和第三基础毛油，然后第一基础毛油通过一级溶液催化萃取进行溶液催化剂回收，第二基础毛油通过二级溶液催化萃取进行溶液催化剂回收，第三基础毛油通过三级溶液催化萃取进行溶液催化剂回收，然后溶液催化剂回收后得到抽出油和溶液催化剂；溶液催化剂可以再次循环利用，抽出油即为基础油产品，最后利用白土对基础油产品进行脱色、过滤、冷却，制得脱色基础油。

实施例五：

在实施例四中，再加上下述工序：

步骤一中的步骤d在蒸发时压力-0.7kpa～-1.0kpa，温度180～230℃，控制流量2000～3200l/h。

首先将废矿物油通过物理沉降和絮凝沉淀去除固体杂质，然后利用精密过滤器对废矿物油进行过滤，然后利用闪蒸器脱去废矿物油中的水分和挥发性物质，然后利用真空薄膜蒸发器脱去废矿物油中的轻组分，然后将预处理后的物料加入到一级萃取设备中进行一级萃取，得到水、轻质燃料油和一级萃取残留物料，得到的水进入污水处理站处理后循环使用；得到的轻质燃料油收集备用，然后将上述步骤得到的一级萃取残留物料加入到二级萃取设备中进行二级萃取，得到第一基础毛油和二级萃取残留物料，然后将上述步骤得到的二级萃取残留物料加入到高分子蒸馏设备中进行高分子蒸馏，得到第二基础毛油和第三基础毛油，然后第一基础毛油通过一级溶液催化萃取进行溶液催化剂回收，第二基础毛油通过二级溶液催化萃取进行溶液催化剂回收，第三基础毛油通过三级溶液催化萃取进行溶液催化剂回收，然后溶液催化剂回收后得到抽出油和溶液催化剂；溶液催化剂可以再次循环利用，抽出油即为基础油产品，最后利用白土对基础油产品进行脱色、过滤、冷却，制得脱色基础油。

实施例六：

在实施例五中，再加上下述工序：

步骤二在进行萃取的时候需要用到精制剂，精制剂为n、n-二甲基甲酰胺、n-甲基-2-吡咯烷酮、乙醇和芳烃中的一种或几种混合物。

首先将废矿物油通过物理沉降和絮凝沉淀去除固体杂质，然后利用精密过滤器对废矿物油进行过滤，然后利用闪蒸器脱去废矿物油中的水分和挥发性物质，然后利用真空薄膜蒸发器脱去废矿物油中的轻组分，然后将预处理后的物料加入到一级萃取设备中进行一级萃取，得到水、轻质燃料油和一级萃取残留物料，得到的水进入污水处理站处理后循环使用；得到的轻质燃料油收集备用，然后将上述步骤得到的一级萃取残留物料加入到二级萃取设备中进行二级萃取，得到第一基础毛油和二级萃取残留物料，然后将上述步骤得到的二级萃取残留物料加入到高分子蒸馏设备中进行高分子蒸馏，得到第二基础毛油和第三基础毛油，然后第一基础毛油通过一级溶液催化萃取进行溶液催化剂回收，第二基础毛油通过二级溶液催化萃取进行溶液催化剂回收，第三基础毛油通过三级溶液催化萃取进行溶液催化剂回收，然后溶液催化剂回收后得到抽出油和溶液催化剂；溶液催化剂可以再次循环利用，抽出油即为基础油产品，最后利用白土对基础油产品进行脱色、过滤、冷却，制得脱色基础油。

实施例七：

在实施例六中，再加上下述工序：

步骤三在进行净化的时候，需要将白色土与基础油产品进行搅拌，搅拌时保持温度在100～120℃，搅拌15～40min。

首先将废矿物油通过物理沉降和絮凝沉淀去除固体杂质，然后利用精密过滤器对废矿物油进行过滤，然后利用闪蒸器脱去废矿物油中的水分和挥发性物质，然后利用真空薄膜蒸发器脱去废矿物油中的轻组分，然后将预处理后的物料加入到一级萃取设备中进行一级萃取，得到水、轻质燃料油和一级萃取残留物料，得到的水进入污水处理站处理后循环使用；得到的轻质燃料油收集备用，然后将上述步骤得到的一级萃取残留物料加入到二级萃取设备中进行二级萃取，得到第一基础毛油和二级萃取残留物料，然后将上述步骤得到的二级萃取残留物料加入到高分子蒸馏设备中进行高分子蒸馏，得到第二基础毛油和第三基础毛油，然后第一基础毛油通过一级溶液催化萃取进行溶液催化剂回收，第二基础毛油通过二级溶液催化萃取进行溶液催化剂回收，第三基础毛油通过三级溶液催化萃取进行溶液催化剂回收，然后溶液催化剂回收后得到抽出油和溶液催化剂；溶液催化剂可以再次循环利用，抽出油即为基础油产品，最后利用白土对基础油产品进行脱色、过滤、冷却，制得脱色基础油。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。