常压塔除盐工艺系统的制作方法

本实用新型涉及常压塔结盐处理技术领域，尤其是常压塔除盐工艺系统。

背景技术：

受原料性质及操作条件影响，中国石化茂名分公司4号常减压装置及5号常减压装置的常顶循系统的氯离子的含量始终偏高，塔顶存在较为严重的结盐腐蚀现象，常压塔上部系统防腐压力大，影响了装置的长周期运行。

针对常压塔顶部循环系统结盐和腐蚀严重，目前国内采取的主要措施有以下几种：

(1)涂料防腐、升级材质和提高焊缝质量，提高抗腐蚀能力；

(2)改善工艺条件，降低顶部循环系统的冷凝水量；

(3)提升原料油品质，加强上游电脱盐效果；

(4)对常压塔塔盘、管线进行反冲洗；

(5)加入缓蚀剂；

(6)加强在线监测；

以上几种措施在不同程度上是有一些效果的，通过实施几种对策，能减少设备的腐蚀程度，延长装置的运行周期。但是纵观几种对策，我们可以看出，对于改变工艺操作条件来讲，是通过提升循环油品的抽出温度来实现的，但是这个操作条件受很多因素的制约，操作弹性并不大。对于后面几种措施，更换塔盘、更换管线材质、设备局部加强等，都是后期增强设备来减弱腐蚀程度，然而设备的腐蚀仍然存在，只是腐蚀速度减缓了，并没有从腐蚀的源头上去解决问题。另一方面讲，更换塔盘、选用更高级别材质的管线，这在很大程度上提高了设备投入费用，一段时间后设备还是会腐蚀穿孔，再停工更换设备，这只是是暂时的缓和办法，但不是解决问题的根本手段。

在大多数的中国石化炼油厂常减压常压塔顶，设有“三注线”(注氨、注缓蚀剂、注水)来缓解塔顶结盐和腐蚀问题，当塔的操作难以稳定时，进行间断性的注水洗塔，注氨调节ph，注缓蚀剂来降低设备腐蚀。同样没有达到稳定运行的要求。

综上所述，研究开发一种先进可靠、经济合理、绿色环保的常压塔除盐工艺系统具有重要的实用意义。

技术实现要素：

为了解决上述的问题，本实用新型提供了常压塔除盐工艺系统。

为了实现以上目的，本实用新型是通过如下技术方案来实现：

常压塔除盐工艺系统，包括依次通过管道连接的常压塔、第一增压泵、换热器、第一流量控制系统再到常压塔，即从所述常压塔出来的油液经过所述第一增压泵、所述换热器、所述第一流量控制系统后再回到所述常压塔里，如此循环输送；并联于所述第一流量控制系统且从其左端到右端通过管道依次连接有过滤系统、第二流量控制系统、湍流混合器、萃取分离器、油水分离器、第一增压输送系统，即在油液进入所述第一流量控制系统前的左端的管道上就有支线管道与其连通，使得一部分的油液没有流经所述第一流量控制系统而是依次流经所述过滤系统、所述第二流量控制系统、所述湍流混合器、所述萃取分离器、所述油水分离器、所述第一增压输送系统，之后流进所述常压塔；所述湍流混合器还通过设有第三流量控制系统和第二增压输送系统的管道连通有软化水系统，所述油水分离器的下端连通设有存储罐，所述存储罐通过设有第四流量控制系统的管道连通有污水处理系统。

进一步的，所述过滤系统包括两个通过管道并联的篮式过滤器；设有2个所述篮式过滤器并同时使用，加强了过滤效果，而且其中一个所述篮式过滤器被杂质堵塞时，还可以有另一个所述篮式过滤器进行过滤，且这2个所述篮式过滤器的底下都设有排污阀，这些排污阀都通过管道把过滤出来的杂质从所述篮式过滤器中排放出来。

更进一步的，所述篮式过滤器两端的管道上设有第一闸阀和第二闸阀，方便所述篮式过滤器检修；所述篮式过滤器与所述第二闸阀之间的管道上设有放净阀，在停工检修时，方便把管道中的残留液排放干净。

进一步的，所述油水分离器包括壳体和设置在壳体内部中间的分离芯管，在所述分离芯管左右两端的所述壳体的外部分别设有排污口和所述存储罐；所述分离芯管增大了水滴与部分未萃取盐离子的接触，实现了油中分散的盐类离子二次进行深度的萃取分离，设有所述排污口方便其排污。

