一种可自动清洗的卧螺离心机的制作方法

1.本技术涉及物料分离机械装置领域，尤其涉及一种可自动清洗的卧螺离心机。


背景技术：

2.卧式螺旋离心机是一种高效的离心分离机，其工作原理为：混合液通过进料管进入离心机，在高速旋转的转鼓内由于离心力的作用，比重较大的固体颗粒被甩到转鼓内壁后被螺旋输送器推向出渣口，排出机外；分离液挤向转鼓中心，通过转鼓大端溢流孔排出机外；差速器是保证差转速稳定的装置，实现了转鼓转速、差转速的无级可调，可以适应流量、浓度的变化，自动调节差转束，保证良好稳定的分离效果。卧式螺旋离心机由于其分离效率高、使用管理维护简单等特点受到广泛推广，现主要应用与化工、石化、食品、医药、环保等领域。
3.普通卧式螺旋离心机的转鼓在机壳内，当离心机工作时，转鼓高速旋转会形成气流，出液口和排渣口处的物质受到气流的影响容易附着在转鼓外表面和机壳内表面。当食品、医药、化妆品类等对卫生要求较高的行业在实际长期运作时，要频繁打开机壳进行清洁；而当连续处理白芨等粘稠的原料时，离心渣容易粘附成团无法排渣，影响离心机的运作，为了保持正常生产，要及时地对离心机内部等进行清洁；这些情况不仅增加劳动者的工作量，还导致难以连续生产，降低了生产效率。因此，有必要设计一种工作过程可自动清洗的卧螺离心机，以克服目前的不足。


技术实现要素：

4.有鉴于此，本技术的目的是提供一种可自动清洗的卧螺离心机，能够解决现有的离心机不能自动对离心机内部进行清洁的技术问题。
5.为达到上述技术目的，本技术提供了一种可自动清洗的卧螺离心机，包括离心机本体与清洗装置；
6.所述清洗装置包括多个喷头、输水管与控制阀；
7.多个所述喷头均设置于所述离心机本体内部，并于所述输水管连接；
8.所述控制阀与所述输水管连接，用于控制所述输水管开闭。
9.优选地，所述离心机本体包括壳体、驱动装置、密封垫、转鼓、分离轴、布料器、与进料管；
10.所述转鼓设置于所述壳体内部，所述转鼓内部设置有容腔且一端部设置有第一排渣口；
11.所述分离轴设置与所述容腔内，且外周壁设置有螺旋推料器；
12.所述螺旋推料器用于推送物料至所述第一排渣口；
13.所述壳体对应所述第一排渣口的一端的底部设置有第二排渣口，另一端的底部设置有排液口；
14.所述驱动装置设置于所述壳体外部；
15.所述分离轴以及所述转鼓均贯穿所述壳体与所述驱动装置连接，且所述分离轴与所述转鼓异步转动；
16.所述进料管穿过所述密封垫与所述分离轴连接，用于输送物料进入所述分离轴内；
17.所述第一密封垫设置于所述转鼓与所述驱动装置的连接处；
18.所述第二密封垫设置于所述分离轴与所述进料管的连接处；
19.所述控制阀与所述进料管连接，用于控制所述进料管开闭；
20.所述布料器设置于所述分离轴上，用于将所述分离轴内物料分布至所述容腔内；
21.多个所述喷头均设置于所述壳体的内腔壁上。
22.优选地，所述输水管与所述进料管相通；
23.所述控制阀设置于所述输水管与所述进料管的交接处。
24.优选地，所述驱动装置具体包括第一电机、第二电机与差速器；
25.所述第一电机与所述差速器通过皮带传动连接；
26.所述差速器与所述转鼓同步传动连接；
27.所述第二电机与所述分离轴通过皮带传动连接。
28.优选地，所述第一排渣口出口设有防磨套。
29.优选地，所述壳体与所述密封垫均设置与固定板上；
30.所述固定板设置有多个支撑脚；
31.所述支撑脚底部安装有减震装置。
32.优选地，多个所述喷头间隔设置于所述壳体的顶部与侧壁，且多个所述喷头与所述壳体的连接处均设置有密封圈。
33.优选地，所述喷头的喷嘴角度大于270
°
。
34.从以上技术方案可以看出，本技术通过于离心机本体内设置清洗装置，可以对离心机本体内部进行清洁，避免频繁打开壳体进行清洁，保持连续生产，节省人力物力，提高生产效率。
附图说明
35.为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
36.图1为本技术提供的一种可自动清洗的卧螺离心机的整体结构示意图；
37.图中：1、壳体；2、螺旋推料器；3、分离轴；4、转鼓；5、喷头；6、第一排渣口；7、第二密封垫；8输水管；9、控制阀；10、进料管；11、进水口；12、第二电机；13、第二排渣口；14、布料口；15、排液口；16、支撑脚；17、第一电机；18、固定板；19、差速器；20、第一密封垫。
具体实施方式
38.下面将结合附图对本技术实施例的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术实施例中的实施例，
本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术所请求保护的范围。
39.在本技术实施例的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术实施例的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
40.在本技术实施例的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可更换连接，或一体地连接，可以是机械连接，也可以是电连接，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本技术实施例中的具体含义。
41.本技术实施例公开了一种可自动清洗的卧螺离心机。
42.请参阅图1，本技术实施例中提供的一种可自动清洗的卧螺离心机，包括离心机本体与清洗装置；清洗装置包括多个喷头5、输水管8与控制阀9；多个喷头5均设置于离心机本体内部，并与输水管8连接；控制阀9与输水管8连接，用于控制输水管8的开闭。
43.本技术通过于离心机内设置清洗装置，可在工作过程中或离心机工作后，对离心机本体内部进行清洗，避免频繁打开壳体进行清洁，保持连续生产，节省人力物力，提高生产效率。
44.以上为本技术实施例提供的实施例一，以下为本技术提供的实施例二，具体请参阅图1。
45.一种可自动清洗的卧螺离心机，包括离心机本体与清洗装置；清洗装置包括多个喷头5、输水管8与控制阀9；多个喷头5均设置于离心机本体内部，并与输水管8连接；控制阀9与输水管8连接，用于控制输水管8的开闭。
46.进一步地，离心机本体包括壳体1、驱动装置、密封垫、转鼓4、分离轴3、布料器14与进料管10；转鼓4设置于壳体1内部，转鼓4内部设置有容腔且一端部设置有第一排渣口6；分离轴3设置与容腔内，且外周壁设置有螺旋推料器2；螺旋推料器2用于推送物料至第一排渣口6排出；壳体1对应第一排渣口6的一端的底部设置有第二排渣口13，另一端的底部设置有排液口15；驱动装置设置于壳体1外部；分离轴3以及转鼓4均贯穿壳体1与驱动装置连接，且分离轴3与转鼓4异步转动；进料管10穿过密封垫与分离轴3连接，用于输送物料进入分离轴3内；第一密封垫20设置于转鼓4与所述驱动装置的连接处，确保转鼓4内部的密封性；第二密封垫7设置于分离轴3与进料管10的连接处，确保分离轴3的密封性；控制阀9与进料管10连接，用于控制进料管10开闭；布料器14设置于分离轴3上，用于将分离轴3内物料分布至容腔内；多个喷头5均设置于壳体1的内腔壁上。
47.具体来说，分离轴3与转鼓4异步转动是指二者分别朝不同方向旋转，方便物料分离；其中二者异步传动的方式可以是通过与异步旋转双转子电机连接等方式，具体不做限制。
48.进一步地，输水管8与进料管10相通；控制阀9设置于输水管8与进料管10的交接处。
49.具体来说，输水管8与进料管10相通，且均与控制阀9连接，使得需要清洗转鼓4外表面与壳体1外表面时，可以通过控制阀9打开输水管，通过输水管8连接的喷头5进行清洗；当需要清洗转鼓4内部的粘液离心渣时，可以通过控制阀9关闭进料管10与关闭输水管8，水从进水口11进入到进料管10中，再通过布料口14进入转鼓4内部，降低离心渣粘性，方便排出；也可以通过调节阀门9，关闭进料管10，打开进水口11和输水管8，对转鼓4内部、转鼓4外表面和壳体1内表面进行清洗，从而无需人工频繁打开壳体进行清理。
50.进一步地，驱动装置具体包括第一电机17、第二电机12与差速器19；第一电机17与差速器19通过皮带传动连接；差速器19与转鼓4同步传动连接；第二电机19与分离轴3通过皮带传动连接。
51.具体来说，在本实施例中，通过设置两个电机分别带动转鼓4与分离轴3旋转的方式实现异步转动；其中第一电机17与第二电机12均采用皮带传动的方式，实际应用中，还可以使用链轮或直接齿轮传递等方式，不做限制。
52.进一步地，第一排渣口6出口设有防磨套。防磨套能防止转鼓4与第一排渣口6被磨损，延长机体的使用寿命。
53.进一步地，壳体1、密封垫7与密封垫20均设置与固定板18上；固定板18设置有多个支撑脚16；在本实施例中，支撑脚为4根；支撑脚16底部安装有减震装置。
54.进一步地，多个喷头5间隔设置于壳体1的顶部与侧壁，且多个喷头5与壳体1的连接处均设置有密封圈。
55.在本实施例中，如图1所示，壳体1内部的顶部间隔排布五个喷头5，靠近排渣口的侧壁位置排布一个喷头5，实际应用中可根据壳体1内部空间情况调整，不作限制。
56.进一步地，所述喷头的喷嘴角度大于270
°
。喷头5的喷洒半径至少0.5米，喷嘴角度大于270
°
确保清洁范围，避免出现清洁死角。
57.以上为本技术的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照实例对本技术进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述实例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，但是凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。