进一步的，所述第一流量控制系统、所述第二流量控制系统、所述第三流量控制系统和所述第四流量控制系统都包括调节阀、调节阀左右两端管道上的第三闸阀和第四闸阀、第三闸阀与调节阀之间管道上的放净阀和通过管道与第三闸阀和第四闸阀并联的第五闸阀；设有所述第三闸阀和所述第四闸阀是为了方便检修时更换所述调节阀，设有所述放净阀，方便在停工检修时把管道中的残留液排放干净，设有所述第五闸阀，在更换所述调节阀时，液体无法从所述调节阀从通过，而所述第五闸阀给了这些液体流通的应急通道，避免整个系统中液体的流通受影响；所述第二流量控制系统和所述第三流量控制系统中的所述调节阀都设有流量指示调节仪表，所述第四流量控制系统的所述调节阀设有液位指示调节仪表，所述流量指示调节仪表和所述液位指示调节仪表都与本系统的控制系统连接，即通过所述第二流量控制系统和所述第三流量控制系统可控制流进所述湍流混合器的油液和软化水的比例，从而达到更好的除盐效果，所述第四流量控制系统可控制从所述存储罐里流出的污水从而达到控制所述存储罐的液位，使得所述存储罐内部的污水达到一定的量就被排放出去。

进一步的，所述第一增压输送系统和所述第二增压输送系统都包括通过管道依次连接的第六闸阀、第二增压泵、止回阀、放净阀和第七闸阀；设有所述第六闸阀和所述第七闸阀方便检修时更换所述第二增压泵和所述止回阀，设有所述止回阀防止液体回流。

更进一步的，通过管道分别与所述第一增压输送系统和所述第二增压输送系统并联设有第三增压输送系统和第四增压输送系统；所述第三增压输送系统和所述第四增压输送系统与所述第一增压输送系统和所述第二增压输送系统是一样的，平时所述第三增压输送系统和所述第四增压输送系统是关闭的，只有当所述第一增压输送系统和所述第二增压输送系统出现故障或者检修时才开启，使得整个系统得以正常运行。

进一步的，所述萃取分离器和所述油水分离器都设有放空口；设有所述放空口是为了保护设备，遇到紧急情况能快速泄压放空，同时在检修时如系统需要吹扫，也能利用所述放空口排放。

进一步的，所述过滤系统与所述第二流量控制系统之间设有蒸汽吹扫线；清扫管道内的杂质，防止管道堵塞以及避免污染在管道中流通的液体。

进一步的，所述第二流量控制系统与所述湍流混合器之间的管道上设有第一压力远传指示仪表，所述油水分离器与所述第一增压输送系统之间的管道上设有第二压力远传指示仪表，所述第一压力远传指示仪表和所述第二压力远传指示仪表之间连接有压差变送器；实时监测本系统进出口的压力差，掌握除盐系统内部的压降。

本实用新型的有益效果是：设有过滤系统、湍流混合器、萃取分离器和油水分离器，使得被过滤除杂的油液在萃取分离器中快速溶解油液中的盐，并通过油水分离器利用粗粒化及波纹强化的原理进行沉降，快速且高效的实现油水分离；设有存储罐并连通污水处理系统，被分离的含盐污水存储在存储罐中沉降，避免含盐污水再次跟油液混合排出,增大了油水分离空间，使油水分离更加充分，同时沉降的含盐污水被排放到污水处理系统进行处理，绿色环保。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图中：1、常压塔；2、第一增压泵；3、换热器；4、第一流量控制系统；5、第二流量控制系统；6、第三流量控制系统；7、第四流量控制系统；8、第一增压输送系统；9、第二增压输送系统；10、蒸汽吹扫线；11、篮式过滤器；12、第一闸阀；13、第二闸阀；14、湍流混合器；15、萃取分离器；16、油水分离器；17、分离芯管；18、放空口；19、排污口；20、存储罐；21、第一压力远传指示仪表；22、第二压力远传指示仪表；23、压差变送器；24、第二增压泵；25、排污阀；26、第三增压输送系统；27、第四增压输送系统；28、软化水系统；29、污水处理系统；30、止回阀；31、第六闸阀；32、第七闸阀；41、第三闸阀；42、第四闸阀；43、放净阀；44、第五闸阀；51、流量指示调节仪表；71、液位指示调节仪表。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型做详细描述：

如图1所示，常压塔1除盐工艺系统，包括依次通过管道连接的常压塔1、第一增压泵2、换热器3、第一流量控制系统4再到常压塔1，即从常压塔1出来的油液经过第一增压泵2、换热器3、第一流量控制系统4后再回到常压塔1里，如此循环输送；并联于第一流量控制系统4且从其左端到右端通过管道依次连接有过滤系统、第二流量控制系统5、湍流混合器14、萃取分离器15、油水分离器16、第一增压输送系统8，即在油液进入第一流量控制系统4前的左端的管道上就有支线管道与其连通，使得一部分的油液没有流经第一流量控制系统4而是依次流经过滤系统、第二流量控制系统5、湍流混合器14、萃取分离器15、油水分离器16、第一增压输送系统8，之后流进常压塔1；湍流混合器14还通过设有第三流量控制系统6和第二增压输送系统9的管道连通有软化水系统28，油水分离器16的下端连通设有存储罐20，存储罐20通过设有第四流量控制系统7的管道连通有污水处理系统29。

过滤系统包括两个通过管道并联的篮式过滤器11；设有2个篮式过滤器11并同时使用，加强了过滤效果，而且其中一个篮式过滤器11被杂质堵塞时，还可以有另一个篮式过滤器11进行过滤，且这2个篮式过滤器11的底下都设有排污阀25，这些排污阀25都通过管道把过滤出来的杂质从篮式过滤器11中排放出来。

篮式过滤器11两端的管道上设有第一闸阀12和第二闸阀13，方便篮式过滤器11检修；篮式过滤器11与第二闸阀13之间的管道上设有放净阀43，在停工检修时，方便把管道中的残留液排放干净。

油水分离器16包括壳体和设置在壳体内部中间的分离芯管17，在分离芯管17左右两端的壳体的外部分别设有排污口19和存储罐20；分离芯管17增大了水滴与部分未萃取盐离子的接触，实现了油中分散的盐类离子二次进行深度的萃取分离，设有排污口19方便其排污。

第一流量控制系统4、第二流量控制系统5、第三流量控制系统6和第四流量控制系统7都包括调节阀、调节阀左右两端管道上的第三闸阀41和第四闸阀42、第三闸阀41与调节阀之间管道上的放净阀43和通过管道与第三闸阀41和第四闸阀42并联的第五闸阀44；设有第三闸阀41和第四闸阀42是为了方便检修时更换调节阀，设有放净阀43，方便在停工检修时把管道中的残留液排放干净，设有第五闸阀44，在更换调节阀时，液体无法从调节阀从通过，而第五闸阀44给了这些液体流通的应急通道，避免整个系统中液体的流通受影响；第二流量控制系统5和第三流量控制系统6中的调节阀都设有流量指示调节仪表51，第四流量控制系统7的调节阀设有液位指示调节仪表71，流量指示调节仪表51和液位指示调节仪表71都与本系统的控制系统连接，即通过第二流量控制系统5和第三流量控制系统6可控制流进湍流混合器14的油液和软化水的比例，从而达到更好的除盐效果，第四流量控制系统7可控制从存储罐20里流出的污水从而达到控制存储罐20的液位，使得存储罐20内部的污水达到一定的量就被排放出去。

第一增压输送系统8和第二增压输送系统9都包括通过管道依次连接的第六闸阀31、第二增压泵24、止回阀30、放净阀43和第七闸阀32；设有第六闸阀31和第七闸阀32方便检修时更换第二增压泵24和止回阀30，设有止回阀30防止液体回流。

通过管道分别与第一增压输送系统8和第二增压输送系统9并联设有第三增压输送系统26和第四增压输送系统27；第三增压输送系统26和第四增压输送系统27与第一增压输送系统8和第二增压输送系统9是一样的，平时第三增压输送系统26和第四增压输送系统27是关闭的，只有当第一增压输送系统8和第二增压输送系统9出现故障或者检修时才开启，使得整个系统得以正常运行。

萃取分离器15和油水分离器16都设有放空口18；设有放空口18是为了保护设备，遇到紧急情况能快速泄压放空，同时在检修时如系统需要吹扫，也能利用放空口18排放。

过滤系统与第二流量控制系统5之间设有蒸汽吹扫线10；清扫管道内的杂质，防止管道堵塞以及避免污染在管道中流通的液体。

第二流量控制系统5与湍流混合器14之间的管道上设有第一压力远传指示仪表21，油水分离器16与第一增压输送系统8之间的管道上设有第二压力远传指示仪表22，第一压力远传指示仪表21和第二压力远传指示仪表22之间连接有压差变送器23；实时监测本系统进出口的压力差，掌握除盐系统内部的压降。

本实用新型的工作原理为：

如图1所示，常压塔1的油液经过所述第一增压泵2、所述换热器3、所述第一流量控制系统4后再回到所述常压塔1里，其中一部分油液流经换热器3后就通过管道流向过滤系统并被过滤除杂，之后在第二流量控制系统5的控制下按照一定的比例流进湍流混合器14，同时软化水系统28的软化水经过第二增压输送系统9和第三流量控制系统6并按照一定的比例流进湍流混合器14，之后油液在湍流混合器14中与软化水混合并进入萃取分离器15中快速溶解油液中的盐，之后通过油水分离器16快速并高效的实现油水分离，之后油液流回常压塔1，如此循环除盐且经过一段时间的循环除盐运行，常压塔1中油液的盐含量会逐步降低到标准水平，而被分离的污水则流进存储罐20后经过第四流量控制系统7被排放到污水处理系统29中进行污水处理。

相比于现有技术，本实用新型具有的有益效果为：

设有过滤系统、湍流混合器14、萃取分离器15和油水分离器16，使得被过滤除杂的油液在萃取分离器15中快速溶解油液中的盐，并通过油水分离器16利用粗粒化及波纹强化的原理进行沉降，快速且高效的实现油水分离；设有存储罐20并连通污水处理系统29，被分离的含盐污水存储在存储罐20中沉降，避免含盐污水再次跟油液混合排出,增大了油水分离空间，使油水分离更加充分，同时沉降的含盐污水被排放到污水处理系统29进行处理，绿色环保。

以上仅为本实用新型的优选实施例，并非因此即限制本实用新型的专利保护范围，凡是运用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的保护范围内。